CN107002762B - 流体动压轴承装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及流体动压轴承装置的制造方法，其中，在固定于轴部件(21)的外周的轴承部件(22)的第2推力轴承面(C)与密封部件(9)之间，形成具有与2个推力轴承间隙(δ1、δ2)的间隙宽度的合计量相等的间隙宽度(δ)的轴向间隙(14)，然后保持着该轴向间隙(14)的间隙宽度(δ)而使轴部件(21)、轴承部件(22)以及密封部件(9)相对于外壳(7)相对移动，在轴承部件(22)的第1推力轴承面(B)与外壳(7)的底部(7b)接触的时刻将密封部件(9)固定于外壳(7)。在本发明中，由此，在轴承部件(22)的一个端面和另一个端面处分别形成有推力轴承间隙(δ1、δ2)的流体动压轴承装置中，能够容易且高精度地设定2个推力轴承间隙(δ1、δ2)的间隙宽度。

Description

流体动压轴承装置的制造方法
技术领域
本发明涉及流体动压轴承装置的制造方法。
背景技术
如公知的那样，流体动压轴承装置具有高速旋转、高旋转精度和低噪音等特点。因此，流体动压轴承装置适合被用作装入HDD等盘驱动装置中的主轴马达、装入PC等中的风扇马达、或者装入激光打印机(LBP)中的多角镜扫描马达等的马达用轴承装置。
流体动压轴承装置具有分别在径向和推力方向上对旋转侧进行支承的径向轴承部和推力轴承部，近来，通过动压轴承构成两个轴承部的情况较多。关于由动压轴承构成的推力轴承部(的推力轴承间隙)，存在如下的情况等：设置于在轴部件的一端设置的凸缘部的轴向两侧(例如，专利文献1的图2)；或者，设置于在轴部件的外周固定的轴承部件的轴向两侧(例如，专利文献2的图2)。在专利文献2所公开的流体动压轴承装置中，省略了在专利文献1所公开的流体动压轴承装置中设置于轴部件的一端的凸缘部。因此，在专利文献2的结构中，存在这样的优点：能够与省略了凸缘部相对应地使装置整体在轴向上紧凑化。
另外，在通过由动压轴承构成的推力轴承部来对旋转侧进行支承的情况下，需要高精度地设定和管理推力轴承间隙的间隙宽度，因此，在组装流体动压轴承装置时(在将部件彼此组装在一起时)，一边严密地管理与推力轴承间隙的形成相关的部件的轴向相对位置，一边将部件彼此组装在一起。并且，在专利文献2的图2所公开的流体动压轴承装置中，将密封部件在沿轴向与设置于外壳的阶梯部卡合的状态下固定于外壳。这种情况下，可以认为：如果预先将阶梯部设置于可将2个推力轴承间隙设定为规定的间隙宽度的位置，则仅通过将密封部件在卡合于阶梯部的状态下固定于外壳，就能够容易且精度良好地设定2个推力轴承间隙的间隙宽度。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-239974号公报
专利文献2：日本特开2007-24089号公报
发明内容
发明所要解决的课题
可是，由于外壳、密封部件和轴承部件等存在尺寸公差，且在个体之间存在尺寸和形状的偏差，因此，即使将密封部件在卡合于阶梯部的状态下固定于外壳，也不一定能够将推力轴承间隙的间隙宽度设定为规定的值。因此，实际上，需要在严密地管理密封部件与外壳的轴向相对位置的同时将密封部件固定于外壳。
并且，在上述的专利文献1中，公开了将有底筒状的外壳作为构成部件的流体动压轴承装置的组装方法(推力轴承间隙的间隙确定方法)。在将该方法应用于专利文献2的流体动压轴承装置的组装中的情况下，在最初的基准设定阶段，需要使固定于轴部件的外周的轴承部件的一个端面和另一个端面分别可靠地抵接于对置的外壳的端面和密封部件的端面。可是，由于外壳形成为有底筒状，无法正确地把握对置面彼此的抵接状态，因此需要以比较大的加压力来把持密封部件以将其向外壳的底部侧压入。因此，存在如下的担忧：对一个或多个端面精度产生不良影响，从而导致推力方向的轴承性能降低。另外，特别是在以过盈配合的状态将密封部件固定于外壳的情况下，可能会产生下述等不良情况：随着在上述的基准设定后使轴部件及固定于其外周的轴承部件、以及密封部件相对于外壳在轴向上相对移动，轴部件和轴承部件的轴向相对位置发生错乱而无法精度良好地设定推力轴承间隙的间隙宽度，或者在密封部件与外壳的接触部产生磨损粉末。
