CN106807435A - 一种钛基硫磺回收催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
提供了一种钛基硫磺回收催化剂及其制备方法。其中，所述钛基硫磺回收催化剂，以催化剂重量百分比计，包含70‑88％的氧化钛、10‑20％的碳化硅、总重量为1‑5％的氧化钙和氧化钠、1‑5％的催化剂助剂，其中，催化剂助剂是分子筛。该催化剂制备工艺简单，制备过程无二次污染，且制备的催化剂活性稳定性好，具有优异的有机硫水解活性和克劳斯活性。
Description
技术领域
本发明属于硫磺回收技术领域，涉及一种钛基硫磺回收催化剂及其制备方法。该催化剂可用于石油炼制、天然气净化及煤化工等行业的硫回收装置。
背景技术
硫磺回收装置的主要作用是处理石油、天然气和煤焦化等加工过程中产生的硫化氢并回收硫资源。当前，随着世界各地环保法规的日益严格、原油品质不断劣质化以及天然气、煤化工行业的快速发展，硫磺回收工艺的重要性日益凸显。
硫磺回收催化剂作为影响硫磺回收装置运行效果的关键因素之一，大致经历了三个发展阶段：天然铝矾土催化剂阶段、活性氧化铝催化剂阶段和多种催化剂共同发展阶段。早期工业装置使用天然铝矾土催化剂，硫回收率只有80％-85％，未转化的各种硫化物灼烧后以SO2的形式排入大气，严重的污染了环境。随后开发了氧化铝基硫回收催化剂，总硫回收率显著提高。目前工业装置上使用的硫磺回收催化剂主要有活性氧化铝催化剂、含钛氧化铝催化剂和钛基催化剂。各类硫磺回收催化剂都存在各自的优缺点。使用范围最为广泛的活性氧化铝基催化剂初期活性好，具有一定的有机硫水解活性，但活性随使用时间的增加很快降低，这主要是由催化剂硫酸盐化中毒引起的。含钛氧化铝基催化剂有机硫水解活性有所提高，但是仍然存在易硫酸盐化中毒的缺点。钛基硫磺回收催化剂性能优越，受到越来越多的重视。
硫磺回收催化剂运行效果的好坏直接关系到整个硫磺回收装置的硫回收率，最终影响装置烟气二氧化硫排放。2015年4月，我国发布了《石油炼制工业污染物排放标准》，其中规定：硫磺回收装置二氧化硫排放浓度限值为400mg/m3，特定地区执行特别限值100mg/m3,现有企业2017年7月1日起执行，新建企业2015年7月1日执行。这一标准是目前世界上最为严格的排放标准。这就对硫磺回收催化剂性能提出了更高要求，优异的硫磺回收催化剂必须同时兼备较好的活性稳定性、较高的有机硫水解活性和克劳斯活性。此外，随着天然气及煤化工行业的兴起，硫磺装置原料性质日益复杂，这同样要求硫磺回收催化剂必须具备优良的活性稳定性和有机硫水解活性。钛基硫磺回收催化剂因其突出的有机硫水解性能受到越来越多的关注。
专利CN100503034C公布了一种用于制备催化剂时的二氧化钛负载方法及用该方法制备的双功能硫磺回收催化剂。催化剂按重量比计：其中TiO2在5％-30％，MgO在3-7％，r-Al2O3在63-92％。它克服了以前四氯化钛负载法产生的氯化氢污染和腐蚀。但其催化剂载体主体仍然是氧化铝，存在着易硫酸盐化的缺点。
专利CN103111305B公布了一种用于克劳斯硫磺回收工艺的催化剂，其特征在于催化剂载体按重量组份为氧化锆20～30、氧化钛20～30、氧化硅30～50混合后压制成球形或块状初坯，再用添加剂按重量组份氧化锌10～30、氧化锰10～35、氧化铬1～5、氧化铁1～3中的两种以上制成浆，将催化剂载体倒入浆中，其添加剂在催化剂载体中的比重为10～35％，在700～1100℃的窑炉中进行煅烧1-2小时后冷却，将钯或铂加入到40％的硝酸氨溶液中配制成浓度为0.5～3.0mol/L的溶液，将镍加入到30％的硝酸氨溶液中配制成浓度为1.0～4.0mol/L的溶液，混合上述两种溶液得到混合液，将烧制好的含添加剂的催化剂载体倒入到混合液中进行浸渍，晾干后即得催化剂。该催化剂制备工艺繁琐，催化剂成本较高。
发明内容
针对上述背景技术和技术问题，本发明提供了一种钛基硫磺回收催化剂及其制备方法，该催化剂活性稳定性好，具有优异的有机硫水解活性和克劳斯活性，可以提高硫磺回收装置硫回收率，降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放，同时该钛基硫磺回收催化剂的制备方法科学合理、简单易行。
本发明提供了一种钛基硫磺回收催化剂，以催化剂重量百分比计，包含70-88％的氧化钛、10-20％的碳化硅、总重量为1-5％的氧化钙和氧化钠、1-5％的催化剂助剂。
其中，氧化钛和碳化硅作为催化剂载体，氧化钙和/或氧化钠作为活性组分，催化剂助剂为分子筛。
其中，作为催化剂载体的氧化钛以偏钛酸的原料形式引入，优选偏钛酸为锐钛矿型，比表面应大于180m2/g。所述锐钛矿型偏钛酸相比其他类型偏钛酸，含杂较少，晶体结构稳定性弱，因此更易具有催化活性。
其中，碳化硅作为载体加入可有效增加催化剂大孔数量，增加催化剂活性。所述碳化硅优选β-碳化硅，以催化剂重量计，其含量为10-20％，优选10-18％。
其中，分子筛作为催化剂助剂可以有效提高催化剂的比表面积，进一步提高催化剂活性；同时分子筛的加入还能提高催化剂结构稳定性，从而提高催化剂的活性稳定性。以催化剂重量计，分子筛含量为1-5％，优选2-4％。
其中，分子筛优选Na-Y分子筛，其比表面应大于700m2/g，优选大于800m2/g。Na-Y分子筛一方面具有较高的比表面，另一方面钠的加入可以进一步调节催化剂的碱度，从而提高催化剂的有机硫水解性能。
