CN106968949B - 真空泵 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抑制转子和侧板的磨损而防止真空泵的耐久性降低的真空泵。其特征在于，该真空泵具备：中空形状的缸室(S)，其在外壳主体(22)的端部具有开口；转子(27)，其在缸室(S)内被旋转驱动；侧板(26)，其堵塞缸室(S)的开口；以及泵罩(24)，其隔着侧板(26)配置在与转子(27)相反的一侧，且被固定在外壳主体(22)上，在侧板(26)上设有与转子(27)的轴孔(27A)相对且与该侧板(26)和泵罩(24)之间的空间(80)连通的连通口(261)。

Description

真空泵
本申请是申请日为2013年5月21日，申请号为201380026931.2，发明名称为“真空泵”的申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种具有被安装在驱动机的旋转轴上的转子的真空泵。
背景技术
通常公知有一种真空泵，该真空泵具备：外壳主体，其安装在驱动机上；中空形状的缸室，其形成在该外壳主体上，且在该外壳主体的端部处具有开口；转子，其在所述缸室内被旋转驱动；侧板，其用于堵塞所述缸室的所述开口；以及泵罩，其隔着所述侧板配置在与所述转子相反的一侧，且固定于所述外壳主体。这种真空泵例如被用于产生使汽车的制动增力装置工作的真空，能够通过利用电动马达等驱动机在外壳的缸室内驱动转子来得到真空(例如参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利第6491501号说明书
发明内容
发明要解决的问题
但是，在以往的结构中，相对于形成在侧板和泵罩之间的空间处于大气压的状况，隔着该侧板的转子的轴孔附近通过转子和侧板之间的间隙而与在真空泵运转过程中产生的负压的空间相连通，由此，该轴孔附近有时会成为大气压以下(即负压)。
因此，例如在由碳等刚性较低的材料形成侧板的情况下，侧板由于压力差而挠曲，从而导致转子和侧板在真空泵的运转过程中接触，因此，能够预想转子和侧板磨损、真空泵的耐久性降低这样的问题。
本发明即是鉴于上述情况而完成的，其目的在于利用简单的结构抑制转子和侧板的磨损，从而防止真空泵的耐久性降低。
用于解决问题的方案
为了达到上述目的，本发明的真空泵具备：外壳主体，其具有端部开口的中空形状的缸室；转子，其在所述缸室内被旋转驱动；侧板，其堵塞所述缸室的所述开口；以及泵罩，其隔着所述侧板配置在与所述转子相反的一侧，且固定在所述外壳主体上，该真空泵的特征在于，在所述侧板上设有与所述转子的轴孔相对且与该侧板和所述泵罩之间的空间相连通的连通口。
采用该结构，由于在侧板上设有与转子的轴孔相对且与该侧板和泵罩之间的空间相连通的连通口，因此，能够抑制转子的轴孔附近和所述空间之间的压力差。因此，能够防止转子与侧板相接触，从而抑制该转子和侧板的磨损、提高真空泵的耐久性。
在该结构中，连通口的大小也可以形成得比用于使转子旋转的旋转轴的轴直径小。采用该结构，由于能够抑制在连通口中流通的空气量，因此，能够防止在转子旋转时压缩率降低，能够防止真空泵的性能降低。
另外，所述连通口也可以形成在所述转子的轴孔的轴心处。采用该结构，由于连通口被设置在最不会对转子旋转时的压缩、膨胀产生影响的位置，因此，能够防止在转子旋转时压缩率降低，能够防止真空泵的性能降低。
另外，也可以在所述外壳主体和所述泵罩之间，在所述缸室的周围配置有用于将自该缸室朝向外部的排气路径和所述空间彼此隔离的密封构件。采用该结构，能够利用密封构件防止排气流入到上述空间内，且能够可靠地防止转子与侧板相接触。
本发明的一种真空泵在外壳内具备由马达进行驱动的旋转压缩单元，该真空泵的特征在于，所述外壳具备供所述旋转压缩元件滑动的缸体套和用于对所述马达的旋转轴进行支承的轴承部，该外壳被安装在有底筒状的马达壳体主体的开口部。
采用该结构，由于外壳具备供旋转压缩元件滑动的缸体套和用于对马达的旋转轴进行支承的轴承部，且该外壳安装在有底筒状的马达壳体主体的开口部，因此，仅利用外壳就能够规定缸体套和旋转压缩元件之间的位置关系。因此，能够抑制在外壳和电动马达的组装时产生的偏离，能够发挥个体差异较少的大致均匀的性能。并且，由于所述外壳能够利用单一的模具形成，因此，能够谋求通过削减部件数量来削减制造成本。
在该结构中，也可以是，所述外壳具备供配置所述缸体套的孔部，且该孔部设为从开口端朝向里侧缩径的阶梯孔。采用该结构，在孔部中配置缸体套时，通过使该缸体套的端部抵接于阶梯孔的台阶部，能够容易地将缸体套定位。
另外，也可以是所述阶梯孔的缩径部的孔径形成得大于所述缸体套的内径。采用该结构，能够在缩径部配置尺寸比缸体套的内径大的侧板，从而能够利用该侧板简单地堵塞缸体套的开口。
