JP2016098891A - 流体動圧軸受装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸部材の外周に固定した軸受部材の一端面及び他端面のそれぞれでスラスト軸受隙間が形成される流体動圧軸受装置において、スラスト軸受隙間の隙間幅を容易にかつ精度良く設定可能とする。【解決手段】軸部材２１の外周に固定した軸受部材２２の第２スラスト軸受面Ｃとシール部材９の間に、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しい隙間幅δを有する軸方向隙間１４を形成した後、この軸方向隙間１４の隙間幅δを保持したまま軸部材２１及び軸受部材２２、並びにシール部材９をハウジング７に対して相対移動させ、軸受部材２２の第１スラスト軸受面Ｂがハウジング７の底部７ｂに接触した時点でシール部材９をハウジング７に固定する。【選択図】図５

Description

本発明は、流体動圧軸受装置の製造方法に関する。

周知のように、流体動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度および低騒音等の特長を有する。このため、流体動圧軸受装置は、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に組み込まれるスピンドルモータ、ＰＣ等に組み込まれるファンモータ、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）に組み込まれるポリゴンスキャナモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。

流体動圧軸受装置は、回転側をラジアル方向及びスラスト方向にそれぞれ支持するラジアル軸受部及びスラスト軸受部を有しており、近時においては両軸受部を動圧軸受で構成する場合が多い。動圧軸受からなるスラスト軸受部（のスラスト軸受隙間）は、軸部材の一端に設けたフランジ部の軸方向両側に設けられる場合（例えば、特許文献１の図２）や、軸部材の外周に固定した軸受部材の軸方向両側に設けられる場合（例えば、特許文献２の図２）などがある。特許文献２に開示された流体動圧軸受装置では、特許文献１に開示された流体動圧軸受装置において軸部材の一端に設けられていたフランジ部が省略される。そのため、特許文献２の構成では、フランジ部を省略した分だけ装置全体を軸方向にコンパクト化できる、という利点がある。

ところで、回転側を動圧軸受からなるスラスト軸受部で支持する場合には、スラスト軸受隙間の隙間幅を高精度に設定・管理する必要があるため、流体動圧軸受装置の組立時（部材同士の組み付け時）には、スラスト軸受隙間の形成に関与する部材の軸方向相対位置を厳密に管理しながら部材同士が組み付けられる。なお、特許文献２の図２に開示された流体動圧軸受装置では、シール部材を、ハウジングに設けた段部と軸方向で係合させた状態でハウジングに固定している。この場合、段部を、２つのスラスト軸受隙間を所定の隙間幅に設定し得る位置に設けておけば、シール部材を段部に係合させた状態でハウジングに固定するだけで、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅を容易にかつ精度良く設定することができると考えられる。

特開２００３−２３９９７４号公報 特開２００７−２４０８９号公報

しかしながら、ハウジング、シール部材および軸受部材等には寸法公差が存在し、個体間で寸法・形状のばらつきがあるため、シール部材を段部に係合させた状態でハウジングに固定しても、スラスト軸受隙間の隙間幅を所定値に設定できるとは限らない。従って、実際には、シール部材とハウジングの軸方向相対位置を厳密に管理しつつ、シール部材をハウジングに固定する必要がある。

なお、上記の特許文献１には、有底筒状のハウジングを構成部材とする流体動圧軸受装置の組立方法（スラスト軸受隙間の隙間出し方法）が開示されている。この方法を特許文献２の流体動圧軸受装置の組立に適用した場合、最初の基準設定段階では、軸部材の外周に固定した軸受部材の一端面及び他端面のそれぞれを、対向するハウジングの端面及びシール部材の端面に確実に当接させる必要がある。しかしながら、ハウジングが有底筒状をなし、対向面同士の当接状態を正確に把握できない関係上、シール部材を比較的大きな加圧力でもってハウジングの底部側に押し込む必要がある。そのため、一又は複数の端面精度に悪影響が及び、スラスト方向の軸受性能が低下するおそれがある。また、特に、シール部材をしまりばめの状態でハウジングに固定する場合には、上記の基準設定後に軸部材及びその外周に固定した軸受部材、並びにシール部材をハウジングに対して軸方向に相対移動させるのに伴って、軸部材と軸受部材の軸方向相対位置に狂いが生じてスラスト軸受隙間の隙間幅を精度良く設定できなくなる、シール部材とハウジングの接触部で摩耗粉が生じる、などといった不具合が生じる可能性がある。

