CN106903202A - 冲压成形件的制造方法以及冲压成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明的冲压成形件的制造方法具备如下工序：将平板构件设置于第一模具与第二模具之间；以及通过使第一冲压部和第二冲压部相互靠近而对平板构件进行冲压。在设置平板构件的工序中，以使第一主面以及第二主面沿着铅垂方向的方式设置平板构件。在冲压的工序中，通过使第一冲压部以及第二冲压部在铅垂方向上相互靠近而对平板构件沿该铅垂方向进行冲压。另外，在冲压的工序中，通过使铅垂方向上的平板构件的材料的一部分流入在第一对置面上形成的增厚形成部，在平板构件上形成厚壁的部位。

Description

冲压成形件的制造方法以及冲压成形装置

技术领域

本发明涉及冲压成形件的制造方法以及冲压成形装置。

背景技术

以往，已知有通过冲压成形来制造在机动车等车辆的骨架部件中使用的金属板的技术。在上述那样的用途中，不仅是对于板厚恒定的金属板、对于通过局部形成增厚部而设有板厚差的金属板的要求也日益增高。下述专利文献1～3公开有通过冲压成形来制造形成有上述那样的增厚部的金属板的装置、方法。

在下述专利文献1、2所公开的冲压成形装置中，将金属板配置于上下一对的模具之间，在该状态下，金属板被向与主面平行的方向冲压。由此，金属板的材料的一部分流动，并流入设于模具的凹部，由此形成与该凹部的形状匹配的形状的增厚部。另外，在下述专利文献3中，在被折弯成U字状的金属板中的长度方向的一部分设置伸出部，通过对该伸出部沿水平方向冲压，在长度方向的一部分形成有增厚部。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-166645号公报

专利文献2：日本特开2007-14978号公报

专利文献3：日本特开2008-296252号公报

在上述专利文献1、2中，上侧以及下侧的模具以与金属板的主面对置的对置面沿着水平方向的方式配置，金属板的两端部沿水平方向被冲压。在上述那样的横置的冲压成形装置中，需要将用于设置模具的空间设计得较大，存在难以实现节约空间化这样的问题。

另外，在上述专利文献3中，形成如下构造：通过使上模具下降而与位于该上模具的下方的一对横模具接触，使该一对横模具以相互接近的方式沿水平方向移动，由此对金属板进行冲压。换句话说，形成将使上模具沿铅垂方向移动的驱动力转换为使横模具沿水平方向移动的驱动力的构造，特殊的模具构造、机关(gimmick)变得必要。因此，存在模具构造复杂化、招致高成本化这样的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于，提供通过模具构造的简易化来实现低成本化、并且也实现节约空间化的冲压成形件的制造方法以及冲压成形装置。

用于解决课题的手段

(1)本发明的一方面的冲压成形件的制造方法是对平板构件进行成形而制造冲压成形件的方法。上述方法具备：设置工序，在该设置工序中，将所述平板构件设置于第一模具与第二模具之间，以使得所述平板构件的第一主面与第一对置面对置，并且所述平板构件中的朝向与所述第一主面相反方向的主面即第二主面和第二对置面对置；以及冲压工序，在该冲压工序中，通过使第一冲压部和第二冲压部相互靠近，对所述平板构件进行冲压，所述第一冲压部与所述平板构件的第一端部对置，所述第二冲压部与所述平板构件中的所述第一端部的相反侧的端部即第二端部对置。在设置所述平板构件的设置工序中，以使所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的方式设置所述平板构件。在所述冲压工序中，通过使所述第一冲压部以及所述第二冲压部在铅垂方向上相互靠近而对所述平板构件沿该铅垂方向进行冲压。另外，在所述冲压工序中，通过使铅垂方向上的所述平板构件的材料的一部分流入在所述第一对置面以及所述第二对置面的至少一方上形成的增厚形成部，从而在所述平板构件上形成厚壁的部位。