发明的效果
采用本发明，由于在侧板上设有与转子的轴孔相对且与该侧板和泵罩之间的空间相连通的连通口，因此，能够抑制转子的轴孔附近和所述空间之间的压力差。因此，通过防止转子与侧板相接触，从而能够抑制该转子和侧板的磨损、提高真空泵的耐久性。
采用本发明，外壳具备供旋转压缩元件滑动的缸体套和用于对马达的旋转轴进行支承的轴承部，且该外壳被安装在有底筒状的马达壳体主体的开口部，因此，仅利用外壳就能够规定缸体套和旋转压缩元件之间的位置关系。因此，能够抑制在外壳和电动马达的组装时产生的偏离，能够发挥个体差异较少的大致均匀的性能。并且，由于所述外壳能够由一个模具来形成，因此，能够谋求通过削减部件数量来削减制造成本。
附图说明
图1是使用本实施方式的真空泵的制动装置的示意图。
图2是真空泵的侧部的局部剖视图。
图3是从真空泵的前侧察看该真空泵的图。
图4是图2的局部放大图。
图5是表示转子的轴心和侧板之间的关系的图。
图6是第2实施方式的真空泵的侧部的局部剖视图。
图7是从真空泵的后侧察看该真空泵的图。
图8是图6的局部放大图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的较佳的实施方式。
第1实施方式
图1是将本发明的实施方式的真空泵1作为负压源来使用的制动装置100的示意图。制动装置100例如具备安装在汽车等车辆的左右前轮上的前制动器2A、2B和安装在左右后轮上的后制动器3A、3B。这些制动器的每一个分别通过主缸体4和制动配管9来连接，利用从主缸体4经由制动配管9传送来的液压使各制动器工作。
另外，制动装置100具备与制动踏板5连结的制动助力器(制动增力装置)6，在该制动助力器6上经由空气配管8串联连接有真空罐7和真空泵1。制动助力器6利用真空罐7内的负压来增大制动踏板5的踏力，并通过利用较小的踏力使主缸体4的活塞(未图示)移动而产生充分的制动力。
真空泵1配置在车辆的发动机室内，用于将真空罐7内的空气排出到车辆外部，使该真空罐7内成为真空状态。另外，汽车等所使用的真空泵1的工作范围例如是－60kPa～－80kPa。
图2是真空泵1的侧部的局部剖视图，图3是从图2的真空泵1的前侧(该图中的右侧)察看该真空泵1的图。其中，图3图示了将泵罩24、侧板26等构件拆下后的状态，以示出缸室S的结构。另外，以下，为了说明方便，以在图2和图3的上部由箭头所示的方向分别表示真空泵1的上下前后左右来进行说明。另外，前后方向也称作轴线方向，左右方向也称作宽度方向。
如图2所示，真空泵1具备电动马达(驱动机)10和将该电动马达10作为驱动源进行工作的泵主体20，该真空泵1以将这些电动马达10和泵主体20一体连结起来的状态被固定支承在汽车等的车身上。
电动马达10具有从形成为大致圆筒形状的壳体11的一个端部(前端)的大致中心朝向泵主体20侧(前侧)延伸的输出轴(旋转轴)12。输出轴12作为用于驱动泵主体20的驱动轴发挥功能，且以沿前后方向延伸的旋转中心X1为基准地旋转。泵主体20的转子27以可旋转的方式与输出轴12的顶端部12A一体连结。
电动马达10通过接通电源(省略图示)而使输出轴12沿图3中的箭头R方向(逆时针)旋转，由此，使转子27以旋转中心X1为中心地同向(沿箭头R方向)旋转。
壳体11具备形成为有底圆筒形状的壳体主体60和堵塞该壳体主体60的开口的罩体61，壳体主体60以朝向外方弯折的方式形成有开口的周缘部60A。罩体61一体地形成有：直径与壳体主体60的开口的口径大致相同的圆板部61A；自该圆板部61A的周缘沿轴线方向以环状伸出且嵌合于壳体主体60内周面的圆筒部61B；以及将该圆筒部61B的周缘向外方弯折而形成的弯曲部61C。圆板部61A和圆筒部61B进入到壳体主体60内，弯曲部61C以抵接于壳体主体60的周缘部60A的方式被固定。由此，在电动马达10上，壳体11的一个端部(前端)向内侧凹入，从而形成以承插(日文：インロー)嵌合的方式来安装泵主体20的嵌合孔部63。
另外，在圆板部61A的大致中央形成供输出轴12贯通的贯通孔61D和在该贯通孔61D的周围向壳体主体60内侧延伸的圆环状的轴承保持部61E，在该轴承保持部61E的内周面61F上保持用于对所述输出轴12进行轴支承的轴承62的外圈。
如图2所示，泵主体20具备与形成在电动马达10的壳体11前侧的嵌合孔部63嵌合的外壳主体22、一体浇铸在该外壳主体22内而形成缸室S的缸体部23、以及从前侧覆盖该外壳主体22的泵罩24。在本实施方式中，具备外壳主体22、缸体部23以及泵罩24而构成真空泵1的外壳31。