鉴于以上的情况，本发明的课题在于，在固定于轴部件的外周的轴承部件的一个端面和另一个端面处分别形成有推力轴承部的推力轴承间隙的流体动压轴承装置的组装时，能够容易且高精度地设定2个推力轴承间隙的间隙宽度。
用于解决问题的手段
为了解决上述的课题而首创的本发明的流体动压轴承装置的制造方法的特征在于，所述流体动压轴承装置具备：轴部件；轴承部件，其被固定于轴部件的外周；外壳，其一体地具有筒部和将所述筒部的一端开口封闭的侧部，所述外壳将轴部件和轴承部件收纳成能够相对旋转；以及密封部件，其密封外壳的另一端开口部，轴承部件在外周面上具有径向轴承面，在所述径向轴承面与筒部的内周面之间形成有径向轴承间隙，并且，轴承部件在一个端面上具有第1推力轴承面，在所述第1推力轴承面与底部之间形成有第1推力轴承间隙，轴承部件在另一个端面上具有第2推力轴承面，在所述第2推力轴承面与密封部件之间形成有第2推力轴承间隙，在组装该流体动压轴承装置时，在固定于轴部件的外周的轴承部件的第2推力轴承面与密封部件之间，形成具有与两个推力轴承间隙的间隙宽度的合计量相等的间隙宽度的轴向间隙，然后，保持着该轴向间隙的间隙宽度而使轴部件、轴承部件以及密封部件相对于外壳在轴向上相对移动，在轴承部件的第1推力轴承面与外壳的底部接触的时刻将密封部件固定于外壳。并且，在此所说的推力轴承面是指在与对置的端面之间形成推力轴承间隙的面，与是否形成有动压产生部无关。
根据上述的方法，实质上在外壳的外侧进行第1和第2推力轴承间隙的宽度设定，因此，在组装工序的应该最初实施的基准设定阶段，无需使与推力轴承间隙的形成相关的部件彼此牢固地抵接。另外，即使在基准设定后所实施的推力轴承间隙的间隙宽度设定阶段(轴向间隙的形成阶段)中，也无需在轴承部件卡合于密封部件的状态下使轴部件和外壳在轴向上相对移动。因此，即使在以过盈配合的状态将密封部件固定于外壳的情况下，也能够排除轴部件和轴承部件的轴向相对位置发生错乱的可能性。因此，不会产生磨损粉末等，能够容易且精度良好地设定推力轴承间隙的间隙宽度，其中，所述推力轴承间隙分别形成在固定于轴部件的外周的轴承部件的一个端面和另一个端面处。
在本发明的结构上，在设定(2个)推力轴承间隙的间隙宽度时，在固定于轴部件的外周的轴承部件上没有作用轴向的力。因此，作为将轴承部件相对于轴部件固定的固定方法，只要能够确保如下这样的紧固强度即可：在搬运流体动压轴承装置时、或者在运转流体动压轴承装置时，能够限制轴部件与轴承部件的相对移动，关于这样的紧固强度，即使是仅通过压入而将轴承部件固定于轴部件的外周，也能够得到确保。如果仅通过压入将轴承部件固定于轴部件，则能够容易且迅速地执行流体动压轴承装置的组装，因此能够使流体动压轴承装置的制造成本低廉化。
密封部件可以以间隙配合的状态固定于外壳的内周，也可以以过盈配合的状态固定于外壳的内周。但是，在以间隙配合的状态将密封部件固定于外壳的内周的情况下，实质上通过粘接、焊接(例如激光焊)等固定手段将两者固定。这是为了尽量防止密封部件相对于外壳相对移动。并且，在此所说的“间隙配合”和“过盈配合”是指JIS B0401所规定的“间隙配合”和“过盈配合”。
发明的效果