以上の実情に鑑み、本発明の課題は、軸部材の外周に固定した軸受部材の一端面及び他端面のそれぞれでスラスト軸受部のスラスト軸受隙間が形成される流体動圧軸受装置の組立に際し、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅を容易かつ高精度に設定可能とすることにある。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係る流体動圧軸受装置の製造方法は、軸部材と、軸部材の外周に固定された軸受部材と、筒部及びその一端開口を閉塞する側部を一体に有し、軸部材および軸受部材を相対回転可能に収容したハウジングと、ハウジングの他端開口部をシールするシール部材とを備え、軸受部材が、外周面に、筒部の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面を有すると共に、一端面及び他端面のそれぞれに、底部との間に第１スラスト軸受隙間を形成する第１スラスト軸受面及びシール部材との間に第２スラスト軸受隙間を形成する第２スラスト軸受面を有する流体動圧軸受装置の組立に際し、軸部材の外周に固定した軸受部材の第２スラスト軸受面とシール部材の間に、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しい隙間幅を有する軸方向隙間を形成した後、この軸方向隙間の隙間幅を保持したまま軸部材及び軸受部材、並びにシール部材をハウジングに対して軸方向に相対移動させ、軸受部材の第１スラスト軸受面がハウジングの底部に接触した時点でシール部材をハウジングに固定することを特徴とする。なお、ここでいうスラスト軸受面とは、対向する端面との間にスラスト軸受隙間を形成する面をいい、動圧発生部が形成されているか否かは問わない。

上記の方法によれば、実質的にハウジングの外側で第１及び第２スラスト軸受隙間の幅設定が行われるので、組立工程の最初に実施すべき基準設定段階でスラスト軸受隙間の形成に関与する部材同士を強固に当接させる必要がない。また、基準設定後に実施されるスラスト軸受隙間の隙間幅設定段階（軸方向隙間の形成段階）においても、軸受部材をシール部材に係合させた状態で軸部材とハウジングを軸方向に相対移動させる必要がない。そのため、シール部材をしまりばめの状態でハウジングに固定する場合でも、軸部材と軸受部材の軸方向相対位置に狂いが生じる可能性を排除することができる。従って、摩耗粉等を生じさせることなく、軸部材の外周に固定した軸受部材の一端面及び他端面のそれぞれで形成されるスラスト軸受隙間の隙間幅を容易にかつ精度良く設定することができる。

本発明の構成上、（２つの）スラスト軸受隙間の隙間幅設定に際し、軸部材の外周に固定した軸受部材に軸方向の力は作用しない。そのため、軸部材に対する軸受部材の固定方法としては、流体動圧軸受装置の運搬時や運転時に、軸部材と軸受部材の相対移動を規制し得るだけの締結強度を確保できるものであれば足り、このような締結強度は、軸受部材を、圧入のみにより軸部材の外周に固定することでも確保することができる。圧入のみにより軸受部材を軸部材に固定すれば、流体動圧軸受装置の組み立てを容易にかつ迅速に実行することができるので、流体動圧軸受装置の製造コストを低廉化することができる。

シール部材は、ハウジングの内周にすきまばめの状態で固定しても良いし、ハウジングの内周にしまりばめの状態で固定しても良い。但し、シール部材をすきまばめの状態でハウジングの内周に固定する場合、実質的には、接着、溶接（例えばレーザ溶接）等の固定手段で両者を固定する。シール部材がハウジングに対して相対移動するのを可及的に防止するためである。なお、ここでいう「すきまばめ」および「しまりばめ」とは、ＪＩＳ Ｂ０４０１に規定の「すきまばめ」および「しまりばめ」を意味している。

以上より、本発明によれば、軸部材の外周に固定した軸受部材の一端面及び他端面のそれぞれでスラスト軸受隙間が形成される流体動圧軸受装置の組立に際し、軸部材と軸受部材の軸方向相対位置に狂いを生じさせることなく、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅を容易かつ高精度に設定することができる。従って、軸方向にコンパクトで、スラスト両方向における支持能力に優れた流体動圧軸受装置を提供することができる。

