CN106893246B - Abs树脂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种ABS树脂的制备方法，具体步骤为：(1)通过乳液法制备具有以聚甲基丙烯酸甲酯微球为核，丁二烯橡胶为中间层，苯乙烯‑co‑丙烯腈为壳层的三层结构的ABS接枝共聚物；(2)通过本体法制备具有salami结构的ABS共聚物；(3)将上述步骤(1)制备的三层结构的ABS接枝共聚物以及步骤(2)制备的具有salami结构的ABS共聚物，与SAN树脂和加工助剂混合均匀，用双螺杆挤出机挤出造粒，得到ABS树脂。通过本发明得到的ABS树脂冲击强度可达286kJ/m，拉伸强度为54.6MPa，可以在保证高抗冲击强度和拉伸强度前提下同时具有优良外观性能。

Description

ABS树脂的制备方法
技术领域
本发明涉及一种ABS树脂的制备方法。
背景技术
ABS树脂是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体共聚而成的热塑性聚合物，它是介于通用塑料和工程塑料之间的一种高分子材料。其微观结构是聚丁二烯橡胶微粒分散在苯乙烯-丙烯腈共聚物树脂连续相中的“海岛”型两相结构。
SAN树脂是典型的脆性聚合物，具有较低的链缠结密度和银纹引发应力，银纹是其主要的增韧机理。但与PS相比，其缠结密度和银纹引发应力稍高，从而导致在一定条件下剪切屈服也是它的一种形变机理，因此其形变机理复杂。基体发生剪切屈服是材料发生延性断裂的充要条件，橡胶粒子的空洞化在一定程度上促使基体的剪切屈服；而橡胶粒子的空洞化能力与橡胶相的结构参数(粒子尺寸、分布和内部形态)密切相关。基体树脂中含有双峰或多峰分布橡胶粒子可发生协同作用：大粒径橡胶粒子引发银纹、小粒径粒子发生空洞化。因此，通过结构设计，促使橡胶粒子既引发银纹又能发生空洞化的双峰分布ABS树脂是提高其冲击强度、拉伸强度以及改善ABS的外观性能的重要手段。
目前最主要的方法是用300nm聚丁二烯胶乳接枝所得ABS胶乳为主，并掺混少部分小粒径接枝粉料，再掺混SAN进行造粒，得到ABS粒料；也有部分工作采用附聚技术将小粒径PB胶乳附聚为大粒径胶乳，直接接枝或与小粒径胶乳混合后用于接枝聚合，再经过凝聚、干燥制成ABS粉料，与SAN树脂掺混造粒以提高ABS树脂的综合性能，如US 3793403，US3459693，US4336355，US 3944630，CN101570588A，US350237，US3576910，US3825621等。但与通用牌号相比，其性能或提高幅度较小，或受制于凝聚技术重复性较差、影响因素多的特点，对于实际工业化生产指导意义较小。其外还有部分工作通过制备多峰分布ABS树脂改善其力学性能，如US4713420，US 5041498等。虽然此方法可以有效的改善其性能，但由于工艺复杂难于推广，并且没有描述通过改变ABS接枝共聚物组成及结构来改进其力学性能。因此需要提供一种能够通过改变液ABS接枝共聚物组成及结构的双峰ABS制备方法。
因此本发明通过合成三层结构的ABS接枝共聚物、具有salami结构的大粒径本体ABS共聚物与溶液、本体或悬浮法聚合制备的SAN树脂熔融共混，开发出一种具有双峰分布，高抗冲击强度和拉伸强度及优良外观的ABS树脂产品。
发明内容
本发明的目的是将本体聚合得到的具有三层结构的小粒径ABS接枝共聚物、具有salami结构的大粒径ABS共聚物以及SAN树脂，进行掺混，并造粒，得到具有双峰分布，高抗冲击强度和拉伸强度及优良外观的ABS树脂产品。
本发明公开了一种ABS树脂的制备方法，包含如下步骤：
(1)通过乳液法制备具有以聚甲基丙烯酸甲酯微球为核，丁二烯橡胶为中间层，苯乙烯-co-丙烯腈为壳层的三层结构的ABS接枝共聚物；
(2)通过本体法制备具有salami结构的ABS共聚物；
(3)将上述步骤(1)制备的三层结构的ABS接枝共聚物以及步骤(2)制备的具有salami结构的ABS共聚物，与SAN树脂和加工助剂混合均匀，用双螺杆挤出机挤出造粒，得到ABS树脂。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(1)中，所述聚甲基丙烯酸甲酯微球通过如下工艺制备：反应釜中，依次加入去离子水、乳化剂、甲基丙烯酸甲酯、引发剂、交联剂和十二烷基硫醇，搅拌速度优选为100r/min～400r/min，在氮气保护下发生反应，得到聚甲基丙烯酸甲酯微球，反应温度优选在60℃～85℃，反应时间优选为4h～12h。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述离子水的用量优选为100～400重量份，所述乳化剂的用量优选为2～10重量份，所述甲基丙烯酸甲酯的用量优选为80～120重量份，所述引发剂的用量优选为0.1～1重量份，所述交联剂的用量优选为0.1～10重量份，所述十二烷基硫醇的用量优选为0.05～1重量份。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(1)中，所述中间层丁二烯橡胶的引入是通过在按如下工艺制备聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子时来实现的：反应釜中，室温下依次加入聚甲基丙烯酸甲酯微球、去离子水、乳化剂、丁二烯、引发剂、十二烷基硫醇，然后升温至60℃～85℃，反应时间优选为10h～30h，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述聚甲基丙烯酸甲酯微球的用量优选为10～60重量份，所述去离子水的用量优选为100～300重量份，所述乳化剂的用量优选为2～10重量份，所述丁二烯的用量优选为40～90重量份，所述引发剂的用量优选为0.1～1重量份，所述十二烷基硫醇的用量优选为0.1～0.5重量份。