通过以上内容，根据本发明，在固定于轴部件的外周的轴承部件的一个端面和另一个端面处分别形成有推力轴承间隙的流体动压轴承装置的组装时，轴部件和轴承部件的轴向相对位置不会发生错乱，能够容易且高精度地设定2个推力轴承间隙的间隙宽度。因此，能够提供在轴向上紧凑且两个推力方向上的支承能力优异的流体动压轴承装置。
附图说明
图1是概念性地示出风扇马达的一个结构例的剖视图。
图2是图1中所示的流体动压轴承装置的放大剖视图。
图3是示出图2所示的轴承部件的下端面的俯视图。
图4是示出图2所示的流体动压轴承装置的组装工序中的基准设定阶段的概要剖视图。
图5是示出图2所示的流体动压轴承装置的组装工序中的轴向间隙形成阶段的概要剖视图。
图6是示出图2所示的流体动压轴承装置的组装工序中的密封部件固定阶段的概要剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
在图1中概念性地示出了装入有流体动压轴承装置1的风扇马达的结构例，其中，所述流体动压轴承装置1是应用本发明的制造方法而得到的。该图所示的风扇马达具备：流体动压轴承装置1；马达基座6，其构成马达的静止侧；定子线圈5，其固定于马达基座6；转子3，其构成马达的旋转侧，具有风扇(叶片)；以及转子磁铁4，其固定于转子3，隔着半径方向上的间隙与定子线圈5对置。流体动压轴承装置1的外壳7被固定于马达基座6的内周，转子3被固定于流体动压轴承装置1的轴部件21。在具备以上的结构的风扇马达中，在对定子线圈5通电时，转子磁铁4借助定子线圈5与转子磁铁4之间的电磁力而旋转，与此相伴，包含有轴部件21和固定于轴部件21的转子3等的旋转体2旋转。
并且，当旋转体2旋转时，与设置于转子3的叶片的形态相对应地在图中向上或向下送风。因此，在旋转体2的旋转中，作为该送风作用的反力，在旋转体2上作用有朝向图中下方或上方的推力。在定子线圈5与转子磁铁4之间，作用有消除该推力的方向上的磁力(斥力)，因上述推力与磁力的大小之差而产生的推力载荷被流体动压轴承装置1的推力轴承部T1、T2支承。消除上述推力的方向上的磁力例如可以通过将定子线圈5和转子磁铁4配置成在轴向上偏移而产生。另外，在旋转体2旋转时作用于流体动压轴承装置1的径向载荷被流体动压轴承装置1的径向轴承部R支承。
在图2中放大示出了图1所示的流体动压轴承装置1。作为主要的构成部件，该流体动压轴承装置1具备：构成旋转侧(旋转体2)的轴部件21；固定于该轴部件21的外周的轴承部件22；将轴承部件22和轴部件21收纳于内周的静止侧的外壳7；以及，固定于外壳7的密封部件9，在外壳7的内部空间中填充有润滑油(以密集的散布阴影线表示)。并且，在以下的说明中，为了方便，将配置有密封部件9的一侧作为上侧，将上侧的轴向相反侧作为下侧，但并不限定流体动压轴承装置1的使用方式。
外壳7形成为有底筒状，该有底筒状一体地具有：圆筒状的筒部7a；和底部7b，其将筒部7a的下端开口封闭。筒部7a的内周面经由阶梯部(阶梯面)7a3被划分成大径内周面7a1和小径内周面7a2，密封部件9被固定于大径内周面7a1。小径内周面7a2具有圆筒状区域，在该圆筒状区域与固定于轴部件21的外周的轴承部件22的外周面22a之间形成有径向轴承部R的径向轴承间隙，该圆筒状区域形成为没有凹凸的平滑面。另外，底部7b的内底面7b1具有圆环状区域，在该圆环状区域与轴承部件22的下端面22c之间形成有第1推力轴承部T1的推力轴承间隙(以下，也称作“第1推力轴承间隙”)，该圆环状区域形成为没有凹凸的平滑面。