外壳主体22例如使用铝等导热率较高的金属材料，如图3所示，从前侧看到的形状形成为以上述旋转中心X1为大致中心且上下方向较长的大致矩形。在外壳主体22的上部形成有与设于该外壳主体22的缸室S内连通的连通孔22A，在该连通孔22A中压入有真空吸入管接头30。如图2所示，该真空吸入管接头30是朝上延伸的直管，在该真空吸入管接头30的一端30A连接用于从外部设备(例如真空罐7(参照图1))供给负压空气的管或者管道。
在外壳主体22上形成有以沿前后方向延伸的轴心X2为基准的孔部22B，在该孔部22B中一体浇铸有形成为圆筒状的缸体部23。具体地讲，通过在将缸体部(缸体套)23置于模具中的状态下向该模具中进行浇注，从而铸造与该缸体部23一体浇铸而成的外壳主体22(外壳31)。另外，在本实施方式中，所采用的是将缸体部23与外壳主体22一体地进行浇铸的结构，但并不限定于此，也可以采用将缸体部23压入到预先铸造好的外壳主体22的孔部22B中的结构。
轴心X2与上述电动马达10的输出轴12的旋转中心X1平行，且如图2所示，相对于旋转中心X1向左侧斜上方偏心。在本结构中，轴心X2被设为偏心，从而使以旋转中心X1为中心的转子27的外周面27B与以轴心X2为基准而形成的缸体部23的内周面23A接触。
缸体部23由与转子27相同的金属材料(在本实施方式中是铁)形成。在本结构中，由于缸体部23和转子27的热膨胀系数相同，因此，无论缸体部23和转子27的温度如何变化，都能够防止在转子27旋转时该转子27的外周面27B与缸体部23的内周面23A相接触。另外，缸体部23和转子27只要是具有大致相同程度的热膨胀系数的金属材料，就也可以使用不同的材料。
另外，通过将缸体部23一体地浇铸在形成于外壳主体22的孔部22B中，从而能够在外壳主体22的前后方向上的长度范围内收容缸体部23，因此，能够防止该缸体部23自外壳主体22突出，能够谋求外壳主体22的小型化。
并且，外壳主体22由导热率比转子27的导热率高的材料形成。由此，能够将转子27和叶片28旋转驱动时所产生的热量快速地传递到外壳主体22，从而能够自外壳主体22充分地散热。
在缸体部23上形成有将所述的外壳主体22的连通孔22A和缸室S内连接起来的开口23B，通过真空吸入管接头30后的空气经过连通孔22A、开口23B被供给到缸室S内。因此，在本实施方式中，具备真空吸入管接头30、外壳主体22的连通孔22A以及缸体部23的开口23B而形成吸气路径32。另外，在外壳主体22和缸体部23这二者的下部，以贯通该外壳主体22和缸体部23的方式设有用于喷出在缸室S被压缩了的空气的喷出口22C、23C。
在缸体部23的后端和前端分别配设有用于堵塞缸室S的开口的侧板25、26。这些侧板25、26的直径被设定得大于缸体部23的内周面23A的内径，且该侧板25、26分别由密封环25A、26A施力而被按压在缸体部23的前端和后端。由此，缸体部23的内侧形成除了与真空吸入管接头30相连的开口23B和喷出口23C、22C之外都密闭的缸室S。
在缸室S中配设有转子27。转子27具有沿着电动马达10的旋转中心X1延伸的圆柱形状，且具有可供泵主体20的驱动轴、即输出轴12贯穿的轴孔27A，并且，在以轴孔27A为中心的圆周方向且在沿径向自该轴孔27A离开的位置，以等角度隔开间隔的方式设有多个引导槽27C。
转子27在前后方向上的长度被设定为与缸体部23的缸室S的长度、即上述两块侧板25、26的彼此相面对的内表面之间的距离大致相等，转子27和侧板25、26之间被大致封闭。
另外，如图3所示，转子27的外径被设定为，使转子27的外周面27B与缸体部23的内周面23A中的位于右斜下方的部分保持微小的间隙。由此，如图3所示，在转子27的外周面27B和缸体部23的内周面23A之间构成月牙形状的空间。
在转子27上设有用于划分出月牙形状空间的多个(在本例子中是5片)叶片28。叶片28形成为板状，其前后方向上的长度与转子27同样地被设定为与两块侧板25、26的彼此相面对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片28以相对于设于转子27的引导槽27C进退方式配设。各叶片28随着转子27的旋转而在离心力的作用下沿着引导槽27C向外侧突出，并使各叶片28的顶端抵接在缸体部23的内周面23A上。由此，上述月牙形状空间被划分为由彼此相邻的两片叶片28、28、转子27的外周面27B、缸体部23的内周面23A包围的5个压缩室P。这些压缩室P随着与输出轴12的旋转相伴随的转子27沿箭头R方向的旋转而同向旋转，这些压缩室P的容积在开口23B附近变大，而在喷出口23C处变小。也就是说，通过转子27、叶片28的旋转，从开口23B被吸入到1个压缩室P中的空气随着转子27的旋转而旋转并被压缩，并从喷出口23C被喷出。
