CN107000015B - 金属外壳加工方法及加工设备 - Google Patents
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Abstract
一种金属外壳加工方法及加工设备方法，该方法包括以下步骤：将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面。该方法使得制作工序及使用设备简单，提高了产品的质量，适于大批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及金属外壳加工技术领域，特别是涉及一种金属外壳加工方法及加工设备。
背景技术
现有技术中，为了加强端面强度，数据接口的金属外壳的规格经常要求其端面带有倒角，而对带端面孔的金属外壳端面进行倒角一般都是用CNC(Computer numericalcontrol，数控机床)进行倒角加工，但对于尺寸较小的金属外壳，在CNC加工存在对刀困难，因为金属外壳曲面成型后，多余的曲面不确定，特别是对厚度较薄的金属外壳多余曲面进行倒角。且刀具在加工时由于材料薄造成震动，容易刮花倒角斜面的表面，影响倒角斜面的质量。
发明内容
本发明提供一种金属外壳加工方法及加工设备，以解决CNC倒角加工困难和容易刮花倒角斜面的表面的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种金属外壳加工方法，该方法包括以下步骤：将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面。
为解决上述技术问题，本发明还采用另一个技术方案：提供一种金属外壳加工设备，该设备包括：下模，用于将端面具有曲面部的金属扁管固定；上模与模配合以挤压曲面部，以使金属扁管的端面形成有倒角斜面。
本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明提供一种金属外壳加工方法及加工设备，首先将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面，该方法使得制作工序及使用设备简单，提高了产品的质量，适于大批量生产。
附图说明
图1是本发明第一实施例的金属外壳加工方法的流程图；
图1A是图1中金属外壳加工方法的部分流程图；
图2是本发明第二实施例的金属外壳加工方法的流程图；
图3是本发明第三实施例的金属外壳加工方法的流程图；
图4是本发明第四实施例的金属外壳加工设备的第一合模爆炸图；
图5是本发明第四实施例的金属外壳加工设备第二合模爆炸图；
图6是图4中金属外壳加工设备的第一下模立体图；
图7是本发明待加工的金属扁管立体图；
图8是图4中金属外壳加工设备的第一上模立体图；
图9是图4中金属外壳加工设备的第一合模加工后的金属扁管的局部示意图；
图10是图5中金属外壳加工设备的第二下模立体图；
图11是图5中金属外壳加工设备的第二下模立体图；
图12是本发明第五实施例的金属外壳加工设备的爆炸图；
图13是图12中金属外壳加工设备的伸缩下模复位图；
图13A是图12中金属外壳加工设备的伸缩下模伸出图；
图14是图12中金属外壳加工设备的伸缩上模复位图；
图14A是图12中金属外壳加工设备的伸缩上模伸出局部图；
图15是本发明金属外壳加工设备加工后的金属扁管的局部图。
具体实施方式
在说明书及权利要求书当中使用了某些词汇来指称特定的组件。所属领域中的技术人员应可理解，制造商可能会用不同的名词来称呼同样的组件。本说明书及权利要求书并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的基准。下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
实施例一
请参阅图1，图1是本发明第一实施例的金属外壳加工方法的流程图，本实施例的金属外壳加工方法，方法包括以下步骤：
S30：将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；
S40：利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面；
本发明实施例提供的金属外壳倒角的方法首先将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面，制作工序及使用设备简单，提高了产品的质量，适于大批量生产。