密封部件9由金属或树脂形成为圆环状，以过盈配合的状态固定(压入固定)于外壳7的大径内周面7a1。并且，在图2中，密封部件9的下端面9b被描画成与外壳7的阶梯面7a3抵接，但密封部件9的下端面9b和外壳7的阶梯面7a3不一定抵接。即，密封部件9的下端面9b和外壳7的阶梯面7a3存在抵接的情况和未抵接的情况，两个面9b、7a3是处于抵接状态还是处于非抵接状态由外壳7的内底面7b1与阶梯面7a3之间的轴向尺寸、轴承部件22的轴向尺寸、以及在轴承部件22的轴向两侧形成的推力轴承间隙的间隙宽度来决定。进一步说，密封部件9相对于外壳7的轴向相对位置在后述的流体动压轴承装置1的组装工序中决定。
密封部件9的内周面9a形成为直径随着朝向下方而逐渐缩小的锥面状，并在与对置的轴部件21的外周面21a之间形成径向尺寸随着朝向下方而逐渐缩小的密封空间S。密封空间S具有如下的缓冲功能：吸收与填充在外壳7的内部空间中的润滑油的温度变化相伴随的容积变化量，密封空间S在设想的温度变化的范围内将润滑油的油面始终保持在密封空间S的轴向范围内。虽然省略了图示，但为了防止经由密封空间S发生的润滑油泄漏，也可以在与大气接触的轴部件21的外周面21a或密封部件9的上端面形成疏油膜。
轴部件21由不锈钢等金属材料形成，其外周面21a形成为平滑的圆筒面。在轴部件21的上端部固定有具有叶片的转子3。
轴承部件22由多孔质体、在此由以铜或铁作为主要成分的烧结金属的多孔质体形成为圆筒状。该轴承部件22以使其下端面22c位于比轴部件21的下端面21b靠轴向外侧(下侧)的位置的方式固定于轴部件21的外周面21a，在本实施方式中仅通过压入进行固定。并且，轴承部件22也可以由多孔质树脂等烧结金属以外的多孔质体形成，也可以由黄铜等软质金属形成。
虽然省略了图示，但在旋转体2上设置有一个或多个使轴承部件22的两个端面22b、22c连通的连通通道。连通通道例如可以通过下述方式形成：在互相对置的轴承部件22的内周面22d和轴部件21的外周面21a中的任意一方或双方上，设置轴向槽。
在轴承部件22的外周面22a上设置有圆筒状的径向轴承面A，在所述径向轴承面A与对置的外壳7的小径内周面7a2之间形成有径向轴承部R的径向轴承间隙。在径向轴承面A上形成有用于使径向轴承间隙内的润滑油产生动压作用的动压产生部(径向动压产生部)。图示例的径向动压产生部是将互相向相反的方向倾斜且在轴向上分离的多个动压槽Aa1、Ab1排列成人字形状而构成的。
也如图3所示，在轴承部件22的下端面22c上设有圆环状的第1推力轴承面B，在所述第1推力轴承面B与对置的外壳7的内底面(底部7b的上端面)7b1之间形成有第1推力轴承间隙。在该第1推力轴承面B上形成有用于随着旋转体2旋转而使第1推力轴承间隙内的润滑油产生动压作用的推力动压产生部。图示例的推力动压产生部是在周向上隔开间隔地设置多个螺旋形状的动压槽Ba而构成的。
在轴承部件22的上端面22b设有圆环状的第2推力轴承面C，在所述第2推力轴承面C与对置的密封部件9的下端面9b之间形成有第2推力轴承部T2的推力轴承间隙(以下，也称作“第2推力轴承间隙”)。在该第2推力轴承面C上形成有用于随着旋转体2旋转而使第2推力轴承间隙内的润滑油产生动压作用的推力动压产生部。虽然省略了图示，但该推力动压产生部例如与设在轴承部件22的下端面22c上的推力动压产生部相同，是在周向上隔开间隔地设置多个螺旋形状的动压槽而构成的。
在具有以上的结构的流体动压轴承装置1中，当含有轴部件21和轴承部件22的旋转体2旋转时，在设置于轴承部件22的外周面22a上的径向轴承面A、和与该径向轴承面A对置的外壳7的小径内周面7a2之间形成径向轴承间隙。并且，随着旋转体2的旋转，在径向轴承间隙中形成的油膜压力由于径向动压产生部的动压作用而升高，从而形成在径向上对旋转体2进行非接触支承的径向轴承部R。与此同时，在设置于轴承部件22的下端面22c上的第1推力轴承面B、和与该第1推力轴承面B对置的外壳7的内底面7b1之间形成第1推力轴承间隙，在设置于轴承部件22的上端面22b上的第2推力轴承面C、和与该第2推力轴承面C对置的密封部件9的下端面9b之间形成第2推力轴承间隙。并且，随着旋转体2旋转，第1和第2推力轴承间隙的油膜压力由于推力动压产生部的动压作用而分别升高，从而形成向一个推力方向和另一个推力方向对旋转体2进行非接触支承的第1推力轴承部T1和第2推力轴承部T2。