ファンモータの一構成例を概念的に示す断面図である。 図１中に示す流体動圧軸受装置の拡大断面図である。 図２に示す軸受部材の下端面を示す平面図である。 図２に示す流体動圧軸受装置の組立工程のうち、基準設定段階を示す概略断面図である。 図２に示す流体動圧軸受装置の組立工程のうち、軸方向隙間形成段階を示す概略断面図である。 図２に示す流体動圧軸受装置の組立工程のうち、シール部材固定段階を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に、本発明に係る製造方法を適用して得られる流体動圧軸受装置１が組み込まれたファンモータの構成例を概念的に示す。同図に示すファンモータは、流体動圧軸受装置１と、モータの静止側を構成するモータベース６と、モータベース６に固定されたステータコイル５と、モータの回転側を構成し、ファン（羽根）を有するロータ３と、ロータ３に固定され、ステータコイル５と半径方向のギャップを介して対向するロータマグネット４とを備える。流体動圧軸受装置１のハウジング７は、モータベース６の内周に固定され、ロータ３は、流体動圧軸受装置１の軸部材２１に固定されている。以上の構成を備えたファンモータにおいて、ステータコイル５に通電すると、ステータコイル５とロータマグネット４との間の電磁力でロータマグネット４が回転し、これに伴って軸部材２１、及び軸部材２１に固定されたロータ３等を含む回転体２が回転する。

なお、回転体２が回転すると、ロータ３に設けられた羽根の形態に応じて図中上向き又は下向きに風が送られる。このため、回転体２の回転中にはこの送風作用の反力として、回転体２に図中下向き又は上向きの推力が作用する。ステータコイル５とロータマグネット４との間には、この推力を打ち消す方向の磁力（斥力）を作用させており、上記推力と磁力の大きさの差により生じたスラスト荷重が流体動圧軸受装置１のスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２で支持される。上記推力を打ち消す方向の磁力は、例えば、ステータコイル５とロータマグネット４とを軸方向にずらして配置することにより発生させることができる。また、回転体２の回転時に流体動圧軸受装置１に作用するラジアル荷重は、流体動圧軸受装置１のラジアル軸受部Ｒで支持される。

図２に、図１に示す流体動圧軸受装置１を拡大して示す。この流体動圧軸受装置１は、回転側（回転体２）を構成する軸部材２１及びその外周に固定された軸受部材２２と、軸受部材２２及び軸部材２１を内周に収容した静止側のハウジング７と、ハウジング７に固定されたシール部材９とを主要な構成部材として備え、ハウジング７の内部空間には潤滑油（密な散点ハッチングで示す）が充填されている。なお、以下の説明では、便宜上、シール部材９が配置された側を上側、その軸方向反対側を下側とするが、流体動圧軸受装置１の使用態様を限定するものではない。

ハウジング７は、円筒状の筒部７ａと、筒部７ａの下端開口を閉塞する底部７ｂとを一体に有する有底筒状をなす。筒部７ａの内周面は、段部（段差面）７ａ３を介して大径内周面７ａ１と小径内周面７ａ２とに区画され、シール部材９は大径内周面７ａ１に固定される。小径内周面７ａ２は、軸部材２１の外周に固定された軸受部材２２の外周面２２ａとの間にラジアル軸受部Ｒのラジアル軸受隙間を形成する円筒状領域を有し、該円筒状領域は凹凸のない平滑面に形成されている。また、底部７ｂの内底面７ｂ１は、軸受部材２２の下端面２２ｃとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間（以下、「第１スラスト軸受隙間」とも称する）を形成する円環状領域を有し、該円環状領域は凹凸のない平滑面に形成されている。

シール部材９は金属又は樹脂で円環状に形成され、ハウジング７の大径内周面７ａ１にしまりばめの状態で固定（圧入固定）されている。なお、図２では、シール部材９の下端面９ｂがハウジング７の段差面７ａ３と当接しているように描かれているが、シール部材９の下端面９ｂとハウジング７の段差面７ａ３とは必ずしも当接しているわけではない。すなわち、シール部材９の下端面９ｂとハウジング７の段差面７ａ３は、当接している場合と当接していない場合とがあり、両面９ｂ，７ａ３が当接状態にあるか、あるいは非当接状態にあるかは、ハウジング７の内底面７ｂ１と段差面７ａ３との間の軸方向寸法、軸受部材２２の軸方向寸法、及び軸受部材２２の軸方向両側に形成されるスラスト軸受隙間の隙間幅によって決定付けられる。さらに言うと、ハウジング７に対するシール部材９の軸方向相対位置は、後述する流体動圧軸受装置１の組立工程で決定付けられる。

