CN106928476A - 一种用于光扩散剂的硅橡胶微球的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚合物材料合成领域,特别涉及一种用于光扩散剂的硅橡胶微球的制备方法。首先将乙烯基封端聚二甲基硅氧烷(PDMS)、二甲基硅油、混合溶剂、交联剂、催化剂混合均匀得到硅橡胶溶液;再将其加入到含有表面活性剂的去离子水中,升温搅拌反应得到硅橡胶微球悬浮液;经分离后干燥,得到硅橡胶微球。
Description
技术领域
本发明属于聚合物材料合成领域,特别涉及一种用于光扩散剂的硅橡胶微球的制备方法。
背景技术
硅橡胶微球作为硅橡胶产品的一种,不仅具有硅橡胶良好的耐高低温性、耐候性、生理惰性等优点,同时还具有良好的光学特性、润滑性、分散性,从而被广泛地应用在橡胶塑料工业、化妆品、涂料、颜料、光学产品等方面,并且在现代生活中发挥着越来越重要的作用。
目前硅橡胶微球的制备方法主要为水解缩聚法和加成法,采用水解缩聚法制备硅橡胶微球时,反应时间长且设备利用率低,致使生产效率低下,不利于实现工业化生产;而采用加成法制备硅橡胶微球,其工艺复杂,后处理困难,且催化剂易中毒失活,同时所制得的硅橡胶微球粒径不可控,大大增加了利用加成法实现硅橡胶微球工业化的难度,因此需对加成法进行配方及工艺改进。
发明内容
本发明针对加成法制备硅橡胶微球工艺复杂、催化剂易失活、硅橡胶微球粒径不可控的缺点,提供了一种新的硅橡胶微球的制备方法:
(1)将乙烯基封端聚二甲基硅氧烷(PDMS)、二甲基硅油、混合溶剂、交联剂、催化剂混合均匀,得到硅橡胶溶液,
其中,交联剂采用含氢硅油,含氢硅油中硅氢基与PDMS中乙烯基的摩尔比为2:1,
二甲基硅油与混合溶剂的质量比为1:4~1:12,混合溶剂由低沸点溶剂和高沸点溶剂组成,选择低沸点溶剂时要求其沸点低于步骤(2)中的反应温度,包括沸点小于50℃的石油醚、二氯甲烷等;选择高沸点溶剂时要求其沸点高于步骤(2)中的反应温度,包括环己烷、正己烷、正辛烷、甲苯、乙酸乙酯、四氢呋喃等,低沸点溶剂和高沸点溶剂的质量比为0.1:1~1:0.1,
二甲基硅油为低粘度二甲基硅油,如0.65cs、10cs二甲基硅油等,
催化剂为用低粘度乙烯基硅油稀释的铂金催化剂,铂金用量与乙烯基封端聚二甲基硅氧烷的质量比0.02:10;
(2)将表面活性剂加入到去离子水中充分搅拌,再加入步骤(1)中得到的硅橡胶溶液,充分搅拌后升温至反应温度,并搅拌反应充分,得到硅橡胶微球悬浮液,
硅橡胶混合液加入的时候在搅拌的作用下分散成小液滴,表面活性剂的存在,在小液滴表面形成了一层保护,使得小液滴不容易聚并到一起,
其中,表面活性剂为非离子型表面活性剂,如吐温-20、吐温-80、吐温-60、斯盘-80、十三异构醇聚氧乙烯醚等,本步骤中的表面活性剂与步骤(1)中的PDMS的质量比为1:10~4:10,本步骤中的去离子水与步骤(1)中的PDMS的质量比为10:0.5~2,
反应温度为50℃,从常温(25℃)升温至50℃用时1小时,并继续反应47小时;
(3)将步骤(2)中得到的硅橡胶微球悬浮液经分离后干燥,得到硅橡胶微球,具体为30℃干燥箱中充分干燥。
本发明的有益效果在于:采用混合溶剂环境制备硅橡胶微球,反应初期,低沸点溶剂与高沸点溶剂共同作用,降低硅橡胶基胶的粘度,反应过程中,随着反应温度的升高,低沸点溶剂逐渐挥发,高沸点溶剂挥发较慢,当硅橡胶微球固化成型之后,微球当中仍残存部分高沸点溶剂,在后期的低温干燥过程中,高沸点溶剂继续缓慢挥发,在此期间促使微球表面出现了不同程度的收缩,最终形成了表面的粗糙结构;反之,微球内的溶剂如果挥发过快的话,微球表面结构还未来得及收缩,溶剂就已挥发完全了,制得的表面粗糙结构程度低、不明显(如本申请对比实施例2)。
同时,申请人发现,表面粗糙的硅橡胶微球相比于表面光滑的微球用作板材填充材料时,光扩散性能更为优异。
附图说明
图1为实施例1中,硅橡胶微球固化前后的红外谱图。
图2为实施例1中,所制备的硅橡胶微球的TEM照片。
图3为对比实施例1中,所制备的硅橡胶微球的TEM照片。
具体实施方式
实施例1
(1)将乙烯基封端聚二甲基硅氧烷(PDMS)、二甲基硅油、二氯甲烷、正辛烷、交联剂含氢硅油、用低粘度乙烯基硅油稀释的铂金催化剂常温(25℃)下混合均匀,得到硅橡胶溶液,
PDMS、二甲基硅油、二氯甲烷、正辛烷、铂金的质量比为10:2:4:6:0.02,含氢硅油中硅氢基与PDMS中乙烯基的摩尔比为2:1;
(2)将表面活性剂吐温-60加入到去离子水中充分搅拌,再加入步骤(1)中得到的硅橡胶溶液,充分搅拌后经过1小时从常温(25℃)升温至50℃,继续搅拌反应47小时,得到硅橡胶微球悬浮液,
表面活性剂吐温-60与步骤(1)中的PDMS的质量比为1.5:10,去离子水与步骤(1)中的PDMS的质量比为10:0.8;
(3)将步骤(2)中得到的硅橡胶微球悬浮液经分离后于30℃干燥箱中充分干燥,得到硅橡胶微球。