并且，由于在旋转体2上设有使轴承部件22的两个端面22b、22c连通的连通通道(未图示)，因此，能够在旋转体2旋转时使处于外壳7的内部空间中的润滑油以在第1推力轴承间隙→连通通道8→第2推力轴承间隙→径向轴承间隙这样的路径上前进的方式循环。由此，能够在保持外壳7的内部空间的压力平衡的同时，防止各轴承间隙中的油膜破裂，因此能够实现轴承性能的稳定化。
以上说明的流体动压轴承装置1通过下述方式获得：在经过了一边执行第1和第2推力轴承间隙的间隙宽度设定一边将部件彼此组装在一起的组装工序后，在外壳7的内部空间中填充润滑油。以下，以图4～图6所示的组装工序(第1和第2推力轴承间隙的宽度设定工序)为中心，对流体动压轴承装置1的制造顺序详细地进行说明。
流体动压轴承装置1的组装工序主要由(a)基准设定阶段、(b)轴向间隙形成阶段、(c)密封部件固定阶段构成，使用图4～图6所示的组装装置来执行这些阶段。组装装置具备：轴状的第1支承部件11，其从下方侧支承轴部件21；筒状的第2支承部件12，其配置于第1支承部件11的外径侧，从下方侧支承密封部件9；以及未图示的保持部件，其保持外壳7，第1支承部件11、第2支承部件12和保持部件被配置成同轴。第1支承部件11和第2支承部件12能够在轴向(上下)上相对移动，为了实现该相对移动，第1支承部件11的外周面11a隔着微小的半径方向间隙(未图示)与第2支承部件12的内周面12a对置。另外，保持部件能够相对于两个支承部件11、12在轴向上相对移动。
(a)基准设定阶段
在该阶段，如图4所示，通过使固定在轴部件21的外周的轴承部件22的上端面22b(第2推力轴承面C)和密封部件9的下端面9b抵接，来进行基准确定。在图示例中，通过预先以如下方式将轴部件21和密封部件9设置于组装装置：使在外周固定有轴承部件22的轴部件21的上端面21c与第1支承部件11的上端面11b抵接，并且使密封部件9的上端面9c与第2支承部件12的上端面12b抵接，由此，使得轴承部件22的第2推力轴承面C与密封部件9的下端面9b抵接。并且，轴承部件22仅通过压入而固定于轴部件21的外周。
(b)轴向间隙形成阶段
接下来，如图5所示，使第1支承部件11和第2支承部件12在轴向上相对移动(在此，使第1支承部件11上升移动)，在轴承部件22的第2推力轴承面C与密封部件9的下端面9b之间形成间隙宽度δ的轴向间隙14。在此，将轴向间隙14的间隙宽度δ设定为，在设应该形成(设定)的第1推力轴承间隙的间隙宽度为δ1、应该设定的第2推力轴承间隙的间隙宽度为δ2的情况下，δ＝δ1+δ2的关系式成立的值，即与两个推力轴承间隙的间隙宽度的合计值相等的值。并且，轴向间隙14的间隙宽度δ实际上是大约十数μm～数十μm，但是，在图5(和图6)中，为了容易理解，夸张地进行了描画。
(c)密封部件固定阶段
接下来，如图6所示，保持着间隙宽度δ的轴向间隙14使两个支承部件11、12与未图示的保持部件相对地接近移动，直至轴承部件22的下端面22c(第1推力轴承面C)与外壳7的内底面7b1接触，此时，密封部件9被以过盈配合的状态嵌合固定于外壳7的大径内周面7a1。由此，得到了这样的组件：在外周固定有轴承部件22的轴部件21以能够相对旋转的方式收纳于外壳7的内周，并且，密封部件9被固定于外壳7的轴向上的规定的位置(能够将第1和第2推力轴承间隙的间隙宽度设定为规定的值的位置)。
