CN106903167B - 一种控制夹送辊的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种控制夹送辊的方法及装置，所述方法包括：获取钢种信息；根据所述钢种信息赋值控制标志位；在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度；如此，根据钢种信息实时调整夹送辊的抬起高度，以能实时调整夹送辊的压力，进而解决了因夹送辊压力过大导致的带钢表面粗晶的问题，并且避免了因夹送辊压力过大导致夹送辊表面与带钢进行摩擦损坏夹送辊辊面的问题。

Description

一种控制夹送辊的方法及装置

技术领域

本发明涉及热连轧技术领域，尤其涉及一种控制夹送辊的方法及装置。

背景技术

在冶金行业的热轧带钢生产中，控制热轧生产线带钢表面质量主要是通过控制精轧机的轧制成型和卷取机的卷取过程来实现的。

现有技术中，带钢在整个卷取过程中夹送辊会对带钢表面施加一个力，并执行压力闭环控制，这种控制方式存在如下问题：1)夹送辊压力过大，导致带钢出现严重质量缺陷；2)由于夹送辊辊面一直按照此压力值压在高温带钢表面，这样长时间会损坏夹送辊辊面，减少夹送辊使用寿命。

基于此，目前亟需一种控制夹送辊的方法及装置，以解决上述技术问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种控制夹送辊的方法及装置，用于解决现有技术中在热轧带钢生产的卷取过程中，带钢表面质量得不到保证且夹送辊辊面容易损坏的技术问题。

本发明提供一种控制夹送辊的方法，所述方法包括：

获取钢种信息；

根据所述钢种信息赋值控制标志位；

在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。

上述方案中，根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起之前，所述方法还包括：

判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度。

上述方案中，在卷取带钢之前的精轧过程中，控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力。

上述方案中，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。

上述方案中，在精轧过程中，当第七架精轧机的速度小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为6KN/s。

上述方案中，在精轧过程中，当第七架精轧机的速度不小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为9KN/s。

本发明还提供一种控制夹送辊的装置，所述装置包括：

获取单元，用于获取钢种信息；

赋值单元，用于根据所述钢种信息赋值控制标志位；

控制单元，用于在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。

上述方案中，根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起之前，所述控制单元还用于：

判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度。

上述方案中，所述控制单元还用于在卷取带钢之前的精轧过程中，控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力。

上述方案中，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。

本发明提供了一种控制夹送辊的方法及装置，所述方法包括：获取钢种信息；根据所述钢种信息赋值控制标志位；在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度；如此，根据钢种信息实时调整夹送辊的抬起高度，以能实时调整夹送辊的压力，进而解决了因夹送辊压力过大导致的带钢表面粗晶的问题，并且避免了因夹送辊压力过大导致夹送辊表面与带钢进行摩擦损坏夹送辊辊面的问题。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的热轧生产线的部分设备示意图；

图2为本发明实施例一提供的控制夹送辊的方法流程示意图；

图3为本发明实施例二提供的控制夹送辊的装置结构示意图。

具体实施方式

为了解决带钢表面质量得不到保证且夹送辊辊面容易损坏，本发明提供了一种控制夹送辊的方法及装置，所述方法包括：获取钢种信息；根据所述钢种信息赋值控制标志位；在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

在介绍本文的具体实施方法之前，这里先介绍下热轧生产线的生产流程，如图1所示，热轧生产线包括：精轧机架11及卷取机12，所述精轧机架包括七架精轧机，分别为：F1机架、F2机架、F3机架、F4机架、F5机架、F6机架、F7机架；带钢在经过精轧机架精轧后，再由卷取机12进行卷取成品。其中，在卷取机12之前的生产线上还设置有热检仪。

本实施例提供一种控制夹送辊的方法，如图2所示，所述方法包括：

S201，获取钢种信息。

本步骤中，一级控制系统从钢种信息库PDI中读取钢种信息，所述钢种信息包括：钢种型号、带钢厚度、带钢宽度、目标轧制温度等参数。其中，所述一级控制系统是用于下发指令的，所述一级控制系统为PLC控制系统。

S202，根据所述钢种信息赋值控制标志位。

本步骤中，因为各个钢种不同，因此对应的轧制工艺也不相同，因此当读取到钢种信息后，需根据所述钢种信息赋值控制标志位，以能实时调整夹送辊的压力。比如，当轧制冷渣料时，需要减小夹送辊的压力，那么将控制标志位赋值为1即可，当轧制其他钢种时，需要保持当前压力，那么将控制标志位赋值为0即可。当对标志位赋值完毕后，将赋值后的标志位发送至二级控制系统，所述二级控制系统是用于执行指令的，所述二级控制系统为PLC控制系统。

S203，在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。

本步骤中，当一级控制系统接收到标志位后，判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度，即控制夹送辊保持当前的压力，以能确保带钢头部能顺利进入卷取机。当接收到卷取机的咬钢信号后，在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。这里，所述咬钢信号一般是在带钢头部过热检仪的22米后产生的，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。