其中，下模可包括第一下模和第二下模，上模可包括第一上模和第二上模，步骤S30可具体为：将金属扁管的曲面部、第一金属段、第二金属段以及第二金属段分别套设于第一下模的带喇叭槽的端面、第一型芯段、第二型芯段以及第三型芯段，其中，第三金属段抵接至截面宽度比第三型芯段大的第四型芯段，以防止金属扁管轴线滑动。
请一并参阅图1A，图1A是图1中金属外壳加工方法的部分流程图；而步骤S40具体为：
S41：利用第一上模与第一下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面和倒角面；
即，利用第一上模端面上具有斜面的凸台与第一下模的端面具有的喇叭槽配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面和倒角面，具体地，第一上模的端面具有环形凹槽和设于环形凹槽中的凸台，凸台外侧为斜面，第一下模的端面具有喇叭槽，外侧为斜面的凸台与喇叭槽配合以挤压曲面部，使曲面部的内部形成有倒角面和与该倒角面连接的倒角斜面，而环形凹槽使曲面部的外部保持不变形。
S42：将曲面部形成倒角斜面和倒角面之后的金属扁管套设在第二下模上；
其中，本步骤具体为：将金属扁管的曲面部、第一金属段、第二金属段以及第三金属段分别套设于带空心孔的第二下模的端面、第一型模段、第二型模段以及第三型模段，其中，第三金属段抵接至截面宽度比第三型模段大的第四型模段，以防止金属扁管轴线滑动。
S43：利用第二上模与第二下模配合以挤压曲面部以切除倒面。
其中，该步骤具体为：利用第二上模端面的环形刀刃与第二下模的空心孔配合以切除倒角面。
实施例二
请一并参阅图2，图2是本发明第二实施例的金属外壳加工方法的流程图，本实施例与第一实施例大体相同，不同之处在于第一实施例的金属外壳加工方法中的S30步骤前还包括如下步骤：
S10：采用胀管技术将圆管加工形成金属扁管；
其中，该步骤具体为：
S11：提供一金属圆管，并将沿金属圆管的径向方向将金属圆管挤压成金属扁管；
S12：将金属扁管套设在型芯上，其中型芯沿型芯的轴线方向设置有至少两个不同截面尺寸的型芯段；
S13：利用至少两个型腔与型芯配合以挤压金属扁管，以将金属扁管沿型芯的轴线方向挤压成分别与各型芯段对应的金属管段。
本步骤可以使用扩大金属扁管的截面尺寸的胀管工艺、缩小金属扁管的截面尺寸的缩管工艺以及对扩大或缩小的金属扁管进行成型的胀管或缩管成型工艺中的至少一个或组合，以使金属扁管形成管径宽度不同的金属管段。
S20：采用缩管技术使金属扁管的端面形成有曲面部；
其中，利用型腔与型芯配合以挤压金属扁管的端面，以使金属扁管的端面形成有曲面部。
实施例三
请一并参阅图3，图3是本发明第三实施例的金属外壳加工方法的流程图，本实施例的金属外壳加工方法，方法包括以下步骤：
S10’：采用胀管技术将圆管加工形成金属扁管；
本步骤与第二实施例中的S10相同。
S20’：采用缩管技术使金属扁管的端面形成有曲面部；
本步骤与第二实施例中的S20相同。
S50：将端面具有曲面部的金属扁管套设在固定模上；
本实施例中中的下模包括固定模和伸缩下模，上模包括收拢模和伸缩上模；固定模与伸缩下模伸缩连接，伸缩下模复位时缩至固定模内，以使得与固定模端面的贯穿孔被堵住而形成有张口槽；伸缩下模拉伸时以远离固定模的端面方向拉伸，使得固定模内形成有贯穿孔。
本步骤具体为将金属扁管的第一金属段、第二金属段、第二金属段以及曲面部分别套设于固定模的第一型芯段、第二型芯段、第三型芯段以及带孔的端面，第三金属段抵接至截面宽度比第三型芯段大的第四型芯段，以防止金属扁管轴线滑动。
S60：利用收拢模与固定模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面和倒角面；
其中，收拢模与伸缩上模伸缩连接，收拢模的端面具有环形凹部，伸缩上模的端面具有顶端刀刃；伸缩上模复位时缩至收拢模内，以使得伸缩上模的端面突出于环形凹部中；伸缩上模伸出收拢模的端面时，以使得伸缩上模的端面伸向固定模内部的贯穿孔，其中，环形凹部包括外环曲面、内环斜面以及外环曲面与内环斜面之间形成的凹面。
本步骤具体为：伸缩上模和伸缩下模复位，伸缩上模的端面突出于凹面，且与内环斜面的边缘平齐，伸缩下模复位时与固定模形成有张口槽，突出于凹面的伸缩上模的端面与该张口槽配合以挤压曲面部，使得曲面部形成有倒角斜面和倒角面，具体地，收拢模的环形斜面与收拢模的内环斜面配合以挤压曲面部形成倒角斜面，伸缩上模的端面与伸缩下模形成的张口槽配合以挤压曲面部形成倒角面。