然后，在使两个支承部件11、12和保持部件相对地进行分离移动后，将上述的组件从组装装置卸下，在外壳7的内部空间中，包括烧结金属制的轴承部件22的内部气孔在内填充润滑油，从而得到了图2所示的流体动压轴承装置1。
如以上所说明的，在本发明的流体动压轴承装置1的制造方法中，在外壳7的外侧进行两个推力轴承间隙的宽度设定，因此，在流体动压轴承装置1的组装工序的最初实施的基准设定阶段，无需使与推力轴承间隙的形成相关的部件彼此(端面彼此)牢固地抵接。因此，能够避免分别在轴承部件22的下端面22c(第1推力轴承面B)和上端面22b(第2推力轴承面C)上设置的动压产生部的形状精度降低这样的事态。另外，即使在实质上决定推力轴承间隙的间隙宽度的、基准设定后的轴向间隙形成阶段中，也无需在轴承部件22卡合于密封部件9的状态下使轴部件21和外壳7在轴向上相对移动。因此，即使在密封部件9以过盈配合的状态固定于外壳7(密封部件9被压入固定于外壳7)、且仅通过压入将轴承部件22固定于轴部件21的本实施方式中，也能够排除下述可能性：在设定两个推力轴承间隙的宽度时，轴部件21与轴承部件22的轴向相对位置发生错乱。并且，如果仅通过压入将轴承部件22固定于轴部件21，则能够容易且迅速地执行流体动压轴承装置1的组装。
而且，对于被压入固定于外壳7的内周的密封部件9在轴向上的定位，仅通过将密封部件9压入外壳7的内周(向外壳7的底部7b侧移动)即可完成，无需使被压入外壳7的内周的密封部件9再次向外壳7的开口侧移动。因此，不但能够尽可能地防止在外壳7与密封部件9的嵌合部处产生磨损粉末，还能够尽可能地防止密封部件9相对于外壳7的紧固强度降低。
以上，根据本发明，能够容易且精度良好地设定推力轴承间隙的间隙宽度，其中，所述推力轴承间隙分别形成在固定于轴部件21的外周的轴承部件22的下端面22c和上端面22b处。由此，能够提供在轴向上紧凑且推力方向的轴承性能优异的流体动压轴承装置1。
以上，对本发明的一个实施方式的流体动压轴承装置1及其制造方法进行了说明，但本发明的实施方式并不仅限于此。
例如，对于密封部件9，也可以一并采用在其与外壳7的嵌合部处夹设粘接材料的粘接、或使其与外壳7的嵌合部熔融而接合在一起的焊接(特别是激光焊接)，来将其固定于外壳7的内周。这样，能够进一步提高密封部件9相对于外壳7的紧固强度，因此，能够提高流体动压轴承装置1的可靠性。
在一并采用粘接而将密封部件9压入固定于外壳7的内周的情况下，可以在实施图6所示的密封部件固定阶段之前，将粘接剂涂敷于密封部件9的外周面和外壳7的大径内周面7a1中的任意一方或双方，也可以在将密封部件9嵌合于外壳7的内周后，将粘接剂填充在两者的嵌合部中。如果采用前者的顺序，则粘接剂作为润滑剂发挥功能，因此存在能够将密封部件9平滑地压入外壳7的内周这样的优点，如果采用后者的顺序，则存在如下优点：能够尽可能地防止预先涂敷的粘接剂被推向密封部件9的压入方向前方侧(外壳7的底部7b侧)。并且，作为粘接剂，例如可以使用厌氧性粘接剂或热硬化型粘接剂。
另外，密封部件9也可以不是以过盈配合的状态，而是以间隙配合的状态固定于外壳7的内周。但是，这种情况下，实质上通过粘接、焊接等固定手段将密封部件9固定于外壳7。这是为了：在搬运或使用流体动压轴承装置1时等，尽量防止密封部件9相对于外壳7相对移动。
另外，特别是，如果在成本方面不存在问题，则也可以代替压入或者一并采用压入，通过粘接、焊接等手段将轴承部件22固定于轴部件21。
另外，在以上内容中，本发明被应用于仅在轴向上的一处部位设置有径向轴承部R的流体动压轴承装置1的组装中，其中，所述径向轴承部R用于在径向上支承旋转体2，但是，本发明也可以应用于在轴向上的两处以上的部位分离地设置有径向轴承部R(径向轴承面A)的流体动压轴承装置1的组装中。