在上述方法中，利用第一冲压部以及第二冲压部对平板构件进行冲压，通过使铅垂方向上的平板构件的材料的一部分流入增厚形成部，能够在平板构件上形成厚壁的部位即增厚部。另外，以第一主面以及第二主面沿着铅垂方向的纵置的状态设置平板构件，因此与如以往那样以第一主面以及第二主面沿着水平方向的横置的状态设置平板构件的情况相比，在狭窄的空间内也能够设置模具，从而能够实现节约空间化。另外，第一冲压部与第二冲压部接近的方向和对平板构件进行冲压的方向均为铅垂方向，是相同的。因而，由于能够将使第一冲压部和第二冲压部相互接近的驱动力直接设为平板构件的冲压力，因此，无需以往那样的特殊的模具构造、机关等，能够通过简化模具构造来实现低成本化。

在此，“第一端部以及第二端部”是指，平板构件的冲压方向上的两侧的端部。

(2)在上述冲压成形件的制造方法中，也可以是，所述第一模具以及所述第二模具的至少一方配置为，下端部位于在支承构件的载置面上形成的凹部。

由此，通过使模具的下端部位于凹部，能够容易地进行定位。

(3)在上述冲压成形件的制造方法中，也可以是，在所述冲压工序中，以使所述第一模具以及所述第二模具位于压脚构件之间的方式配置所述第一模具以及所述第二模具。

由此，即便在如上所述将模具纵置的情况下，也能够在冲压工序中防止模具倾倒。

(4)在上述冲压成形件的制造方法中，也可以是，设置所述平板构件的工序具有：第一设置工序，在该第一设置工序中，以使所述第一主面与所述第一对置面对置的方式设置所述平板构件；以及第二设置工序，在该第二设置工序中，在所述第一设置工序之后，以使所述第二主面与所述第二对置面对置的方式设置所述第二模具。在所述第一设置工序中，利用临时压脚构件来支承所述平板构件，以维持所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的状态。

由此，即便在平板构件配置于第一模具与第二模具之间以前的状态下，也能够稳定地支承平板构件，以免该平板构件倾倒。

(5)在上述冲压成形件的制造方法中，也可以利用热冲压对所述平板构件进行成形。

在上述方法中，通过以使平板构件的材料的一部分流入增厚形成部的方式进行流动控制，即使在热冲压的情况下也能够容易地形成增厚部。

(6)本发明的其它方面所涉及的冲压成形装置用于对平板构件进行成形。具备：第一冲压部，其与所述平板构件的第一端部对置；第二冲压部，其与所述平板构件中的所述第一端部的相反侧的端部即第二端部对置；第一模具，其具有与所述平板构件的第一主面对置的第一对置面；第二模具，其具有第二对置面，该第二对置面和所述平板构件中的朝向与所述第一主面相反方向的主面即第二主面对置；以及驱动部，其使所述第一冲压部和所述第二冲压部在铅垂方向上相互靠近，以便对所述平板构件进行冲压。在所述第一对置面以及所述第二对置面的至少一方形成有增厚形成部，该增厚形成部通过供所述平板构件的材料的一部分流入而在所述平板构件上形成厚壁的部位。所述第一模具以及所述第二模具以所述第一对置面以及所述第二对置面沿着铅垂方向的方式分别配置。

在上述冲压成形装置中，利用第一冲压部以及第二冲压部对平板构件进行冲压，通过使铅垂方向上的平板构件的材料的一部分流入增厚形成部，能够在平板构件形成厚壁的部位即增厚部。另外，由于第一模具以及第二模具以第一对置面以及第二对置面沿着铅垂方向的纵置的状态配置，因此与如以往那样以第一对置面以及第二对置面沿着水平方向的横置的状态配置的情况相比，在狭窄的空间内也能够设置模具，从而能够实现节约空间化。另外，第一冲压部与第二冲压部接近的方向和对平板构件进行冲压的方向均为铅垂方向，是相同的。因而，由于能够将使第一冲压部和第二冲压部相互接近的驱动力直接设为平板构件的冲压力，无需以往那样的特殊的模具构造、机关等，能够通过简化模具构造来实现低成本化。

(7)上述冲压成形装置也可以具备支承构件，该支承构件具有供所述第一模具以及所述第二模具载置的载置面。也可以在所述载置面上形成有供所述第一模具以及所述第二模具的至少一方的下端部设置的凹部。