S70：伸缩下模以远离收拢模端面的方向拉伸；
其中，伸缩下模从固定模中伸出时，该固定模内部形成一贯穿孔。
S80：伸缩上模伸出收拢模的端面并抵至固定模的内部，以使得伸缩上模切除倒角面。
其中，伸缩上模的端部具有用于切除倒角面的顶端刀刃，本步骤具体为，伸缩上模伸出收拢模的端面并抵至固定模的贯穿孔中，从而使顶端刀刃切除倒角面。
实施例四
请参阅图4，图4是本发明第四实施例的金属外壳加工设备的第一合模爆炸图，图5是本发明金属外壳加工设备第四实施例的第二合模爆炸图。
本发明还提供一种金属外壳加工设备，该设备包括下模和上模，下模用于将端面具有曲面部的金属扁管固定，上模与下模配合以挤压曲面部，以使金属扁管的端面形成有倒角斜面，如图4和5所示，本实施例的下模包括第一下模100和第二下模300，该上模包括第一上模200和第二上模400，其中，第一下模100和第一上模200组成第一合模，第二下模300和第二上模400组成第二合模。
请一并参阅图6，图6是图4中金属外壳加工设备的第一下模立体图，第一下模100包括与第一型芯段110连接的带喇叭槽101的端面和依次连接的第一型芯段110、第二型芯段120、第三型芯段130、第四型芯段140。
请一并参阅图7，图7是本发明待加工的金属扁管立体图，金属扁管500包括第一金属段510、第二金属段520、第三金属段530，第一金属段510、第二金属段520、第三金属段530可分别套设于第一型芯段110、第二型芯段120、第三型芯段130上，曲面部501可套设于带喇叭槽101的端面，第三金属段530抵接至截面宽度比第三型芯段130大的第四型芯段140，以防止金属扁管500轴线滑动，值得说明的是，本发明的每一金属段的截面宽度不相同，具体地，第一金属段510的截面宽度比第二金属段520小，第二金属段520的截面宽度比第三金属段530小，第二金属段520的截面宽度沿第一金属段方向逐渐变小，当然，在其它实施例中，每一金属段的截面宽度可以中不规则的，本发明不作一一限定，但是，每一金属段的内壁均须与第一下模100的每一型芯段的外壁贴合。
请一并参阅图8和图9，图8是图4中金属外壳加工设备的第一上模立体图，图9是图4中金属外壳加工设备的第一合模加工后的金属扁管的局部示意图，第一上模200的端面具有环形凹槽201和设于环形凹槽201中的凸台202，凸台202外侧为斜面，本实施例的环形凹槽201的外环边缘比内环边缘高，内环边缘与斜面凸台202一体成型使得外环边缘与内环边缘之间形成一具有一定深度的环形凹槽201。如图9所示，凸台202与喇叭槽101配合以挤压曲面部501，以使曲面部501形成使曲面部501内部形成有依次连接的倒角面503和倒角斜面502，而环形凹槽201使曲面部501外部保持不变形。
第一下模100用于将端面具有曲面部50的金属扁管500固定，第一上模200与第一下模100配合以挤压曲面部501，以使金属扁管500的端面形成有如图9所示的倒角斜面502和倒角面503，第二下模300用于将带有倒角斜面502和倒角面503的金属扁管500固定，第二上模400与第二下模300配合以切除倒角面503。
请一并参阅图10，图10是图5中金属外壳加工设备的第二下模立体图，第二下模300包括分别带空心孔301且依次连接的第一型模段310、第二型模段320、第三型模段330以及第四型模段340，上述的第一金属段510、第二金属段520、第二金属段530还可以分别套设于第一型模段310、第二型模段320、第三型模段330，形成有倒角斜面502和倒角面503曲面部501套设于第二下模300的端面，第三金属段530抵接至截面宽度比第三型模330段大的第四型模段340，以防止金属扁管500轴线滑动。
请一并参阅图11，图11是图5中金属外壳加工设备的第二下模立体图，第二上模400端面具有环形刀刃401，环形刀刃401与第二下模300的空心孔301配合以切除倒角面503。
实施例五
请参阅图12，图12是本发明第五实施例的金属外壳加工设备的爆炸图。