シール部材９の内周面９ａは、下方に向けて漸次縮径したテーパ面状に形成され、対向する軸部材２１の外周面２１ａとの間に下方に向けて径方向寸法を漸次縮小させたシール空間Ｓを形成する。シール空間Ｓは、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール空間Ｓの軸方向範囲内に保持する。図示は省略するが、シール空間Ｓを介しての潤滑油漏れを防止するため、大気に接した軸部材２１の外周面２１ａやシール部材９の上端面に撥油膜を形成しても良い。

軸部材２１は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、その外周面２１ａは平滑な円筒面に形成されている。軸部材２１の上端部に、羽根を有するロータ３が固定されている。

軸受部材２２は、多孔質体、ここでは銅又は鉄を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。この軸受部材２２は、その下端面２２ｃを軸部材２１の下端面２１ｂよりも軸方向外側（下側）に位置させるようにして軸部材２１の外周面２１ａに固定されており、本実施形態では圧入のみにより固定されている。なお、軸受部材２２は、多孔質樹脂等、焼結金属以外の多孔質体で形成しても良いし、黄銅等の軟質金属で形成しても良い。

図示は省略するが、回転体２には、軸受部材２２の両端面２２ｂ，２２ｃを連通させる連通路を一又は複数設けることができる。連通路は、例えば、互いに対向する軸受部材２２の内周面２２ｄと軸部材２１の外周面２１ａの何れか一方又は双方に軸方向溝を設けることで形成することができる。

軸受部材２２の外周面２２ａには、対向するハウジング７の小径内周面７ａ２との間にラジアル軸受部Ｒのラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面Ａが設けられる。ラジアル軸受面Ａには、ラジアル軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部（ラジアル動圧発生部）が形成されている。図示例のラジアル動圧発生部は、互いに反対方向に傾斜し、かつ軸方向に離間した複数の動圧溝Ａａ１，Ａｂ１をヘリングボーン形状に配列して構成される。

図３にも示すように、軸受部材２２の下端面２２ｃには、対向するハウジング７の内底面（底部７ｂの上端面）７ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成する円環状の第１スラスト軸受面Ｂが設けられる。この第１スラスト軸受面Ｂには、回転体２が回転するのに伴って、第１スラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成されている。図示例のスラスト動圧発生部は、スパイラル形状の動圧溝Ｂａを周方向に所定間隔で複数設けて構成されている。

軸受部材２２の上端面２２ｂには、対向するシール部材９の下端面９ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間（以下、「第２スラスト軸受隙間」とも称する）を形成する円環状の第２スラスト軸受面Ｃが設けられる。この第２スラスト軸受面Ｃには、回転体２が回転するのに伴って、第２スラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成されている。図示は省略するが、このスラスト動圧発生部は、例えば、軸受部材２２の下端面２２ｃに設けたスラスト動圧発生部と同様に、スパイラル形状の動圧溝を周方向に所定間隔で複数設けて構成される。

以上の構成を有する流体動圧軸受装置１において、軸部材２１及び軸受部材２２を含む回転体２が回転すると、軸受部材２２の外周面２２ａに設けたラジアル軸受面Ａと、これに対向するハウジング７の小径内周面７ａ２との間にラジアル軸受隙間が形成される。そして回転体２の回転に伴い、ラジアル軸受隙間に形成される油膜圧力がラジアル動圧発生部の動圧作用によって高められ、回転体２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒが形成される。これと同時に、軸受部材２２の下端面２２ｃに設けた第１スラスト軸受面Ｂとこれに対向するハウジング７の内底面７ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間が形成され、軸受部材２２の上端面２２ｂに設けた第２スラスト軸受面Ｃとこれに対向するシール部材９の下端面９ｂとの間に第２スラスト軸受隙間が形成される。そして、回転体２の回転に伴い、第１及び第２スラスト軸受隙間の油膜圧力がスラスト動圧発生部の動圧作用によってそれぞれ高められ、回転体２をスラスト一方向及び他方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１及び第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。