其中，所述催化剂比表面积大于120m2/g，孔容为0.20-0.26ml/g。
其中，所述催化剂外型为长条形，规格为Φ3-5mm×3-10mm，优选Φ4mm×4-8mm。
其中，所述催化剂的有机硫水解活性≥95％，优选≥98％，克劳斯活性≥80％，优选≥82％。
其中，所述催化剂的制备过程中还要加入粘结剂，所用粘结剂一般为醋酸或硝酸，优选为硝酸。按催化剂重量计，粘结剂加入量为催化剂总重量的2-5％。
本发明的钛基硫磺回收催化剂采用混捏法制备，采用挤条成型方法成型，即，将作为氧化钛引入原料的偏钛酸、碳化硅、作为活性组分引入原料的含钙化合物和/或含钠化合物、助剂与粘结剂混合，捏合，挤条，干燥，焙烧，制得成品催化剂。
其中，所述干燥的干燥温度为110-160℃，优选为120-140℃；干燥时间为2-12小时，优选为6-9小时。
其中，所述焙烧的焙烧温度为380-550℃，优选为400-480℃；焙烧时间为4-10小时，优选为6-8小时。
本发明所述的钛基硫磺回收催化剂的制备方法，包括步骤：
(1)将粘结剂溶于一定量的去离子水中，配成含粘结剂的溶液；
(2)将偏钛酸、碳化硅、助剂、作为活性组分引入原料的含钙化合物和/或含钠化合物加入挤条机中搅拌混匀，在不断搅拌下，将含粘结剂的溶液加入；在挤条机中将混合好的原料进行充分捏合，直至物料混合均匀；
(3)将混合均匀后的物料放入挤条机进行挤条，制得长条；
(4)将长条在110-160℃温度下干燥2-12小时。
(5)将长条在380-550℃温度下强制通风焙烧4-10小时。
本发明的钛基硫磺回收催化剂，以偏钛酸和碳化硅作为主要原料，加入含钙化合物和/或含钠化合物作为活性组分引入原料，加入分子筛作为助剂制备而成。锐钛矿型偏钛酸晶体稳定性较弱，催化剂活性高。碳化硅的加入可以显著提高催化剂的大孔率，从而促使反应活性的提高。通过添加氧化钙和/或氧化钠作为活性组分，催化剂有机硫水解活性大幅提高。通过添加分子筛助剂确保催化剂具有较大的比表面积，保证催化剂具有较高的克劳斯活性。催化剂的焙烧过程强制通风，确保催化剂的比表面积及孔容，同时兼顾催化剂具有合适的强度。该催化剂可用于处理石油炼制、天然气净化及煤化工等行业产生的酸性气，提高硫磺回收装置的硫回收率。
本发明所述催化剂及其制备方法具有以下技术效果：
(1)以偏钛酸和碳化硅作为主要原料，加入含钙化合物和/或含钠化合物作为活性组分引入原料，加入分子筛作为助剂制备而成。制备的催化剂活性稳定性好，有机硫水解率有机硫水解活性≥95％，克劳斯活性≥80％；
(2)该催化剂制备工艺简单，制备过程无二次污染；
(3)在环保标准日益提升的当下，使用该催化剂可以显著提高装置硫回收率，有利于降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放，具有显著的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明的催化剂的制备流程。
图2是催化剂活性评价装置及流程。
具体实施方式
催化剂活性评价：
硫回收催化剂的活性评价试验在10ml硫磺微反装置上进行，反应器由内径为20mm的不锈钢管制成，反应器放置在恒温箱内，具体工艺流程见图2。催化剂装填量为10ml，上部装填相同粒度的石英砂进行混合预热。采用日本岛津GC-2014气相色谱仪在线分析反应器测试入口及出口气体中H2S、SO2、COS、CS2的含量，采用GDX-301担体分析硫化物，采用5A分子筛分析O2含量，柱温120℃，采用热导检测器，以氢气作载气，柱后流速25ml/min。
以为指标反应，考察催化剂的克劳斯活性,入口气体组成为H2S 2％、SO2 1％、O2 3000ppm、H2O 30％，其余为N2，气体体积空速为2500h-1，反应温度为230℃，根据下式计算催化剂的克劳斯转化率：
其中：M0、M1分别代表入口及出口处H2S和SO2的体积浓度和。每小时采样分析一次，分析结果取10小时的平均值。
以CS2+2H2O→CO2+2H2S为指标反应，考查催化剂的有机硫水解活性，入口气体组成为H2S 2％、CS2 0.6％、SO2 1％、O2 3000ppm、H2O 30％，其余为N2，气体体积空速为2500h-1，反应温度为280℃，根据下式计算催化剂的CS2水解率:
其中：C0、C1分别为入口及出口处CS2的体积浓度。每小时采样分析一次，分析结果取10小时的平均值。
催化剂苛刻老化:
硫磺回收催化剂活性评价过程通常仅持续10小时，对新鲜催化剂而言，10小时的连续运转对催化剂使用性能的影响并不大。为考察运转时间对催化剂使用性能的影响，评定催化剂的稳定性，一般采用人为苛刻老化的方法对催化剂进行一定的处理，以便在短时间内模拟出催化剂较长使用时间后的情况。按照苛刻老化条件进行试验可以模拟催化剂使用3年后的性能情况。
苛刻老化条件：
(1)催化剂550℃焙烧2小时
(2)空速1000h-1，温度260℃，气体组成SO2：空气：水蒸汽＝1：2.5：6.5对催化剂进行处理，时间2小时。
实施例1