在本结构中，如图2所示，缸体部23以该缸体部23的轴心X2相对于旋转中心X1向左侧斜上方偏心的方式形成在外壳主体22上。因此，在外壳主体22内，能够在与缸体部23的偏心方向相反的方向上确保较大的空间，从而在该空间中沿着缸体部23的周缘部形成有与喷出口23C、22C连通的膨胀室33。
膨胀室33从缸体部23的下方到输出轴12的上方地形成为沿着该缸体部23的周缘部的较大闭合空间，其与形成在泵罩24上的排气口24A连通。流入到该膨胀室33中的压缩空气在该膨胀室33内膨胀、分散，并与该膨胀室33的分隔壁碰撞而漫反射。由此，压缩空气的声能衰减，因此，能够谋求排气时降低噪音和振动。在本实施方式中，由分别形成在外壳主体22和缸体部23上的喷出口22C、23C、膨胀室33以及排气口24A构成排气路径37。
在本实施方式中，通过将缸体部23以自转子27的旋转中心X1偏心的方式配置，从而能够在外壳主体22中、在缸体部23的上述旋转中心X1侧的周缘部确保较大的空间。因此，通过在该空间中形成较大的膨胀室33，从而能够在外壳主体22上一体形成膨胀室33，因此，不必将该膨胀室33设置在外壳主体22的外部，能够谋求外壳主体22的小型化，进而能够谋求真空泵1的小型化。
泵罩24被隔着密封环26A配置在前侧的侧板26上，并利用螺栓66固定在外壳主体22上。如图2所示，在外壳主体22的前表面以包围缸体部23、膨胀室33的方式形成有密封槽22D，在该密封槽22D中配置有环状的密封材料67。在泵罩24上的与膨胀室33相对应的位置设有排气口24A。该排气口24A用于将流入到膨胀室33的空气排出到机外(真空泵1的外部)，该排气口24A安装有用于防止空气从机外逆流到泵内的单向阀29。
如上所述，真空泵1通过连结电动马达10和泵主体20而构成，与电动马达10的输出轴12相连结的转子27和叶片28在泵主体20的缸体部23内滑动。因此，使泵主体20的中心与电动马达10的输出轴12的旋转中心X1相一致地组装是很重要的。
因此，在本实施方式中，电动马达10在壳体11的一端侧形成有以输出轴12的旋转中心X1为中心的嵌合孔部63。另一方面，如图2所示，在外壳主体22的背面且在缸室S的周围一体地形成有向后方突出的圆筒状的嵌合部22F。该嵌合部22F与电动马达10的输出轴12的旋转中心X1同心地形成，该嵌合部22F的外径形成为，使得该嵌合部22F承插嵌合在电动马达10的嵌合孔部63中。
因此，在本结构中，能够仅将外壳主体22的嵌合部22F嵌入到电动马达10的嵌合孔部63中就简单地使中心位置一致，能够容易地进行电动马达10和泵主体20的组装作业。另外，在外壳主体22的背面，在嵌合部22F的周围形成有密封槽22E，在该密封槽22E中配置有环状的密封材料35。
接着，说明转子27和输出轴12的连结结构。
在输出轴12的顶端部12A上形成有外螺纹(未图示)，该外螺纹与在供转子27沿轴线方向贯通的轴孔27A的局部设置的内螺纹(未图示)螺合，输出轴12和转子27以可一体地旋转的方式相连结。并且，通过在转子27的顶端(侧板26)侧将螺母70螺合在输出轴12的外螺纹上，从而限制转子27向输出轴12的顶端侧移动。
如图4所示，输出轴12的顶端部12A相比于基部12C缩径而形成，在该缩径了的顶端部12A的外周面形成有外螺纹。
另一方面，转子27的轴孔27A包括：供输出轴12的基部12C嵌合的轴保持部27E；相比于该轴保持部27E缩径的孔部27F；以及相比于这些孔部27F和轴保持部27E扩径的凹部27H，在上述孔部27F的内周面形成有内螺纹。轴保持部27E在轴线方向上长于形成有内螺纹的孔部27F，具体地讲，形成得比转子27的全长的一半长。另外，轴保持部27E的直径形成为与输出轴12的基部12C的直径大致相同。由此，转子27在全长的一半以上的范围内与输出轴12的基部12C嵌合，因此，能够防止该转子27的倾斜。
凹部27H开口形成于转子27的前端面27G，输出轴12的外螺纹的顶端部伸出到该凹部27H内，并在该凹部27H内，使螺母70螺合于该外螺纹。在本实施方式中，输出轴12的伸出到凹部27H内的轴端的长度和螺母70的厚度均被设定为与凹部27H的深度大致相同或者比该凹部27H的深度稍小，从而使输出轴12、螺母70不会自转子27的前端面27G突出。另外，凹部27H的内径被设定为能够利用工具(例如套筒扳手等)将配置在该凹部27H内的螺母70拧入的大小。
在本结构中，通过将转子27的内螺纹和螺母70的内螺纹分别与输出轴12的外螺纹螺合，从而使该转子27和螺母70发挥所谓的双螺母的效果。因此，转子27相对于输出轴12在径向和轴向上的移动被限制，从而能够利用简单的结构防止转子27和侧板25、26之间的接触，能够抑制该转子27和侧板25、26的磨损、提高真空泵1的耐久性。