本实施例的金属外壳加工设备与第四实施例部分相同，不同之处在于，本实施例没有第二上模300和第二下模400，但本实施例中的固定模100’内设有伸缩下模300’，收拢模200’内设有伸缩上模400’，具体地，如图12所示，本实施例中的金属外壳加工设备的下模包括固定模100’和伸缩下模300’，上模包括收拢模200’和伸缩上模400’，伸缩上模400’可通过气缸与收拢模200’伸缩连接，伸缩下模300’可通过气缸与固定模100’伸缩连接，当然在其它实施例中，也可以采用其它驱动装置使固定模100’与伸缩下模300’伸缩连接，收拢模200’与伸缩上模400’伸缩连接，例如液体缸等，固定模100’与伸缩下模300’复位时，固定模100’与伸缩下模300’匹配的端面与第四实施例中第一下模100的端面形状相同，收拢模200’与伸缩上模400’复位时，收拢模200’与伸缩上模400’匹配的端面与第四实施例中的第一上模的端面形状相同。
请一并参阅图13和13A，图13是图12中金属外壳加工设备的伸缩下模复位图，图13A是图12中金属外壳加工设备的伸缩下模伸出图，本实施例的固定模100’外形与金属外壳加工设备第四实施例的第一下模100相同，不同之处为，本实施例的固定模100’内部具有贯穿端面的贯穿孔301’。本实施例的贯穿孔301’的边缘为环形斜面102’，伸缩下模300’复位时缩至固定模100’内，贯穿孔301’被堵，从而使得环形斜面102’与伸缩下模300’的端面形成张口槽101’，如图13A所示，伸缩下模300’沿A方向拉伸时远离固定模100’的端面，使得固定模100’形成贯穿端面的贯穿孔301’。
请一并参阅图14和14A，图14是图12中金属外壳加工设备的伸缩上模复位图，图14A是图12中金属外壳加工设备的伸缩上模伸出局部图，本实施例中的收拢模200’的外形与第四实施例中第一上模200相同，不同之处为，本实施例的收拢模200’内部具有贯穿端面的穿心孔。本实施例的收拢模200’的端面具有环形凹部201’，环形凹部201’包括外环曲面203、内环斜面204以及环曲面203与内环斜面204之间形成的凹面。伸缩上模400’的端面401’具有顶端刀刃，伸缩上模400’复位时缩至收拢模200’内，以使得伸缩上模400’的端面401’突出于凹面并与内环斜面204平齐，伸缩上模400’伸出收拢模200’的端面时，以使得伸缩上模400’的端面401’伸向固定模100’的内部。
伸缩上模400’复位时，伸缩上模400’的端面401’突出于环形凹部201’，具体地，伸缩上模400’的端面401’突出于凹面，且与内环斜面204的边缘平齐，伸缩下模300’复位时与固定模100’形成有张口槽101’，与内环斜面204边缘平齐的伸缩上模端面401’与该张口槽101’挤压，使得曲面部501形成有如图9所示的倒角斜面502和倒角面503，具体地，收拢模100’的环形斜面102’与收拢模200’的内环斜面204配合以挤压曲面部501形成有倒角斜面502，伸缩上模400’的端面与伸缩下模300’形成的张口槽101’配合以挤压曲面部501形成有倒角面503。如图13A所示，伸缩下模300’沿A方向以远离收拢模200’端面的方向拉伸，以使得固定模100’内部形成有贯穿孔301’，如图14A所示，伸缩上模400’沿B方向伸出收拢模200’的端面并抵至固定模200’的贯穿孔301’，以使得顶端刀刃切除倒角面503，从而使得金属扁管500的端面形成有如图15所示的倒角斜面502。
值得说明的是，环形斜面102’与内环斜面204的斜度和凸台202外侧为斜面的斜度是根据金属扁管所需要的的倒角尺寸进行制作，本发明待加工的金属扁管500的厚度优选为0.15毫米，而加工后的金属扁管500曲面部501形成的倒角尺寸优选为45度×0.1毫米，当然，在其它实施例中，金属扁管500的厚度和倒角尺寸可以任意尺寸，比如金属扁管500的厚度为0.1毫米，倒角尺寸为30度×0.06毫米等。
在其它实施例中，金属外壳加工设备还可进一步包括胀管机构和缩管机构，胀管机构用于将圆管加工形成金属扁管500，缩管机构用于使金属扁管500的端面形成有曲面部501。
胀管机构、缩管机构分别包括至少两个型腔和型芯，型腔和型芯配合以挤压金属扁管500以使金属扁管500形成管径宽度不同的金属管段。具体地，胀管机构和缩管机构可采用扩大金属扁管500的截面尺寸的胀管工艺、缩小金属扁管500的截面尺寸的缩管工艺以及对扩大或缩小的金属扁管500进行成型的胀管或缩管成型工艺中的至少一个或组合，以使金属扁管500形成管径宽度不同的金属管段。
缩管机构利用型腔与型芯配合以挤压金属扁管500的端面，以使金属扁管500的端面形成有曲面部501。
本发明的金属扁管500可以适用于USB(Universal Serial Bus，通用串行总线)数据接口，作为USB数据接口的金属扁管500，当然也可以适用于其它类型的数据接口，在此不作具体限制。