由此，通过使模具的下端部位于凹部，能够容易地定位。

(8)在上述冲压成形装置中，所述第一模具也可以具有朝向与所述第一对置面相反方向的第一侧面。所述第二模具也可以具有朝向与所述第二对置面相反方向的第二侧面。上述冲压成形装置也可以具备压脚构件，该压脚构件具有位于比所述第一侧面以及所述第二侧面靠水平方向外侧的部位。

由此，即便在如上述那样将模具纵置的情况下，也能够在冲压时防止模具倾倒。

(9)上述冲压成形装置也可以具备设有所述第一冲压部的按压构件。所述按压构件也可以与所述压脚构件形成为一体。

由此，与将按压构件和压脚构件相互独立构成的情况相比，能够进一步简化冲压成形装置的结构。

(10)上述冲压成形装置也可以具备临时压脚构件，该临时压脚构件安装于所述支承构件，且对所述平板构件进行支承，以维持所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的状态。

由此，即便在平板构件配置于第一模具与第二模具之间以前的状态下，也能够稳定地支承平板构件，以便该平板构件倾倒。

根据上述冲压成形装置，通过以使平板构件的材料的一部分流入增厚形成部的方式进行流动控制，即便在热冲压的情况下也能够容易地形成增厚部。

发明效果

根据本发明，能够提供通过模具构造的简易化来实现低成本化、并且还实现节约空间化的冲压成形件的制造方法以及冲压成形装置。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图2是示出本发明的实施方式1所涉及的冲压成形件的制造方法的步骤的流程图。

图3是用于说明上述冲压成形件的制造方法的图。

图4是用于说明上述冲压成形件的制造方法的图。

图5是示出本发明的实施方式2所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图6是示出本发明的实施方式3所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图7是用于说明本发明的实施方式3所涉及的冲压成形件的制造方法的图。

图8是用于说明本发明的实施方式3所涉及的冲压成形件的制造方法的图。

图9是示出本发明的其它实施方式所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图10是示出本发明的其它实施方式所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图11是示出本发明的其它实施方式所涉及的冲压成形装置的结构的图。

图12是用于说明局部通电加热的简图。

图13是用于说明被局部通电加热后的平板构件的冲压成形的简图。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的实施方式进行详细说明。

(实施方式1)

[冲压成形装置的结构]

首先，参照图1、图3以及图4，对本发明的实施方式1所涉及的冲压成形装置1的结构进行说明。

冲压成形装置1是以在板厚恒定的金属板等平板构件10上局部地形成厚壁的部位(增厚部)的方式进行冲压成形的装置。冲压成形装置1具备：第一模具11、第二模具12、支承构件15、压脚构件13、按压构件14、以及驱动部23。平板构件10是由例如硬钢、软钢、铝等材料构成的金属板，且具有第一主面10C以及朝向与该第一主面10C相反方向的主面即第二主面10D、第一端部10A以及该第一端部10A的相反侧的端部即第二端部10B。

第一模具11由大致长方体形状构成，且具有与平板构件10的第一主面10C对置的第一对置面11A、朝向在水平方向上与该第一对置面11A相反的方向的第一侧面11B。如图1、图3以及图4所示，第一模具11配置为，底面载置于支承构件15上，并且使第一对置面11A沿着铅垂方向(与铅垂方向平行)。

在第一对置面11A中的铅垂方向上的大致中央的部位，形成有凹槽状的增厚形成部16。增厚形成部16是为了通过在冲压成形时使铅垂方向上的平板构件10的材料的一部分流入而在该平板构件10上形成厚壁的部位即增厚部来设置的。增厚形成部16是由沿水平方向延伸的水平面构成的一对侧壁面、以及将该一对侧壁面的里侧的端部彼此连接起来的平坦的底壁面所围起的部分，且向与平板构件10分离的方向凹陷。

需要说明的是，增厚形成部16的形状不限于此，能够根据在平板构件10上形成的增厚部的形状而适宜变更。例如，也可以是剖面半圆形状、三角形状。另外，也可以在第一对置面11A上形成有多个增厚形成部16。另外，形成增厚形成部16的位置不限于第一对置面11A的中央，也可以形成于端部侧。