并且，为了确保夹送辊与卷取机芯轴之间可以建立起张力，防止尾部失张，出现松卷现象，本实施例在在卷取带钢之前的精轧过程中，在第一精轧机F1抛钢后，控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力。具体地，当第七架精轧机的速度小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为6KN/s。当第七架精轧机的速度不小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率未9KN/s。所述预设的压力一般为45～75KN；所述预设的压力需根据钢种的具体情况设定，所述初始压力为0。

当然，如果钢种是新的钢种，其轧制参数还未在系统进行设定，但在卷取次钢种时依然需要减小夹送辊的压力，那么就可以通过人工手动在HMI界面上进行设定，将此钢种的标志位的值设置为1，那么即根据此标志位的值控制夹送辊抬起至预设的高度，具体的控制过程与上述控制过程相同，在此不再赘述。

实施例二

相应于实施例一，本实施例还提供了一种控制夹送辊的装置，参见图3，所述装置包括：获取单元31、赋值单元32及控制单元33；其中，

所述获取单元31用于获取钢种信息；所述获取单元31属于一级控制系统，所述获取单元31从钢种信息库PDI中读取钢种信息，所述钢种信息包括：钢种型号、带钢厚度、带钢宽度、目标轧制温度等参数。其中，所述一级控制系统是用于下发指令的，所述一级控制系统为PLC控制系统。

赋值单元32用于根据所述钢种信息赋值控制标志位；这里，因为各个钢种不同，因此对应的轧制工艺也不相同，因此当获取单元31读取到钢种信息后，赋值单元32需根据所述钢种信息赋值控制标志位，以能实时调整夹送辊的压力。比如，当轧制冷渣料时，需要减小夹送辊的压力，那么将控制标志位赋值为1即可，当轧制其他钢种时，需要保持当前压力，那么将控制标志位赋值为0即可。当对标志位赋值完毕后，将赋值后的标志位发送至二级控制系统，所述二级控制系统是用于执行指令的，所述二级控制系统为PLC控制系统。

当二级控制系统的控制单元33接收到标志位后，判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度，即控制夹送辊保持当前的压力，以能确保带钢头部能顺利进入卷取机。当接收到卷取机的咬钢信号后，在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度。这里，所述咬钢信号一般是在带钢头部过热检仪的22米后产生的，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。

并且，为了确保夹送辊与卷取机芯轴之间可以建立起张力，防止尾部失张，出现松卷现象，本实施例在在卷取带钢之前的精轧过程中，在第一精轧机F1抛钢后，所述控制单元33还用于控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力。具体地，当第七架精轧机的速度小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为6KN/s。当第七架精轧机的速度不小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率未9KN/s。所述预设的压力一般为45～75KN；所述预设的压力需根据钢种的具体情况设定，所述初始压力为0。

当然，如果钢种是新的钢种，其轧制参数还未在系统进行设定，但在卷取次钢种时依然需要减小夹送辊的压力，那么就可以通过人工手动在HMI界面上进行设定，将此钢种的标志位的值设置为1，那么即根据此标志位的值控制夹送辊抬起至预设的高度，具体的控制过程与上述控制过程相同，在此不再赘述。

本发明的一个或多个实施例带来的有益效果是：

本发明提供了一种控制夹送辊的方法及装置，所述方法包括：获取钢种信息；根据所述钢种信息赋值控制标志位；在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度；如此，根据钢种信息实时调整夹送辊的抬起高度，以能实时调整夹送辊的压力，进而解决了因夹送辊压力过大导致的带钢表面粗晶的问题，并且同时避免了因夹送辊压力过大导致夹送辊表面与带钢进行摩擦损坏夹送辊辊面的问题，进而延长了夹送辊的使用寿命，降低了生产成本。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种控制夹送辊的方法，其特征在于，所述方法包括：

获取钢种信息；

根据所述钢种信息赋值控制标志位；

当接收到卷取机的咬钢信号后，在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度；当需要减小所述夹送辊的压力时，控制标志位的值为1，当需要保持所述夹送辊的压力时，控制标志位的值为0；

在卷取带钢之前的精轧过程中，控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力；

在精轧过程中，当第七架精轧机的速度小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为6KN/s；

当第七架精轧机的速度不小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为9KN/s。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起之前，所述方法还包括：

判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。

4.一种控制夹送辊的装置，其特征在于，所述装置包括：

获取单元，用于获取钢种信息；

赋值单元，用于根据所述钢种信息赋值控制标志位；

控制单元，用于当接收到卷取机的咬钢信号后，在卷取带钢时根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起至预设的高度；其中，

当需要减小所述夹送辊的压力时，控制标志位的值为1，当需要保持所述夹送辊的压力时，控制标志位的值为0；

在卷取带钢之前的精轧过程中，控制所述夹送辊从初始压力按照预设的压力变化斜率增加至预设的压力；

在精轧过程中，当第七架精轧机的速度小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为6KN/s；

当第七架精轧机的速度不小于10m/s时，所述预设的压力变化斜率为9KN/s。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，根据所述控制标志位的值控制所述夹送辊抬起之前，所述控制单元还用于：

判断是否接收到卷取机的咬钢信号，若没有接收到所述咬钢信号，则控制所述夹送辊保持当前高度。

6.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述预设的高度比当前带钢厚度大3mm。