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(1)中，所述壳层苯乙烯-co-丙烯腈的引入是通过如下工艺来实现的：反应器中，依次加入聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子、去离子水、乳化剂和活化剂，再将含有有机过氧化氢、苯乙烯、丙烯腈和十二烷基硫醇的混合液优选以连续进料的方式恒速加入反应釜，反应时间优选为2h～4h，加入抗氧化剂，凝聚，过滤，洗涤，干燥，得到三层结构的ABS接枝共聚物。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述活化剂优选由乙二胺四乙酸钠盐、硫酸亚铁以及甲醛合次硫酸氢钠组成。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子的用量优选为40～80重量份，所述去离子水的用量优选为100～300重量份，所述乳化剂的用量优选为2～10重量份，所述苯乙烯的用量优选为15～45重量份，所述丙烯腈的用量优选为15～45重量份，所述十二烷基硫醇的用量优选为0.05～1重量份，所述有机过氧化氢的用量优选为0.1～1.8重量份，所述抗氧剂的用量优选为1～2重量份；所述乙二胺四乙酸钠盐的用量优选为0.3～0.6重量份，所述硫酸亚铁的用量优选为0.005～0.008重量份，所述甲醛合次硫酸氢钠的用量优选为0.2～0.7重量份。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述乳化剂分别优选选自由油酸钾、硬酯酸钾、歧化松香酸钾和十二烷基硫酸钠所组成的群组中至少一种。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述引发剂分别优选采用过硫酸钾或有机过氧化氢-活化剂复合引发体系。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述交联剂分别优选采用二乙烯基苯、二甲基丙烯酸乙二醇酯或甲基丙烯酸烯丙酯。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述抗氧剂优选选自酚类、亚磷酸酯类或硫代酯类抗氧剂。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中橡胶质量分数优选为10％～20％，苯乙烯质量分数优选为60％～80％，丙烯腈质量分数优选为10％～30％。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中橡胶粒子粒径范围优选为0.2μm～3μm。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中连续相SAN的重均分子量优选为12000～18000。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(3)中，所述三层结构的ABS接枝共聚物的用量优选为12.5～22.5重量份，所述具有salami结构的ABS树脂的用量优选为10～40重量份，所述SAN树脂的用量优选为37.5～67.5重量份，所述加工助剂的用量优选为0.5～2重量份。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，所述加工助剂由N,N’-乙撑双硬脂酰胺、二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯以及硬脂酸镁组成，且N,N’-乙撑双硬脂酰胺的用量优选为0.7～0.9重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯的用量优选为0.005～0.015重量份，硬脂酸镁的用量优选为0.1～0.3重量份。
本发明所述的ABS树脂的制备方法，其中，步骤(3)中，所述双螺杆挤出机的挤出温度优选为170℃～220℃，螺杆转速优选为80r/min～160r/min。
通过本发明所制备的ABS树脂按照ASTM-D256标准测试悬臂梁冲击强度值。测试结果表明：冲击强度可达286kJ/m，拉伸强度为54.6MPa。样品在保证高抗冲击强度和拉伸强度前提下同时具有优良外观性能。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
为了使本发明能够更好的被理解，下面将通过具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