第二模具12由铅垂方向的宽度比第一模具11大的长方体形状构成，且具有与平板构件10的第二主面10D对置的第二对置面12A、朝向在水平方向上与该第二对置面12A相反的方向的第二侧面12B。如图3所示，第二模具12以第二对置面12A夹着平板构件10与第一对置面11A对置的方式、并且以上表面与第一模具11的上表面成为水平的方式在支承构件15上与第一模具11邻接配置。由此，能够将平板构件10配置于第一模具11与第二模具12之间。第二模具12与第一模具11同样地配置为，底面载置于支承构件15上，并且使第二对置面12A沿着铅垂方向(与铅垂方向成为平行)。

这样，在本实施方式所涉及的冲压成形装置1中，以使第一对置面11A以及第二对置面12A沿着铅垂方向的方式将第一模具11以及第二模具12分别以纵置的状态配置。因此，与以使第一对置面11A以及第二对置面12A沿着水平方向的方式将第一模具11以及第二模具12横置配置的情况相比，能够在更狭小的空间内设置装置。换句话说，上述冲压成形装置1在节约空间化方面成为有利的构造。

支承构件15是由长方体形状构成的金属制的构件，且具有供第一模具11以及第二模具12的底面载置的载置面15A。支承构件15以载置面15A沿着水平方向的(与水平方向成为平行的)横置的状态，配置在第一模具11以及第二模具12的铅垂方向下侧。

在载置面15A上形成有平坦面15D、从该平坦面15D凹陷的凹部15B。第一模具11在平坦面15D上载置于与凹部15B邻接的部位。凹部15B形成为沿着第二模具12的下端部的形状的槽状。凹部15B是由沿铅垂方向延伸的平坦的一对侧壁面、以及将该一对侧壁面的里侧的端部彼此连接起来的平坦的底壁面围起的部分。如图3所示，第二模具12通过以使下端部位于凹部15B的方式(与凹部15B的底壁面接触的方式)配置而被定位。另外，在平坦面15D中与凹部15B邻接的部位15C和平板构件10的第二端部10B对置，如后述那样作为将平板构件10从第二端部10B侧冲压的第二冲压部而发挥功能。

压脚构件13是用于将如上述那样以纵置状态配置的第一模具11以及第二模具12支承为不会倾倒的构件。如图1、图3以及图4所示，压脚构件13具有第一压脚部18以及第二压脚部19、将这些构件连接起来的主体部17B，这些构件形成为一体。由包含图1的左右方向以及铅垂方向的面切断而成的压脚构件13的截面具有使U字上下反转的形状。

主体部17B在平板构件10配置于第一模具11与第二模具12之间的状态下(图3)，在比第一侧面11B以及第二侧面12B靠外侧的方向上延伸。第一压脚部18以及第二压脚部19从主体部17B中的水平方向的两端朝向支承构件15且向铅垂方向下侧延伸。如图3所示，在使压脚构件13下降的状态下(图3)，第一压脚部18位于比第一侧面11B靠水平方向外侧的位置，第二压脚部19位于比第二侧面12B靠水平方向外侧的位置。换句话说，第一压脚部18是能够与第一侧面11B抵接的部位，第二压脚部19是能够与第二侧面12B抵接的部位。

在第一压脚部18的内侧形成有与第一侧面11B对置的第一内面13A，在第二压脚部19的内侧形成有与第二侧面12B对置的第二内面13B。在此，第一内面13A与第二内面13B之间的水平距离比第一侧面11B与第二侧面12B之间的水平距离稍大。因此，如图3所示，能够使第一模具11以及第二模具12位于第一压脚部18与第二压脚部19之间。

按压构件14是用于对平板构件10进行冲压的构件。按压构件14在前端处设有与平板构件10的第一端部10A对置的第一冲压部14A，且安装于主体部17B中的水平方向上的大致中央的部位。更具体来说，按压构件14以使第一冲压部14A位于比主体部17B的下表面17A靠铅垂方向下侧的位置的方式与压脚构件13形成为一体。