另外，在以上内容中，在组装如下的流体动压轴承装置1时应用了本发明：在轴承部件22的外周面22a(径向轴承面A)上形成有径向动压产生部，并在轴承部件22的下端面22c(第1推力轴承面B)和上端面22b(第2推力轴承面C)上分别形成有推力动压产生部，但是，在各动压产生部形成于隔着轴承间隙对置的面上的流体动压轴承装置1的组装时，也能够良好地应用本发明。另外，本发明也能够良好地应用于径向轴承部R由所谓的多圆弧轴承、立式止推轴承以及波型轴承等公知的其它动压轴承构成的流体动压轴承装置1的组装中，或者应用于推力轴承部T1、T2中的任意一方或双方由所谓的立式止推轴承或波型轴承等公知的其它动压轴承构成的流体动压轴承装置1的组装中。
另外，在以上内容中，针对在组装下述的流体动压轴承装置1时应用了本发明的情况进行了说明：具有叶片的转子3被固定于轴部件21，但是，也能够在组装下述流体动压轴承装置1时良好地应用本发明：具有盘搭载面的盘毂或多角镜被固定于轴部件21。即，不仅能够在组装被装入图1所示那样的风扇马达中的流体动压轴承装置1时良好地应用本发明，而且能够在组装被装入盘装置用的主轴马达、或激光打印机(LBP)用的多角镜扫描马达等其它电气设备用马达中的流体动压轴承装置1时良好地应用本发明。
另外，在以上内容中，在组装下述的流体动压轴承装置1时应用了本发明：轴部件21和固定于该轴部件21的外周的轴承部件22构成了旋转侧，外壳7和密封部件9构成了静止侧，但是，也可以在组装轴部件21和轴承部件22构成静止侧、且外壳7和密封部件9构成旋转侧的流体动压轴承装置1时应用本发明。
标号说明
1：流体动压轴承装置；
2：旋转体；
7：外壳；
7a：筒部；
7b：底部；
7b1：内底面；
9：密封部件；
14：轴向间隙；
21：轴部件；
22：轴承部件；
A：径向轴承面；
B：第1推力轴承面；
C：第2推力轴承面；
S：密封空间；
R：径向轴承部；
T1：第1推力轴承部；
T2：第2推力轴承部；
δ：(轴向间隙的)间隙宽度。

Claims (4)

1.一种流体动压轴承装置的制造方法，其特征在于，
所述流体动压轴承装置具备：
轴部件；
轴承部件，其被固定于轴部件的外周；
外壳，其一体地具有筒部和将所述筒部的一端开口封闭的底部，所述外壳将轴部件和轴承部件以能够相对旋转的方式收纳于内周；以及
密封部件，其密封外壳的另一端开口部，
轴承部件在外周面上具有径向轴承面，在所述径向轴承面与所述筒部的内周面之间形成有径向轴承间隙，并且，轴承部件在一个端面上具有第1推力轴承面，在所述第1推力轴承面与所述底部之间形成有第1推力轴承间隙，轴承部件在另一个端面上具有第2推力轴承面，在所述第2推力轴承面与密封部件之间形成有第2推力轴承间隙，
在组装所述流体动压轴承装置时，
在固定于轴部件的外周的轴承部件的第2推力轴承面与密封部件之间，形成具有与两个推力轴承间隙的间隙宽度的合计量相等的间隙宽度的轴向间隙，然后，保持着该轴向间隙的间隙宽度而使轴部件、轴承部件以及密封部件相对于外壳相对移动，在轴承部件的第1推力轴承面与所述底部接触的时刻将密封部件固定于外壳。
2.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置的制造方法，其中，
仅通过压入将轴承部件固定于轴部件的外周。
3.根据权利要求1或2所述的流体动压轴承装置的制造方法，其中，
将密封部件以过盈配合的状态固定于外壳的内周。
4.根据权利要求1或2所述的流体动压轴承装置的制造方法，其中，
将密封部件以间隙配合的状态固定于外壳的内周。
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