图1为本实施例中,硅橡胶微球固化前后的红外谱图,A为未固化的反应体系,B为固化后硅橡胶微球,由图可知,未固化硅橡胶微球在2156cm-1和1623cm-1处分别出现了含氢硅油中Si-H键的吸收峰和乙烯基基胶中Si-CH=CH2特征吸收峰,而固化后硅橡胶微球2156cm-1处的Si-H键消失,1623cm-1处Si-CH=CH2特征吸收峰明显减弱,说明交联剂含氢硅油已经完全反应,硅橡胶微球完成了固化过程;
图2为本实施例中所制备的硅橡胶微球的TEM照片,由图可知,本发明制备的硅橡胶微球表面十分粗糙。
对比实施例1
采用等质量的二氯甲烷代替实施例1中“二氯甲烷和正辛烷”的混合溶剂,其余选料、操作同实施例1:
(1)将乙烯基封端聚二甲基硅氧烷(PDMS)、二甲基硅油、二氯甲烷、交联剂含氢硅油、用低粘度乙烯基硅油稀释的铂金催化剂常温(25℃)下混合均匀,得到硅橡胶溶液,
PDMS、二甲基硅油、二氯甲烷、铂金的质量比为10:2:10:0.02,含氢硅油中硅氢基与PDMS中乙烯基的摩尔比为2:1;
(2)将表面活性剂吐温-60加入到去离子水中充分搅拌,再加入步骤(1)中得到的硅橡胶溶液,充分搅拌后经过1小时从常温(25℃)升温至50℃,继续搅拌反应直至反应体系的粘度与实施例1反应47小时后的粘度相等,得到硅橡胶微球悬浮液,
表面活性剂吐温-60与步骤(1)中的PDMS的质量比为1.5:10,去离子水与步骤(1)中的PDMS的质量比为10:0.8;
(3)将步骤(2)中得到的硅橡胶微球悬浮液经分离后于30℃干燥箱中充分干燥,得到硅橡胶微球。
本对比实施例所制备的硅橡胶微球表面相比于实施例1要光滑许多,大致形貌如附图3所示。
对比实施例2
相比于实施例1,步骤(3)中采用较高的温度进行干燥:
(1)同实施例1;
(2)同实施例1;
(3)将步骤(2)中得到的硅橡胶微球悬浮液经分离后于50℃干燥箱中充分干燥,得到硅橡胶微球。
本对比实施例所制备的硅橡胶微球表面相比于实施例1要光滑很多。
将等质量的、上述实施例1和对比实施例1中所制得的硅橡胶微球作为光扩散填料分别加入到PMMA板材中,PMMA板材的其余制备工艺均相等,加入硅橡胶微球后的PMMA板材的光扩散性如表1所示(以未加任何硅橡胶微球的纯PMMA板材作为空白对照):
表1
序号 | 雾度/% | 透光率/% |
纯PMMA板材 | 2.54 | 90.4 |
实施例1 | 92.34 | 86.5 |
对比实施例1 | 80.13 | 87.2 |
对比实施例2 | 81.36 | 86.4 |
Claims (9)
1.一种用于光扩散剂的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:所述的制备方法为,
(1)将乙烯基封端聚二甲基硅氧烷、二甲基硅油、混合溶剂、交联剂、催化剂混合均匀,得到硅橡胶溶液;
(2)将表面活性剂加入到去离子水中充分搅拌,再加入步骤(1)中得到的硅橡胶溶液,充分搅拌后升温至反应温度,并搅拌反应充分,得到硅橡胶微球悬浮液;
(3)将步骤(2)中得到的硅橡胶微球悬浮液经分离后干燥,得到硅橡胶微球。
2.如权利要求1所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:步骤(1)中所述的交联剂为含氢硅油。
3.如权利要求1所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:步骤(1)中所述的混合溶剂由低沸点溶剂和高沸点溶剂组成,所述的低沸点溶剂沸点低于步骤(2)中所述的反应温度;所述的高沸点溶剂沸点高于步骤(2)中所述的反应温度。
4.如权利要求3所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:所述的低沸点溶剂为石油醚和二氯甲烷中的一种或两种的组合。
5.如权利要求3所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:所述的高沸点溶剂为环己烷、正己烷、正辛烷、甲苯、乙酸乙酯、四氢呋喃中的一种或几种的组合。
6.如权利要求1所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:步骤(1)中所述的催化剂为用低粘度乙烯基硅油稀释的铂金催化剂。
7.如权利要求1所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:步骤(2)中所述的表面活性剂为吐温-20、吐温-80、吐温-60、斯盘-80、十三异构醇聚氧乙烯醚中的一种或几种的组合。
8.如权利要求1所述的硅橡胶微球的制备方法,其特征在于:步骤(2)中所述的反应温度为50℃,反应时间为47小时。
9.一种基于权利要求1至8任一项所述方法所制备的硅橡胶微球的应用,其特征在于:将所述的硅橡胶微球作为光扩散填料加入到PMMA板材中。
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