驱动部23是用于使按压构件14沿铅垂方向移动的部分。驱动部23具有液压式或者电动式的可往复移动的活塞，且配置于压脚构件13(主体部17B)的上表面。在本实施方式中，按压构件14被固定于压脚构件13，因此利用驱动部23对压脚构件13进行按压，由此能够间接地使按压构件14移动。由此，能够使第一冲压部14A接近第二冲压部15A，能够利用第一冲压部14A和第二冲压部15A对平板构件10沿与主面10C、10D平行的方向进行冲压。需要说明的是，也可以构成为，将按压构件14和压脚构件13相互独立地设置，在该情况下，驱动部23仅使按压构件14移动。

这样，在本实施方式所涉及的冲压成形装置1中，通过使第一冲压部14A以及第二冲压部15A在铅垂方向上相互靠近，能够对平板构件10沿该铅垂方向进行冲压。换句话说，第一冲压部14A和第二冲压部15A接近的方向与对平板构件10进行冲压的方向均为铅垂方向，是相同的。因此，能够将使第一冲压部14A及第二冲压部15A彼此接近时的驱动部23所产生的驱动力直接作为对平板构件10进行冲压的力。因此，无需用于将驱动部23所产生的铅垂方向上的驱动力变更为其他方向的特殊的模具构造、机关等，能够简化第一模具11及第二模具12的构造。

[冲压成形件的制造方法]

接下来，参照图2所示的流程图，对使用上述冲压成形装置1的本实施方式所涉及的冲压成形件的制造方法进行说明。首先，实施准备平板构件10的工序S10。在该工序S10中，作为平板构件10而准备板厚恒定的金属板，该平板构件10在电炉等中以规定的温度被加热。由此，平板构件10整体成为软质化的状态。在本实施方式中，通过这样在利用加热使平板构件10软质化的状态下进行冲压成形的热冲压来制造冲压成形件。需要说明的是，本发明不限于热冲压的情况，在冷轧加工的情况下也可以省略该工序S10。

接下来，实施设置平板构件10的工序S20。在该工序S20中，以下说明的第一设置工序S21以及第二设置工序S22被依次实施，由此如图3所示，在第一主面10C以及第二主面10D沿着铅垂方向的状态(与铅垂方向平行的状态)下，将平板构件10设置于第一模具11与第二模具12之间。

首先，在第一设置工序S21中，如图1所示，在以使第一对置面11A沿着铅垂方向的方式将第一模具11设置于载置面15A上的状态下，以使第二端部10B与载置面15A接触并且第一主面10C与第一对置面11A对置的方式设置平板构件10。接下来，在第二设置工序S22中，如图3所示，以使下端部位于凹部15B的方式将第二模具12设置于支承构件15上。由此，第二主面10D成为与第二对置面12A对置的状态，以第一主面10C以及第二主面10D沿着铅垂方向的状态将平板构件10配置于第一模具11与第二模具12之间。

接下来，实施对平板构件10进行冲压的工序S30。在该工序S30中，如图3所示，通过在将平板构件10配置于第一模具11与第二模具12之间的状态下使驱动部23动作，由此使按压构件14朝向支承构件15下降(图3中箭头)。由此，第一冲压部14A接近第二冲压部15A，并与平板构件10的第一端部10A接触。而且，如图4所示，通过使按压构件14进一步下降，平板构件10被第一冲压部14A和第二冲压部15A从两端部10A、10B朝向与主面10C、10D平行的方向冲压。

这样，在本实施方式中，利用驱动部23使第一冲压部14A以及第二冲压部15A在铅垂方向上相互靠近，平板构件10沿该铅垂方向被冲压。由此，在软质化后的平板构件10中发生材料向与主面10C、10D平行的方向的流动，该材料的一部分流入到增厚形成部16。由此，在平板构件10的第一主面10C侧形成厚壁的部位即增厚部。

另外，在工序S30中，压脚构件13与按压构件14一起朝向支承构件15下降，因此如图4所示，能够以第一模具11及第二模具12位于压脚构件13之间的状态对平板构件10进行冲压。由此，能够防止因冲压时的冲击使第一模具11以及第二模具12倾倒。

最后，实施取出冲压成形件的工序S40。在该工序S40中，在上述工序S30中完成平板构件10的成形之后，通过使驱动部23动作而使按压构件14上升。然后，从支承构件15卸下第二模具12，从第一模具11卸下冲压成形件。根据以上那样的工序S10～S40，本实施方式所涉及的冲压成形件的制造方法结束。