在装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温85℃，加入去离子水400重量份，歧化松香酸钾10重量份，甲基丙烯酸甲酯120重量份，过硫酸钾1重量份，二甲基丙烯酸乙二醇酯1重量份，十二烷基硫醇0.05重量份后开始搅拌，搅拌速率为200r/min，反应12h后，降温至室温后待用。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯微球乳液60重量份，去离子水300重量份，歧化松香酸钾10重量份置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，再加入丁二烯单体90重量份，过硫酸钾1重量份，十二烷基硫醇0.1重量份，升温至75℃，开动搅拌，搅拌速率为150r/min，聚合开始。反应24h后，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液，转化率为95％。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液80重量份，去离子水300重量份，歧化松香酸钾10重量份，过氧化氢异丙苯0.5重量份，和活化剂置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温至45℃，再将预先配制好的含有过氧化氢异丙苯1重量份、苯乙烯45重量份、丙烯腈15重量份、十二烷基硫醇0.05重量份的混合液以连续进料方式2h恒速加入，继续反应1h后，加入2重量份的抗氧剂168，0.5h后出料、凝聚、洗涤、干燥，制得三层结构ABS接枝共聚物。所述活化剂组成为：乙二胺四乙酸钠盐0.6重量份、硫酸亚铁0.008重量份、甲醛合次硫酸氢钠0.4重量份。
称取所制备的三层结构ABS接枝共聚物22.5重量份、橡胶质量分数为10％，苯乙烯质量分数为80％，丙烯腈质量分数为10％，连续相SAN的重均分子量为12000的salami结构树脂40重量份、SAN树脂以37.5重量份，N,N’-乙撑双硬脂酰胺0.9重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯用量优选为0.01重量份，硬脂酸镁的用量为0.1重量份经高速搅拌机混合后，在双螺杆挤出机中于170℃进行熔融共混，获得ABS树脂粒料。然后在注射机上于180℃下得到ABS测试样品，按照ASTM D256和ASTM D638进行性能测试，测试结果见表1。
实施例2：
在装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温80℃，加入去离子水300重量份(12kg)，歧化松香酸钾8重量份，甲基丙烯酸甲酯100重量份，过硫酸钾0.8重量份，二甲基丙烯酸乙二醇酯0.8重量份，十二烷基硫醇0.2重量份后开始搅拌，搅拌速率为300r/min，反应10h后，降温至室温后待用。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯微球乳液40重量份，去离子水200重量份，歧化松香酸钾7重量份置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，再加入丁二烯单体80重量份，过硫酸钾0.8重量份，十二烷基硫醇0.2重量份，升温至65℃，开动搅拌，搅拌速率为100r/min，聚合开始。反应30h后，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液，转化率为96％。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液70重量份，去离子水200重量份，歧化松香酸钾4重量份，过氧化氢异丙苯0.6重量份，和活化剂置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温至55℃，再将预先配制好的含有过氧化氢异丙苯0.9重量份、苯乙烯15重量份、丙烯腈15重量份、十二烷基硫醇0.5重量份的混合液以连续进料方式2h恒速加入，继续反应1h后，加入2重量份的抗氧剂168，0.5h后出料、凝聚、洗涤、干燥，制得三层结构ABS接枝共聚物。所述活化剂组成为：乙二胺四乙酸钠盐0.3重量份、硫酸亚铁0.005重量份、甲醛合次硫酸氢钠0.2重量份。
称取所制备的三层结构ABS接枝共聚物12.5重量份、橡胶质量分数为15％，苯乙烯质量分数为63.75％，丙烯腈质量分数为21.25％，连续相SAN的重均分子量为15000的salami结构树脂30重量份、SAN树脂以57.5重量份，N,N’-乙撑双硬脂酰胺0.8重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯0.015重量份，硬脂酸镁的用量为0.2重量份经高速搅拌机混合后，在双螺杆挤出机中于180℃进行熔融共混，获得ABS树脂粒料。然后在注射机上于200℃下得到ABS测试样品，按照ASTM D256和ASTM D638进行性能测试，测试结果见表1。
实施例3：
在装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温65℃，加入去离子水200重量份，歧化松香酸钾4重量份，甲基丙烯酸甲酯90重量份，过硫酸钾0.6重量份，二甲基丙烯酸乙二醇酯0.6重量份，十二烷基硫醇0.5重量份后开始搅拌，搅拌速率为400r/min，反应6h后，降温至室温后待用。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯微球乳液20重量份，去离子水150重量份，歧化松香酸钾4重量份置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，再加入丁二烯单体90重量份，过硫酸钾1重量份，十二烷基硫醇0.5重量份，升温至70℃，开动搅拌，搅拌速率为200r/min，聚合开始。