なお、回転体２に、軸受部材２２の両端面２２ｂ，２２ｃの両端面を連通させる連通路（図示せず）を設けたことにより、回転体２の回転時には、ハウジング７の内部空間に介在する潤滑油を、第１スラスト軸受隙間→連通路８→第２スラスト軸受隙間→ラジアル軸受隙間という経路を辿るように循環させることができる。これにより、ハウジング７の内部空間の圧力バランスが保たれると同時に、各軸受隙間における油膜切れを防止することができるので、軸受性能の安定化を図ることができる。

以上で説明した流体動圧軸受装置１は、第１及び第２スラスト軸受隙間の隙間幅設定を行いつつ、部材同士を組み付ける組立工程を経た後、ハウジング７の内部空間に潤滑油を充填することにより得られる。以下、図４〜図６に示す組立工程（第１及び第２スラスト軸受隙間の幅設定工程）を中心に、流体動圧軸受装置１の製造手順について詳細に説明する。

流体動圧軸受装置１の組立工程は、主に、（ａ）基準設定段階と、（ｂ）軸方向隙間形成段階と、（ｃ）シール部材固定段階とで構成され、これらは図４〜図６に示す組立装置を用いて実行される。組立装置は、軸部材２１を下方側から支持する軸状の第１支持部材１１と、第１支持部材１１の外径側に配置され、シール部材９を下方側から支持する筒状の第２支持部材１２と、ハウジング７を保持する図示しない保持部材とを備え、第１支持部材１１、第２支持部材１２及び保持部材は同軸配置されている。第１支持部材１１と第２支持部材１２は軸方向（上下）に相対移動可能とされ、これを実現するために、第１支持部材１１の外周面１１ａは、第２支持部材１２の内周面１２ａと微小な半径方向隙間（図示せず）を介して対向している。また、保持部材は、両支持部材１１，１２に対して軸方向に相対移動可能である。

（ａ）基準設定段階
この段階では、図４に示すように、軸部材２１の外周に固定した軸受部材２２の上端面２２ｂ（第２スラスト軸受面Ｃ）とシール部材９の下端面９ｂとを当接させることによって基準出しが行われる。図示例では、予め軸受部材２２を外周に固定した軸部材２１の上端面２１ｃを第１支持部材１１の上端面１１ｂに、また、シール部材９の上端面９ｃを第２支持部材１２の上端面１２ｂに当接させるようにして軸部材２１及びシール部材９を組立装置にセットすることにより、軸受部材２２の第２スラスト軸受面Ｃとシール部材９の下端面９ｂとが当接する。なお、軸受部材２２は、圧入のみにより軸部材２１の外周に固定されている。

（ｂ）軸方向隙間形成段階
次に、図５に示すように、第１支持部材１１と第２支持部材１２を軸方向に相対移動させ（ここでは第１支持部材１１を上昇移動させ）、軸受部材２２の第２スラスト軸受面Ｃとシール部材９の下端面９ｂとの間に、隙間幅δの軸方向隙間１４を形成する。ここで、軸方向隙間１４の隙間幅δは、形成（設定）すべき第１スラスト軸受隙間の隙間幅をδ１、設定すべき第２スラスト軸受隙間の隙間幅をδ２とした場合、δ＝δ１＋δ２の関係式が成立する値、すなわち両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しい値とする。なお、軸方向隙間１４の隙間幅δは、実際には十数μｍ〜数十μｍ程度であるが、図５（及び図６）では理解の容易化のために誇張して描いている。

（ｃ）シール部材固定段階
次に、図６に示すように、隙間幅δの軸方向隙間１４を保持したまま、ハウジング７の内底面７ｂ１に軸受部材２２の下端面２２ｃ（第１スラスト軸受面Ｃ）が接触するまで両支持部材１１，１２と図示しない保持部材とを相対的に接近移動させると、ハウジング７の大径内周面７ａ１に、シール部材９がしまりばめの状態で嵌合固定される。これにより、外周に軸受部材２２を固定した軸部材２１が相対回転可能にハウジング７の内周に収容されると共に、ハウジング７の軸方向所定位置（第１及び第２スラスト軸受隙間の隙間幅を所定値に設定し得る位置）にシール部材９が固定されたアセンブリが得られる。