[作用效果]

接下来，对上述本实施方式所涉及的冲压成形装置1的特征以及作用效果进行说明。

上述冲压成形装置1具备：第一冲压部14A、第二冲压部15A、具有第一对置面11A的第一模具11、具有第二对置面12A的第二模具12、使第一冲压部14A和第二冲压部15A相互靠近的驱动部23。在第一对置面11A上形成有增厚形成部16，该增厚形成部16用于在平板构件10上形成厚壁的部位。第一模具11以及第二模具12以第一对置面11A以及第二对置面12A沿着铅垂方向的方式分别配置。上述冲压成形装置1构成为，使第一冲压部14A以及第二冲压部15A在铅垂方向上相互接近而对平板构件10沿该铅垂方向进行冲压，该铅垂方向上的平板构件10的材料的一部分流入增厚形成部16。

在上述冲压成形装置1中，利用第一冲压部14A以及第二冲压部15A对平板构件10进行冲压，通过使铅垂方向上的平板构件10的材料的一部分流入增厚形成部16，能够在平板构件10上形成厚壁的部位即增厚部。另外，第一模具11以及第二模具12以第一对置面11A以及第二对置面12A沿着铅垂方向的纵置的状态进行配置，因此与像以往那样以第一对置面11A以及第二对置面12A沿着水平方向的横置的状态配置的情况相比，在狭小的空间内也能够设置模具，从而能够实现节约空间化。另外，第一冲压部14A与第二冲压部15A接近的方向以及对平板构件10进行冲压的方向均为铅垂方向，是相同的。因而，使第一冲压部14A及第二冲压部15A彼此接近时的驱动部23所产生的驱动力直接成为平板构件10的冲压力，因此无需以往那样的特殊的模具构造、机关等，能够通过简化模具构造来实现低成本化。

上述冲压成形装置1具备支承构件15，该支承构件15具有供第一模具11以及第二模具12载置的载置面15A。在载置面15A上形成有供第二模具12的下端部设置的凹部15B。由此，如图3所示，通过使第二模具12的下端部位于凹部15B，能够容易地进行第二模具12的定位。

上述冲压成形装置1具备压脚构件13，该压脚构件13具有位于比第一侧面11B以及第二侧面12B靠水平方向外侧的位置的第一压脚部18及第二压脚部19。由此，即使在如上所述将第一模具11以及第二模具12设为纵置的情况下，也能够在冲压成形中防止第一模具11以及第二模具12倾倒。

上述冲压成形装置1具备设有第一冲压部14A的按压构件14，该按压构件14与压脚构件13形成为一体。由此，与将按压构件14和压脚构件13相互独立构成的情况相比，能够进一步简化冲压成形装置1的结构。

(实施方式2)

接下来，对本发明的实施方式2所涉及的冲压成形装置2以及冲压成形件的制造方法进行说明。实施方式2所涉及的冲压成形装置2具备基本与上述实施方式1所涉及的冲压成形装置1相同的结构，并且起到同样的效果，但在还具备支承平板构件10的临时压脚构件21这点有所不同。

如图5所示，冲压成形装置2具有薄板状的一对临时压脚构件21。如图5(B)所示，临时压脚构件21安装于比第二模具12的配置区域(虚线部)靠宽度方向外侧的位置。需要说明的是，图5(A)示出临时压脚构件21安装于支承构件15之前的状态。

临时压脚构件21具有从下端朝向上端延伸的细长的形状，上端向与平板构件10分离的方向折弯，并且下端借助固定件22而固定于凹部15B中的第一模具11侧的侧壁面15H。临时压脚构件21与平板构件10的两端部中的第二主面10D接触，由此对平板构件10进行支承，以维持第一主面10C以及第二主面10D沿着铅垂方向的状态。