反应18h后，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液，转化率为93％。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液50重量份，去离子水100重量份，歧化松香酸钾2重量份，过氧化氢异丙苯0.6重量份，和活化剂置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温至55℃，再将预先配制好的含有过氧化氢异丙苯0.8重量份、苯乙烯45重量份、丙烯腈15重量份、十二烷基硫醇0.75重量份的混合液以连续进料方式2h恒速加入，继续反应1h后，加入2重量份的抗氧剂1010，0.5h后出料、凝聚、洗涤、干燥，制得三层结构ABS接枝共聚物。所述活化剂组成为：乙二胺四乙酸钠盐0.5重量份、硫酸亚铁0.006重量份、甲醛合次硫酸氢钠0.3重量份。
称取所制备的三层结构ABS接枝共聚物22.5重量份、橡胶质量分数为15％，苯乙烯质量分数为63.75％，丙烯腈质量分数为21.25％，连续相SAN的重均分子量为18000的salami结构树脂10重量份、SAN树脂以67.5重量份，N,N’-乙撑双硬脂酰胺0.7重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯0.005重量份，硬脂酸镁的用量为0.3重量份经高速搅拌机混合后，在双螺杆挤出机中于200℃进行熔融共混，获得ABS树脂粒料。然后在注射机上于220℃下得到ABS测试样品，按照ASTM D256和ASTM D638进行性能测试，测试结果见表1。
实施例4：
在装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温65℃，加入去离子水100重量份，歧化松香酸钾2重量份，甲基丙烯酸甲酯80重量份，过硫酸钾1重量份，二甲基丙烯酸乙二醇酯0.1重量份，十二烷基硫醇1重量份后开始搅拌，搅拌速率为200r/min，反应4h后，降温至室温后待用。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯微球乳液10重量份，去离子水100重量份，歧化松香酸钾2重量份置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，再加入丁二烯单体40重量份，过硫酸钾0.5重量份，十二烷基硫醇0.1重量份，升温至75℃，开动搅拌，搅拌速率为200r/min，聚合开始。反应10h后，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液，转化率为92％。
取所制备的聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子乳液40重量份，去离子水100重量份，歧化松香酸钾2重量份，过氧化氢异丙苯0.8重量份，和活化剂置于装有搅拌器、冷凝装置的50L高压反应器中，通入氮气保护，恒温至55℃，再将预先配制好的含有过氧化氢异丙苯1.0重量份、苯乙烯45重量份、丙烯腈15重量份、十二烷基硫醇0.75重量份的混合液以连续进料方式2h恒速加入，继续反应1h后，加入2重量份的抗氧剂1010，0.5h后出料、凝聚、洗涤、干燥，制得三层结构ABS接枝共聚物。所述活化剂组成为：乙二胺四乙酸钠盐0.5重量份、硫酸亚铁0.006重量份、甲醛合次硫酸氢钠0.3重量份。
称取所制备的三层结构ABS接枝共聚物20重量份、橡胶质量分数为15％，苯乙烯质量分数为65％，丙烯腈质量分数为25％，连续相SAN的重均分子量为16500的salami结构树脂10重量份、SAN树脂以65重量份，N,N’-乙撑双硬脂酰胺0.7重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯0.005重量份，硬脂酸镁的用量为0.3重量份经高速搅拌机混合后，在双螺杆挤出机中于200℃进行熔融共混，获得ABS树脂粒料。然后在注射机上于220℃下得到ABS测试样品，按照ASTM D256和ASTM D638进行性能测试，测试结果见表1。
表1 ABS性能测试结果

Claims (16)

1.一种ABS树脂的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：
(1)通过乳液法制备具有以聚甲基丙烯酸甲酯微球为核，丁二烯橡胶为中间层，苯乙烯-co-丙烯腈为壳层的三层结构的ABS接枝共聚物；
(2)通过本体法制备具有salami结构的ABS共聚物；
(3)将上述步骤(1)制备的三层结构的ABS接枝共聚物以及步骤(2)制备的具有salami结构的ABS共聚物，与SAN树脂和加工助剂混合均匀，用双螺杆挤出机挤出造粒，得到ABS树脂，
其中，步骤(1)中，所述聚甲基丙烯酸甲酯微球通过如下工艺制备：反应釜中，依次加入去离子水、乳化剂、甲基丙烯酸甲酯、引发剂、交联剂和十二烷基硫醇，搅拌速度为100r/min～400r/min，在氮气保护下于60℃～85℃反应4h～12h，得到聚甲基丙烯酸甲酯微球，
其中，所述去离子水的用量为100～400重量份，所述乳化剂的用量为2～10重量份，所述甲基丙烯酸甲酯的用量为80～120重量份，所述引发剂的用量为0.1～1重量份，所述交联剂的用量为0.1～10重量份，所述十二烷基硫醇的用量为0.05～1重量份。