そして、両支持部材１１，１２と保持部材とを相対的に離反移動させてから、上記のアセンブリを組立装置から取り外し、ハウジング７の内部空間に、焼結金属製の軸受部材２２の内部気孔を含めて潤滑油を充填すると、図２に示す流体動圧軸受装置１が得られる。

以上で説明したように、本発明に係る流体動圧軸受装置１の製造方法では、ハウジング７の外側で両スラスト軸受隙間の幅設定が行われるので、流体動圧軸受装置１の組立工程の最初に実施される基準設定段階でスラスト軸受隙間の形成に関与する部材同士（端面同士）を強固に当接させる必要がない。そのため、軸受部材２２の下端面２２ｃ（第１スラスト軸受面Ｂ）及び上端面２２ｂ（第２スラスト軸受面Ｃ）のそれぞれに設けた動圧発生部の形状精度が低下するような事態を回避することができる。また、実質的にスラスト軸受隙間の隙間幅が決定付けられる基準設定後の軸方向隙間形成段階においても、軸受部材２２をシール部材９に係合させた状態で軸部材２１とハウジング７を軸方向に相対移動させる必要がない。そのため、シール部材９がしまりばめの状態でハウジング７に固定される（シール部材９がハウジング７に圧入固定される）と共に、軸受部材２２を圧入のみにより軸部材２１に固定した本実施形態においても、両スラスト軸受隙間の幅設定時に、軸部材２１と軸受部材２２の軸方向相対位置に狂いが生じる可能性を排除することができる。そして、圧入のみにより軸受部材２２を軸部材２１に固定すれば、流体動圧軸受装置１の組み立てを容易にかつ迅速に実行することができる。

さらに、ハウジング７の内周に圧入固定されるシール部材９の軸方向における位置決めが、シール部材９をハウジング７の内周に圧入する（ハウジング７の底部７ｂ側に移動させる）だけで完結し、ハウジング７の内周に圧入されたシール部材９を再度ハウジング７の開口側に移動させる必要がない。そのため、ハウジング７とシール部材９の嵌合部における摩耗粉の発生を可及的に防止し得ることに加え、ハウジング７に対するシール部材９の締結強度の低下を可及的に防止することができる。

以上より、本発明によれば、軸部材２１の外周に固定した軸受部材２２の下端面２２ｃ及び上端面２２ｂのそれぞれで形成されるスラスト軸受隙間の隙間幅を容易にかつ精度良く設定することができる。これにより、軸方向にコンパクトで、スラスト方向の軸受性能に優れた流体動圧軸受装置１を提供することができる。

以上、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１及びその製造方法について説明を行ったが、本発明の実施の形態はこれに限定されるわけではない。

例えば、シール部材９は、ハウジング７との嵌合部に接着材を介在させる接着、あるいはハウジング７との嵌合部を溶融・接合させる溶接（特にレーザ溶接）を併用してハウジング７の内周に固定することもできる。このようにすれば、ハウジング７に対するシール部材９の締結強度を一層高めることができるので、流体動圧軸受装置１の信頼性を高めることができる。

接着を併用してシール部材９をハウジング７の内周に圧入固定する場合、接着剤は、図６に示すシール部材固定段階の実施前にシール部材９の外周面とハウジング７の大径内周面７ａ１の何れか一方又は双方に塗布しておいても良いし、ハウジング７の内周にシール部材９を嵌合した後、両者の嵌合部に充填するようにしても良い。前者の手順を採用すれば、接着剤が潤滑剤として機能するので、シール部材９をハウジング７の内周に滑らかに圧入できるという利点があり、後者の手順を採用すれば、予め塗布した接着剤がシール部材９の圧入方向前方側（ハウジング７の底部７ｂ側）にかき出されるのを可及的に防止できる、という利点がある。なお、接着剤としては、例えば嫌気性接着剤や熱硬化型接着剤を使用することができる。

また、シール部材９は、しまりばめの状態ではなく、すきまばめの状態でハウジング７の内周に固定するようにしても良い。但し、この場合、実質的には接着、溶接等の固定手段でシール部材９をハウジング７に固定する。流体動圧軸受装置１の運搬時や使用時等に、シール部材９がハウジング７に対して相対移動するのを可及的に防止するためである。