在使用上述冲压成形装置2的制造方法中，首先，在第一设置工序S21中，在第一模具11与临时压脚构件21之间配置平板构件10。在此，平板构件10通过第二主面10D与临时压脚构件21接触而被支承，因此被维持为第一主面10C以及第二主面10D沿着铅垂方向的纵置状态。换句话说，能够利用临时压脚构件21来防止平板构件10倾倒。之后，与上述实施方式1相同地配置第二模具12，在第一模具11与第二模具12之间配置有平板构件10。这样，在实施方式2中，通过使用临时压脚构件21，即便在将平板构件10配置于第一模具11与第二模具12之间以前的状态下，也能够稳定地支承平板构件10，以免平板构件10倾倒。

(实施方式3)

接下来，参照图6～图8，对本发明的实施方式3所涉及的冲压成形装置3以及冲压成形件的制造方法进行说明。实施方式3所涉及的冲压成形装置3具备基本与上述实施方式1所涉及的冲压成形装置1相同的结构，并且起到同样的效果，但在第一对置面11A以及第二对置面12A这两方分别形成有增厚形成部16、17这点有所不同。

如图6～图8所示，在冲压成形装置3中，在第一对置面11A中的铅垂方向上的大致中央形成有第一增厚形成部16，并且在第二对置面12A中形成有第二增厚形成部17。第一增厚形成部16以及第二增厚形成部17具有大致相同的大小的槽形状，且形成于大致相同的高度位置。需要说明的是，第一增厚形成部16以及第二增厚形成部17的形状可以相互不同，也可以形成在不同的高度位置，这些能够与目标的冲压成形件的形状匹配而适宜设计。

在使用上述冲压成形装置3的制造方法中，如图7以及图8所示，利用第一冲压部14A以及第二冲压部15A对平板构件10沿铅垂方向进行冲压，由此能够使铅垂方向上的平板构件10的材料的一部分流入第一增厚形成部16以及第二增厚形成部17这两方。由此，在平板构件10的第一主面10C以及第二主面10D这两方，能够在该平板构件10上形成厚壁的部位即增厚部。这样，通过在第一模具11以及第二模具12这两方形成增厚形成部16、17，能够应对在两方的主面10C、10D上形成有增厚部的更复杂的形状的冲压成形件的制造。需要说明的是，在该实施方式3中，也可以利用在上述实施方式2中说明的临时压脚构件21。

(其它实施方式)

最后，对本发明的其它实施方式进行说明。

如图9所示，在支承构件15的载置面15A中，不仅形成有供第二模具12的下端部所处的凹部15B，还以夹持壁部15F的方式形成有供第一模具11的下端部所处的凹部15E。由此，不仅容易定位第二模具12，也能够容易地进行第一模具11的定位。

另外，如图10所示，也可以形成有供第一模具11的下端部以及第二模具12的下端部这两方所处的更大的凹部15G。在该情况下，平板构件10的第二端部10B与凹部15G的底壁面接触。另外，也可以在载置面15A中省略凹部自身。

在上述冲压成形装置1～3中，压脚构件和按压构件14也可以相互独立构成。在该情况下，如图11所示，以与第一模具11的第一侧面11B接触的方式配置第一压脚构件81，并且以与第二模具12的第二侧面12B接触的方式配置第二压脚构件82。另外，按压构件14被直接固定于驱动部23。需要说明的是，在图11中虽未图示，第一压脚构件81和第二压脚构件82相互连接而形成为一体。另外，也可以省略压脚构件13、81、82。

在上述冲压成形装置3中，也可以省略第一增厚形成部16而仅形成第二增厚形成部17。

在上述制造方法中，并不限于利用电炉对平板构件10整体进行加热的情况，如图12所示，也可以在平板构件10的主面上隔开间隔地配置有多个电极101，通过向该电极101通电而局部地形成加热升温部102(局部通电加热)。而且，也可以如图13所示，通过将平板构件10以配置于模具91、92之间的状态沿与主面平行的方向进行冲压(图中箭头)，使加热升温部102中的材料流入增厚形成部95而形成增厚部。这样，通过在平板构件10中不对加热升温部102以外的部分进行加热而将其设为低温状态，该低温部不发生软质化而保持为强度高的状态，因此能够在冲压时进一步减小模具91、92与平板构件10之间的摩擦系数。另外，不仅是上述那样的局部通电加热，也可以通过通电来加热平板构件10整体。

Claims (10)