并且，在本结构中，上述输出轴12的外螺纹形成为左旋螺纹(反螺纹)，通过使转子27朝向在从前表面侧察看泵时与输出轴12相同的方向(逆时针地)旋转而将该转子27连结于输出轴12。在本结构中，每当真空泵1停止时，都会在转子27上作用向输出轴12拧入方向的力，因此，即使在像真空泵1这样反复启动/停止的设备中，也能够防止转子27和螺母70的松动。
另外，在这种真空泵中，以往通过使排气路径37的空气穿过外壳主体22和泵罩24之间的间隙进入到形成在前侧的侧板26和泵罩24之间的空间80，而使该空间80达到大气压。相对于此，隔着侧板26的转子27的轴孔27A经由转子27和侧板26之间的间隙而与在真空泵1的运转过程中所产生的负压的空间(吸气路径32)相连通，由此，该轴孔27A内有时成为大气压以下(即负压)。
在本结构中，由于利用碳等刚性较低的材料形成侧板26，因此，该侧板26由于压力差而挠曲，在真空泵1的运转过程中，转子27和侧板26相接触，因此，会产生侧板26磨损、真空泵1的耐久性降低这样的问题。
因此，在本结构中，如图4所示，在配置于转子27和泵罩24之间的侧板26上设有与转子27的轴孔27A相对且与该侧板26和泵罩24之间的空间80相连通的连通口261。该连通口261只要使轴孔27A和上述空间80相连通，并形成为能够消除该轴孔27A和上述空间80之间的压力差的程度的大小即可，在本实施方式中，该连通口261的大小形成得小于输出轴12的顶端部12A的轴直径。
采用该结构，由于能够抑制转子27的轴孔27A和上述空间80之间的压力差，因此，例如即使在由碳等刚性较低的材料形成侧板26的情况下，也能够防止该侧板26由于压力差而挠曲。因此，通过防止转子27与侧板26相接触，从而能够抑制该转子27和侧板26的磨损，能够提高真空泵1的耐久性。
在此，由于上述空间80的容积与缸室S相比非常小，因此，即使在将连通口261的大小形成得小于输出轴12的顶端部12A的轴直径的情况下，也能够立即消除转子27的轴孔27A和空间80之间的压力差。另一方面，能够预想到，在将连通口261形成得大于输出轴12的顶端部12A的轴径的情况下，过量的空气从上述空间80经过连通口261流入到缸室S内，导致压缩率下降，真空泵1的性能随之降低。
因而，在本实施方式中，通过将连通口261的大小形成得小于输出轴12的顶端部12A的轴直径，能够火速地消除转子27的轴孔27A和空间80之间的压力差，并且能够防止转子27旋转时的压缩率下降，从而能够防止真空泵1的性能降低。
如图5所示，连通口261形成在转子27的轴孔27A的轴心处、即旋转中心X1上。在该图5中，为了便于说明，以虚线表示侧板26。由于转子27与输出轴12一同以旋转中心X1为基准地旋转，因此，该旋转中心X1上是最不会对转子27旋转时的压缩、膨胀产生影响的位置。因而，通过将连通口261形成在转子27的轴孔27A的轴心处，从而能够在保持消除转子27的轴孔27A和空间80之间的压力差这一功能的状态下，进一步防止转子27旋转时的压缩率下降，从而防止真空泵1的性能降低。另外，在本实施方式中，说明了将连通口261形成在转子27的轴孔27A的轴心处的结构，但并不限定于此，只要将该连通口261形成在转子27的前端面27G侧的与凹部27H相对的区域内即可。
另外，在本实施方式中，如图4所示，外壳主体22在缸室S的周围形成有密封槽22G，在该密封槽22G中配置有用于将排气路径37和上述空间80隔离开的密封构件81，该排气路径37用于从缸室S向机外排出空气。由此，能够利用密封构件81防止排气流入到上述空间80内，从而可靠地防止转子27与侧板26相接触。并且，由于能够防止大气压的空气逆流到缸室S内，因此，能够防止真空泵1的性能降低。
以上，说明了用于实施本发明的最佳的实施方式，但本发明并不限定于已述的实施方式，能够基于本发明的技术思想进行各种变形和变更。例如在本实施方式中，说明了使形成在转子27的轴孔27A中的内螺纹和螺母70与设置在输出轴12的顶端部12A上的外螺纹相螺合而固定该转子27的结构，但也可以是利用其他的固定手段来固定转子27的结构。在这种情况下，设想在转子27的前端面27G上没有形成凹部27H，而在该结构中，在与轴孔27A相对的区域内形成连通口261即可。
第2实施方式
通常公知有一种在外壳内具备利用电动马达驱动的旋转压缩元件的真空泵。这种真空泵例如被用于产生使汽车的制动增力装置工作的真空，其能够通过利用设置在外壳上的缸室内驱动旋转压缩元件来得到真空。
另外，在这种真空泵中，构成为使电动马达和具有旋转压缩元件的外壳相连结，并使与电动马达的旋转轴连结的旋转压缩元件在缸室内滑动。因此，使外壳的中心与电动马达的旋转轴的旋转中心相一致地进行组装是很重要的。