また、特にコスト面で問題がなければ、軸受部材２２は、圧入に替えて、あるいは圧入と併用して、接着、溶接等の手段で軸部材２１に固定しても良い。

また、以上では、回転体２をラジアル方向に支持するためのラジアル軸受部Ｒを軸方向の一箇所のみに設けた流体動圧軸受装置１の組立に本発明を適用したが、本発明は、ラジアル軸受部Ｒ（ラジアル軸受面Ａ）が軸方向の二箇所以上に離間して設けられる流体動圧軸受装置１の組立に適用することもできる。

また、以上では、軸受部材２２の外周面２２ａ（ラジアル軸受面Ａ）にラジアル動圧発生部を形成すると共に、軸受部材２２の下端面２２ｃ（第１スラスト軸受面Ｂ）及び上端面２２ｂ（第２スラスト軸受面Ｃ）のそれぞれにスラスト動圧発生部を形成した流体動圧軸受装置１の組立時に本発明を適用したが、本発明は、各動圧発生部が、軸受隙間を介して対向する面に形成された流体動圧軸受装置１の組立時にも好ましく適用することができる。また、本発明は、ラジアル軸受部Ｒが、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受で構成された流体動圧軸受装置１や、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方が、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受で構成された流体動圧軸受装置１の組立にも好ましく適用することができる。

また、以上では、羽根を有するロータ３が軸部材２１に固定される流体動圧軸受装置１の組立時に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明は、ディスク搭載面を有するディスクハブ、あるいはポリゴンミラーが軸部材２１に固定される流体動圧軸受装置１の組立時にも好ましく適用することができる。すなわち、本発明は、図１に示すようなファンモータのみならず、ディスク装置用のスピンドルモータや、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）用のポリゴンスキャナモータ等、その他の電気機器用モータに組み込まれる流体動圧軸受装置１の組立時にも好ましく適用することができる。

また、以上では、軸部材２１及びその外周に固定した軸受部材２２が回転側を構成し、ハウジング７及びシール部材９が静止側を構成する流体動圧軸受装置１の組立時に本発明を適用したが、本発明は、軸部材２１及び軸受部材２２が静止側を構成し、ハウジング７及びシール部材９が回転側を構成する流体動圧軸受装置１の組立時に適用することもできる。

１ 流体動圧軸受装置
２ 回転体
７ ハウジング
７ａ 筒部
７ｂ 底部
７ｂ１ 内底面
９ シール部材
１４ 軸方向隙間
２１ 軸部材
２２ 軸受部材
Ａ ラジアル軸受面
Ｂ 第１スラスト軸受面
Ｃ 第２スラスト軸受面
Ｓ シール空間
Ｒ ラジアル軸受部
Ｔ１ 第１スラスト軸受部
Ｔ２ 第２スラスト軸受部
δ （軸方向隙間の）隙間幅

Claims (4)

1. 軸部材と、軸部材の外周に固定された軸受部材と、筒部及びその一端開口を閉塞する底部を一体に有し、軸部材および軸受部材を相対回転可能に内周に収容したハウジングと、ハウジングの他端開口部をシールするシール部材とを備え、軸受部材が、外周面に、前記筒部の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面を有すると共に、一端面及び他端面のそれぞれに、前記底部との間に第１スラスト軸受隙間を形成する第１スラスト軸受面及びシール部材との間に第２スラスト軸受隙間を形成する第２スラスト軸受面を有する流体動圧軸受装置の組み立てに際し、
   軸部材の外周に固定した軸受部材の第２スラスト軸受面とシール部材の間に、２つのスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しい隙間幅を有する軸方向隙間を形成した後、この軸方向隙間の隙間幅を保持したまま軸部材及び軸受部材、並びにシール部材をハウジングに対して相対移動させ、軸受部材の第１スラスト軸受面が前記底部に接触した時点でシール部材をハウジングに固定することを特徴とする流体動圧軸受装置の製造方法。
2. 軸受部材を圧入のみで軸部材の外周に固定する請求項１に記載の流体動圧軸受装置の製造方法。
3. シール部材を、ハウジングの内周にしまりばめの状態で固定する請求項１又は２に記載の流体動圧軸受装置の製造方法。
4. シール部材を、ハウジングの内周にすきまばめの状態で固定する請求項１又は２に記載の流体動圧軸受装置の製造方法。

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