1.一种冲压成形件的制造方法，其是对平板构件进行成形而制造冲压成形件的方法，其中，

所述冲压成形件的制造方法具备：

设置工序，在该设置工序中，将所述平板构件设置于第一模具与第二模具之间，以使得所述平板构件的第一主面与第一对置面对置，并且所述平板构件中的朝向和所述第一主面相反方向的主面即第二主面与第二对置面对置；以及

冲压工序，在该冲压工序中，通过使第一冲压部和第二冲压部相互靠近，对所述平板构件进行冲压，所述第一冲压部与所述平板构件的第一端部对置，所述第二冲压部与所述平板构件中的所述第一端部的相反侧的端部即第二端部对置，

在设置所述平板构件的设置工序中，以使所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的方式设置所述平板构件，

在所述冲压工序中，通过使所述第一冲压部以及所述第二冲压部在铅垂方向上相互靠近而对所述平板构件沿该铅垂方向进行冲压，

通过使铅垂方向上的所述平板构件的材料的一部分流入在所述第一对置面以及所述第二对置面的至少一方上形成的增厚形成部，从而在所述平板构件上形成厚壁的部位。

2.根据权利要求1所述的冲压成形件的制造方法，其中，

所述第一模具以及所述第二模具的至少一方配置为，下端部位于在支承构件的载置面上形成的凹部。

3.根据权利要求1所述的冲压成形件的制造方法，其中，

在所述冲压工序中，以使所述第一模具以及所述第二模具位于压脚构件之间的方式配置所述第一模具以及所述第二模具。

4.根据权利要求1所述的冲压成形件的制造方法，其中，

设置所述平板构件的设置工序具有：

第一设置工序，在该第一设置工序中，以使所述第一主面与所述第一对置面对置的方式设置所述平板构件；以及

第二设置工序，在该第二设置工序中，在所述第一设置工序之后，以使所述第二主面与所述第二对置面对置的方式设置所述第二模具，

在所述第一设置工序中，利用临时压脚构件来支承所述平板构件，以维持所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的状态。

5.根据权利要求1所述的冲压成形件的制造方法，其中，

利用热冲压对所述平板构件进行成形。

6.一种冲压成形装置，其用于对平板构件进行成形，其中，

所述冲压成形装置具备：

第一冲压部，其与所述平板构件的第一端部对置；

第二冲压部，其与所述平板构件中的所述第一端部的相反侧的端部即第二端部对置；

第一模具，其具有与所述平板构件的第一主面对置的第一对置面；

第二模具，其具有第二对置面，该第二对置面与所述平板构件中的朝向和所述第一主面相反方向的主面即第二主面对置；以及

驱动部，其使所述第一冲压部和所述第二冲压部在铅垂方向上相互靠近，以便对所述平板构件进行冲压，

在所述第一对置面以及所述第二对置面的至少一方形成有增厚形成部，该增厚形成部通过供所述平板构件的材料的一部分流入而在所述平板构件上形成厚壁的部位，

所述第一模具以及所述第二模具以所述第一对置面以及所述第二对置面沿着铅垂方向的方式分别配置。

7.根据权利要求6所述的冲压成形装置，其中，

所述冲压成形装置具备支承构件，该支承构件具有供所述第一模具以及所述第二模具载置的载置面，

在所述载置面上形成有供所述第一模具以及所述第二模具的至少一方的下端部设置的凹部。

8.根据权利要求6所述的冲压成形装置，其中，

所述第一模具具有朝向与所述第一对置面相反方向的第一侧面，

所述第二模具具有朝向与所述第二对置面相反方向的第二侧面，

所述冲压成形装置具备压脚构件，该压脚构件具有位于比所述第一侧面以及所述第二侧面靠水平方向外侧的部位。

9.根据权利要求8所述的冲压成形装置，其中，

所述冲压成形装置具备设有所述第一冲压部的按压构件，

所述按压构件与所述压脚构件形成为一体。

10.根据权利要求8所述的冲压成形装置，其中，

所述冲压成形装置具备临时压脚构件，该临时压脚构件安装于所述支承构件，且对所述平板构件进行支承，以维持所述第一主面以及所述第二主面沿着铅垂方向的状态。