因此，以往由本申请的申请人提出了这样的真空泵：在电动马达的壳体的一端侧形成以旋转轴的旋转中心为中心的嵌合孔部，并且，在外壳的背面且在缸室的周围形成突出的圆筒状的嵌合部，将该嵌合部承插嵌合于上述电动马达的嵌合孔部，从而能够准确且容易地进行组装时的对位(日本特开2011－214519号公报)。
但是，在以往的结构中，在组装电动马达和外壳时，可能在缸室和旋转压缩元件之间发生与嵌合孔部和嵌合部之间的嵌合公差的间隙相应的偏离，导致真空泵的性能产生个体差异。另外，在以往的结构中，由于在电动马达的壳体上形成嵌合孔部，在外壳上形成嵌合部，需要用于形成这些结构的各个模具，因此，存在制造成本增大的问题。
因此，本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种真空泵：谋求降低制造成本，并且抑制在组装时产生的偏离，能够发挥大致均匀的性能。
接着，说明第2实施方式的真空泵。第2实施方式的真空泵与上述第1实施方式的真空泵同样地被应用于以该真空泵为负压源的制动装置。第2实施方式的真空泵的用途与上述实施方式1的真空泵的用途相同，因此省略说明。
图6是真空泵101的侧部的局部剖视图，图7是从真空泵101的后侧察看该真空泵101的图。其中，图7图示了将泵罩124、侧板126等构件拆下后的状态，以示出缸室S的结构。另外，以下，为了说明方便，以图6和图7的上部由箭头所示的方向分别表示真空泵101的上下前后左右来进行说明。另外，前后方向也称作轴线方向，左右方向也称作宽度方向。
如图6所示，真空泵101具备电动马达110和以该电动马达110为驱动源进行工作的泵主体120，该真空泵101在这些电动马达110和泵主体120一体连结的状态下固定支承在汽车等的车身上。
电动马达110具有从形成为大致圆筒形状的马达壳体主体111的一个端部(后端)的大致中心朝向泵主体120侧(后侧)延伸的输出轴(旋转轴)112。输出轴112作为驱动泵主体120的驱动轴发挥功能，其以沿着前后方向延伸的旋转中X1为基准地旋转。在输出轴112的顶端部112A形成有与设置在泵主体120的转子127上的螺栓孔相螺合的外螺纹，从而将输出轴112和转子127以可旋转的方式一体连结。并且，在本实施方式中，在转子127的顶端侧，通过将螺母170螺合于输出轴112的外螺纹，能够限制转子127向输出轴112的顶端侧移动。
电动马达110通过接通电源(省略图示)而使输出轴112沿图7中的箭头R方向(逆时针地)旋转，由此，使转子127以旋转中心X1为中心地同向(沿箭头R方向)旋转。
马达壳体主体111形成为在一端具有开口部111A的有底圆筒形状，该开口部111A侧固定在泵主体120上。具体地讲，马达壳体主体111具备将开口部111A的周缘向外方弯折而一体形成的凸缘部111B，该凸缘部111B利用螺钉160固定在泵主体120上。
另一方面，如图6所示，泵主体120具备：安装在形成于电动马达110的马达壳体主体111后侧的凸缘部111B上的外壳主体122；被压入到该外壳主体122内而形成缸室S的缸体套123；以及从后侧覆盖该外壳主体122的泵罩124。在本实施方式中，具有外壳主体122、缸体套123以及泵罩124而构成真空泵101的外壳131。
外壳主体122例如采用铝等导热率较高的金属材料，如图7所示，从后侧察看到的形状形成为以上述旋转中心X1为大致中心且上下方向较长的大致矩形。在外壳主体122的一个侧面(右侧面)部形成有与设于该外壳主体122的缸室S内连通的连通孔122A，在该连通孔122A中压入有真空吸入管接头130。如图6所示，该真空吸入管接头130是向宽度方向外侧延伸的直管，在该真空吸入管接头130的一端130A连接用于从外部设备(例如真空罐7(参照图1))供给负压空气的管或者管道。
在外壳主体122上以沿着前后方向延伸的轴心X2为基准地形成有从后端(开口端)向前方延伸到中段为止的孔部172，在该孔部172中压入有形成为圆筒状的缸体套123。另外，不言而喻，也可以采用将缸体套123嵌入到孔部172而不是压入的结构。
轴心X2与上述电动马达110的输出轴112的旋转中心X1平行，且如图6所示相对于旋转中心X1向右侧斜上方偏心。在本结构中，轴心X2被设为偏心，从而使以旋转中心X1为中心的转子127的外周面127B与以轴心X2为基准形成的缸体套123的内周面123A接触。
缸体套123由与转子127相同的金属材料(在本实施方式中是铁)形成。在本结构中，由于缸体套123和转子127的热膨胀系数相同，因此，无论缸体套123和转子127的温度如何变化，都能够防止在转子127的旋转时该转子127的外周面127B与缸体套123的内周面123A相接触。另外，缸体套123和转子127只要是具有大致相同程度的热膨胀系数的金属材料，就也可以使用不同的材料。