本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明提供一种金属外壳加工方法及加工设备，首先将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；利用上模与下模配合以挤压曲面部，以使曲面部形成有倒角斜面，制作工序及使用设备简单，提高了产品的质量，适于大批量生产。
以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (18)
1.一种金属外壳加工方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上；
利用上模与所述下模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有倒角斜面；
其中，所述下模包括第一下模和第二下模，所述上模包括第一上模和第二上模；
利用所述第一上模与所述第一下模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和倒角面；
将所述曲面部形成所述倒角斜面和所述倒角面之后的所述金属扁管套设在所述第二下模上；
利用所述第二上模与所述第二下模配合以挤压所述曲面部以切除所述倒角面。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用第一上模与所述第一下模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和倒角面步骤包括：
利用所述第一上模端面上具有斜面的凸台与所述第一下模的端面具有的喇叭槽配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和所述倒角面。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述利用所述第二上模与所述第二下模配合以挤压所述曲面部以切除所述倒角面步骤包括：
利用所述第二上模端面的环形刀刃与所述第二下模的空心孔配合以挤压所述曲面部以切除所述倒角面。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上步骤包括：
将所述金属扁管的所述曲面部、第一金属段、第二金属段以及第三金属段分别套设于所述第一下模的带所述喇叭槽的端面、第一型芯段、第二型芯段以及第三型芯段，其中，所述第三金属段抵接至截面宽度比所述第三型芯段大的第四型芯段，以防止所述金属扁管轴线滑动。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述曲面部形成有所述倒角斜面和所述倒角面之后的所述金属扁管套设在所述第二下模上步骤包括：
将所述曲面部、所述第一金属段、所述第二金属段以及所述第三金属段分别套设于带空心孔的所述第二下模的端面、第一型模段、第二型模段以及第三型模段，其中，所述第三金属段抵接至截面宽度比所述第三型模段大的第四型模段，以防止所述金属扁管轴线滑动。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述下模包括固定模和伸缩下模，所述上模包括收拢模和伸缩上模；
所述利用上模与所述下模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有倒角斜面步骤包括：
利用所述收拢模与所述固定模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和倒角面；
所述伸缩下模以远离所述收拢模端面的方向拉伸；
所述伸缩上模伸出所述收拢模的端面并抵至所述固定模内部，以使得所述伸缩上模切除所述倒角面。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述利用所述收拢模与所述固定模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和倒角面步骤包括：
所述固定模的环形斜面与所述收拢模的环形凹部配合以挤压曲面部形成所述倒角斜面，所述伸缩上模的端面与所述伸缩下模形成的张口槽配合以挤压所述曲面部以形成所述倒角面。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将端面具有曲面部的金属扁管套设在下模上步骤前包括：
采用胀管技术将圆管加工形成所述金属扁管；