2.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述中间层丁二烯橡胶的引入是通过在按如下工艺制备聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子时来实现的：反应釜中，室温下依次加入聚甲基丙烯酸甲酯微球、去离子水、乳化剂、丁二烯、引发剂、十二烷基硫醇，然后升温至60℃～85℃，反应时间为10h～30h，得到聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子。
3.如权利要求2所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述聚甲基丙烯酸甲酯微球的用量为10～60重量份，所述去离子水的用量为100～300重量份，所述乳化剂的用量为2～10重量份，所述丁二烯的用量为40～90重量份，所述引发剂的用量为0.1～1重量份，所述十二烷基硫醇的用量为0.1～0.5重量份。
4.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述壳层苯乙烯-co-丙烯腈的引入是通过如下工艺来实现的：反应器中，依次加入聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子、去离子水、乳化剂和活化剂，再将含有有机过氧化氢、苯乙烯、丙烯腈和十二烷基硫醇的混合液以连续进料的方式恒速加入反应釜，反应时间为2h～4h，加入抗氧化剂，凝聚，过滤，洗涤，干燥，得到三层结构的ABS接枝共聚物。
5.如权利要求4所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述活化剂由乙二胺四乙酸钠盐、硫酸亚铁以及甲醛合次硫酸氢钠组成。
6.如权利要求5所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述聚甲基丙烯酸甲酯/聚丁二烯复合粒子的用量为40～80重量份，所述去离子水的用量为100～300重量份，所述乳化剂的用量为2～10重量份，所述苯乙烯的用量为15～45重量份，所述丙烯腈的用量为15～45重量份，所述十二烷基硫醇的用量为0.05～1重量份，所述有机过氧化氢的用量为0.1～1.8重量份，所述抗氧剂的用量为1～2重量份；所述乙二胺四乙酸钠盐的用量为0.3～0.6重量份，所述硫酸亚铁的用量为0.005～0.008重量份，所述甲醛合次硫酸氢钠的用量为0.2～0.7重量份。
7.如权利要求1～6中任意一项所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述乳化剂分别选自由油酸钾、硬酯酸钾、歧化松香酸钾和十二烷基硫酸钠所组成的群组中至少一种。
8.如权利要求1～3中任意一项所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述引发剂分别采用过硫酸钾或有机过氧化氢-活化剂复合引发体系。
9.如权利要求1中所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述交联剂分别采用二乙烯基苯、二甲基丙烯酸乙二醇酯或甲基丙烯酸烯丙酯。
10.如权利要求4～6中任意一项所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述抗氧剂选自酚类、亚磷酸酯类或硫代酯类抗氧剂。
11.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中橡胶质量分数为10％～20％，苯乙烯质量分数为60％～80％，丙烯腈质量分数为10％～30％。
12.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中橡胶粒子粒径范围为0.2μm～3μm。
13.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述具有salami结构的ABS共聚物中连续相SAN的重均分子量为12000～18000。
14.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述三层结构的ABS接枝共聚物的用量为12.5～22.5重量份，所述具有salami结构的ABS树脂的用量为10～40重量份，所述SAN树脂的用量为37.5～67.5重量份，所述加工助剂的用量为0.5～2重量份。
15.如权利要求14所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，所述加工助剂由N,N’-乙撑双硬脂酰胺、二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯以及硬脂酸镁组成，且N,N’-乙撑双硬脂酰胺的用量为0.7～0.9重量份，二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯的用量为0.005～0.015重量份，硬脂酸镁的用量为0.1～0.3重量份。
16.如权利要求1所述的ABS树脂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述双螺杆挤出机的挤出温度为170～220℃，螺杆转速为80r/min～160r/min。
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