另外，通过将缸体套123压入到形成在外壳主体122上的孔部172，从而能够在外壳主体122的前后方向上的长度范围内收容缸体套123，因此，能够防止该缸体套123自外壳主体122突出，能够谋求外壳主体122的小型化。
并且，外壳主体122由导热率比转子127的导热率高的材料形成。由此，能够将转子127和叶片128旋转驱动时所产生的热量快速地传导到外壳主体122，从而能够自外壳主体122充分地散热。
在缸体套123上形成有将所述的外壳主体122的连通孔122A和缸室S内连接起来的供气口123B，通过真空吸入管接头130后的空气经过连通孔122A、供气口123B被供给到缸室S内。另外，在外壳主体122和缸体套123中的该外壳主体122的另一个侧面(左侧面)部侧，以贯通这些外壳主体122和缸体套123的方式设有用于喷出在缸室S中被压缩了的空气的喷出口122C、123C。这些喷出口122C、123C形成在与上述的连通孔122A和供气口123B相同的轴线上。
在缸体套123的前端和后端分别配设有用于堵塞缸室S的开口的侧板125、126。这些侧板125、126的直径被设定得大于缸体套123的内周面123A的内径，且该侧板125、126分别由密封环125A、126A施力而被按压在缸体套123的前端和后端。由此，缸体套123的内侧形成除了与真空吸入管接头130相连的供气口123B和喷出口123C、122C之外都密闭的缸室S。
在本实施方式中，电动马达110侧的侧板126配置在上述孔部172的终端，其借助密封环126A被夹持在该孔部172的壁部172A和缸体套123之间。
在缸室S中配设有转子127。转子127具有沿着电动马达110的旋转中心X1延伸的圆柱形状，其具有可供泵主体120的驱动轴、即输出轴112螺合的轴孔127A，并且，在以将轴孔127A为中心的圆周方向且在径向上沿自该轴孔127A离开的位置，以等角度隔开间隔的方式设有多个引导槽127C。另外，如图6所示，在转子127的与泵罩124相面对的一侧的端面(所谓的后端面)127G形成有凹部127H，并在该凹部127H内将螺母70螺合在输出轴112的外螺纹上。在本实施方式中，输出轴112的伸出到凹部127H内的轴端的长度和螺母170的厚度均被设定得与凹部127H的深度大致相同或者比该凹部127H的深度稍小，从而使输出轴112、螺母170不自转子127的后端面127G突出。
转子127在前后方向上的长度被设定为与缸体套123的缸室S的长度、即、上述两块侧板125、126的彼此相面对的内表面之间的距离大致相等，转子127和侧板125、126之间被大致封闭。
另外，如图7所示，转子127的外径被设定为，使转子127的外周面127B与缸体套123的内周面123A中的位于左斜下方的部分保持微小的间隙。由此，如图7所示，在转子127的外周面127B和缸体套123的内周面123A之间构成月牙形状的空间。
在转子127上设有用于划分出月牙形状空间的多个(在本例子中是5片)叶片128。叶片128形成为板状，其前后方向上的长度与转子127同样地被设定为与两块侧板125、126的彼此相面对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片128以可相对于设于转子127的引导槽127C进退的方式配设。各叶片128随着转子127的旋转而在离心力的作用下沿着引导槽127C向外侧突出，并使各叶片128的顶端抵接在缸体套123的内周面123A上。由此，上述月牙形状空间被划分为由彼此相邻的两片叶片128、128、转子127的外周面127B、缸体套123的内周面123A包围的5个压缩室P。这些压缩室P随着与输出轴112的旋转相伴随的转子127沿箭头R方向的旋转而同向旋转，这些压缩室P的容积在供气口123B附近变大，而在喷出口123C处变小。也就是说，通过转子127、叶片128的旋转，从供气口123B被吸入到1个压缩室P中的空气随着转子127的旋转而旋转并被压缩，并从喷出口123C被喷出。
另外，在形成有喷出口122C的外壳主体122的左侧面以包围该喷出口122C的方式安装有排气部132。该排气部132具备大致中央向宽度方向外侧鼓出的鼓出部132A和设于该鼓出部132A的周围且密合于外壳主体122的左侧面的周缘部132B，利用螺钉164将该周缘部132B安装在外壳主体122上。在鼓出部132A上设有用于将从喷出口123C喷出来的空气排出到机外(真空泵101的外部)的排气口132C，在该排气口132C上安装有用于防止空气从机外逆流到泵内的单向阀129。