采用缩管技术使所述金属扁管的端面形成有所述曲面部。
9.一种金属外壳加工设备，其特征在于，所述设备包括：
下模，用于将端面具有曲面部的金属扁管固定；
上模，与所述下模配合以挤压所述曲面部，以使所述金属扁管的端面形成有倒角斜面
所述下模包括第一下模和第二下模，所述上模包括第一上模和第二上模；
所述第一下模，用于将端面具有曲面部的所述金属扁管固定；
所述第一上模，与所述第一下模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和倒角面；
第二下模，用于将所述曲面部形成有所述倒角斜面和所述倒角面之后的金属扁管固定；
第二上模，与所述第二下模配合以挤压所述曲面部以切除所述倒角面。
10.根据权利要求9所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述第一上模的端面具有环形凹槽和设于所述环形凹槽中的凸台；
所述第一下模包括具有喇叭槽的端面；其中，
所述凸台的外侧具有斜面；
所述凸台与所述喇叭槽配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成有所述倒角斜面和所述倒角面。
11.根据权利要求10所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述第二上模的端面具有环形刀刃，所述环形刀刃与所述第二下模的空心孔配合以挤压所述曲面部以切除所述倒角面。
12.根据权利要求10所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述第一下模还包括依次连接的第一型芯段、第二型芯段、第三型芯段以及第四型芯段；
所述金属扁管包括依次连接的第一金属段、第二金属段、第三金属段；
其中，所述第一金属段、所述第二金属段、所述第三金属段分别套设于所述第一型芯段、所述第二型芯段、所述第三型芯段；所述曲面部套设于所述具有喇叭槽的端面，所述第三金属段抵接至截面宽度比所述第三型芯段大的所述第四型芯段，以防止所述金属扁管轴线滑动。
13.根据权利要求12所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述第二下模包括分别带空心孔且依次连接的第一型模段、第二型模段、第三型模段以及第四型模段；
所述第一金属段、所述第二金属段、所述第三金属段管分别套设于所述第一型模段、所述第二型模段、所述第三型模段；
其中，所述曲面部套设于所述第二下模的端部，所述第三金属段抵接至截面宽度比所述第三型模段大的所述第四型模段，以防止所述金属扁管轴线滑动。
14.根据权利要求9所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述下模包括固定模和伸缩下模，所述上模包括收拢模和伸缩上模；
所述固定模，用于将端面具有所述曲面部的所述金属扁管固定；
所述伸缩下模，与所述固定模伸缩连接；
所述收拢模，与所述固定模配合以挤压所述曲面部，以使所述曲面部形成所述倒角斜面和倒角面；
所述伸缩上模，与所述收拢模伸缩连接；其中，
所述伸缩上模伸出所述收拢模的端面并抵至所述固定模的内部，以使得所述伸缩上模切除所述倒角面。
15.根据权利要求14所述的金属外壳加工设备，其特征在于，
所述固定模的端面具有环形斜面；
所述固定模与所述伸缩下模复位时，所述环形斜面与所述伸缩下模的端面形成有张口槽；所述伸缩下模拉伸时，所述固定模内部形成有贯穿孔；
所述收拢模的端面具有环形凹部，所述环形凹部包括外环曲面、内环斜面以及所述外环曲面与所述内环斜面之间形成的凹面；
所述伸缩上模的端面且具有顶端刀刃；
所述收拢模与所述伸缩上模复位时，所述内环斜面的边缘与所述伸缩上模平齐；其中，
所述固定模的环形斜面与所述收拢模的内环斜面配合以挤压所述曲面部形成所述倒角斜面，所述伸缩上模的端面与所述伸缩下模形成的张口槽配合以挤压曲面部形成所述倒角面。
16.根据权利要求9所述的金属外壳加工设备，其特征在于，所述金属扁管的厚度为0.15毫米。
17.根据权利要求16所述的金属外壳加工设备，其特征在于，所述倒角斜面的尺寸为45度×0.1毫米。
18.根据权利要求9所述的金属外壳加工设备，其特征在于，所述设备还包括：
胀管机构，用于将圆管加工形成所述金属扁管；
缩管机构，用于使所述金属扁管的端面形成有所述曲面部。
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