泵罩124隔着密封环126A配置在前侧的侧板126上，其利用螺栓166固定在外壳主体122上。如图6所示，在外壳主体122的后端面上以包围缸体套123的方式形成有密封槽122D，在该密封槽122D中配置有环状的密封材料167。
如上所述，真空泵101是将电动马达110和泵主体120连结而构成的，与电动马达110的输出轴112相连结的转子127和叶片128在泵主体120的缸体套123内滑动。因此，使泵主体120的中心与电动马达110的输出轴112的旋转中心X1相一致地组装是很重要的。
在本实施方式中，在外壳主体122中，在用于安装电动马达110的面的大致中央形成有供输出轴112贯通的贯通孔173，在该贯通孔173的周围形成有圆环状的轴承保持部174，用于支承所述输出轴112的轴承(轴承部)175的外圈被保持在该轴承保持部174的内周面174A上。这些贯通孔173和轴承保持部174以旋转中心X1为中心地形成，与供缸体套123压入的孔部172一体形成在外壳主体122上。由此，在外壳主体122的孔部172和轴承保持部174上分别设有缸体套123和轴承175的情况下，由于能够在外壳主体122的内部限定以旋转中心X1为基准的轴承175和以轴心X2为基准的缸体套123之间的位置关系，因此，能够抑制在将电动马达110的马达壳体主体111组装到外壳主体122上时产生的偏离，组装后的真空泵101能够发挥个体差异较少的大致均匀的性能。
并且，由于外壳主体122能够使用一个模具形成，因此，能够谋求通过削减部件数量来削减制造成本。
图8是图6的局部放大图。
如上所述，缸体套123被压入到形成在外壳主体122上的孔部172。在本结构中，孔部172形成为从外壳主体122的后端(开口端)朝向里侧(壁部72A)缩径的阶梯孔，该孔部172包括：用于保持缸体套123的套保持部172B；与该套保持部172B相比缩径且用于配置上述侧板126的缩径部172C；以及形成在这些套保持部172B和缩径部172C之间的台阶部172D。
由此，通过将缸体套123压入到与台阶部172D抵接为止，能够容易且准确地进行缸体套123的压入作业。
并且，由于缩径部172C的孔径形成得大于缸体套123的内径，因此，能够在该缩径部72C处配置尺寸比缸体套123的内径大的侧板126，从而能够利用该侧板126简单地堵塞缸体套123的开口。
以上，对用于实施本发明的最佳的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于已述的实施方式，能够基于本发明的技术思想进行各种变形和变更。
附图标记说明
1、真空泵；6、制动助力器(制动增力装置)；7、真空罐；9、制动配管；10、电动马达(驱动机)；11、壳体；12、输出轴(旋转轴)；12A、顶端部；22、外壳主体；22G、密封槽；23、缸体部；25、侧板；26、侧板；27、转子；27A、轴孔；27D、轴保持部；27、转子；27A、轴孔；27E、轴保持部；27F、孔部；27G、前端面；27H、凹部；28、叶片；70、螺母；80、空间(侧板和泵罩之间的空间)；81、密封构件；100、制动装置；261、连通口；101、真空泵；110、电动马达(马达)；111、马达壳体；111A、开口部；112、输出轴(旋转轴)；122、外壳主体；123、缸体套；127、转子(旋转压缩元件)；128、叶片(旋转压缩元件)；131、外壳；172、孔部；172C、缩径部；174、轴承保持部；175、轴承(轴承部)。

Claims (2)

1.一种真空泵，其在外壳内具备由马达进行驱动的旋转压缩元件，该真空泵的特征在于，
所述外壳具备供所述旋转压缩元件滑动的缸体套和用于对所述马达的旋转轴进行支承的轴承部，该外壳安装在有底筒状的马达壳体主体的开口部，
所述外壳具备供所述缸体套配置的孔部，该孔部设为从开口端朝向里侧缩径的阶梯孔，使所述缸体套沿轴向抵接于所述阶梯孔的台阶部，
在所述孔部的两侧的终端配置有侧板，所述侧板被密封环施力而被按压于所述缸体套，
所述孔部包括：用于保持所述缸体套的套保持部；与该套保持部相比缩径且用于配置其中一个所述侧板的缩径部；以及形成在所述套保持部和所述缩径部之间的所述台阶部，
所述真空泵具有泵罩，该泵罩隔着另一个所述侧板配置在与所述旋转压缩元件相反的一侧，且被固定在外壳主体上，在配置于所述旋转压缩元件和所述泵罩之间的另一个所述侧板上设有连通口，该连通口与所述旋转压缩元件的轴孔相对且与另一个所述侧板和所述泵罩之间的空间相连通，所述连通口的大小形成得小于所述旋转轴的顶端部的轴直径。
2.根据权利要求1所述的真空泵，其特征在于，
所述阶梯孔的缩径部的孔径形成得大于所述缸体套的内径。
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