分别称取858g锐钛矿型偏钛酸，200gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙25g、碳酸钠70g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛50g作为催化剂的助剂；称取20g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂a。
实施例2
分别称取1079g锐钛矿型偏钛酸，100gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙5g、碳酸钠14g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛10g作为催化剂的助剂；称取50g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂b。
实施例3
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙20g、碳酸钠28为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛20g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂c。
实施例4
分别称取919g锐钛矿型偏钛酸，160gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙20g、碳酸钠84g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛40g作为催化剂的助剂；称取25g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂d。
实施例5
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙10g、碳酸钠28g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛30g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂e。
实施例6
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，120gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。称取碳酸钠112g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛40g作为催化剂的助剂；称取40g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂f。
实施例7
分别称取1042g锐钛矿型偏钛酸，100gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。称取氧化钙30g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛20g作为催化剂的助剂；称取45g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂g。
实施例8
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙15g、碳酸钠42g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛20g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂h。
实施例9
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙5g、碳酸钠14g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛40g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂i。
实施例10：将实施例3制得的催化剂c按照前述方法进行苛刻老化后，对催化剂进行性能评价。
对比例1
称取980g锐钛矿型偏钛酸作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙15g、碳酸钠42g作为催化剂的活性组分；称取Na-Y型分子筛20g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂j。
对比例2
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。称取Na-Y型分子筛50g作为催化剂的助剂；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂k。
对比例3
分别称取980g锐钛矿型偏钛酸，150gβ-碳化硅作为制备催化剂载体的原料。分别称取氧化钙25g、碳酸钠70g作为催化剂的活性组分；称取30g硝酸作为粘结剂。将硝酸加适量去离子水稀释，搅拌均匀；将偏钛酸、β-碳化硅、氧化钙、碳酸钠以及Na-Y分子筛充分混合均匀。将预混后的原料放入挤条机中，边搅拌边加入硝酸溶液，直至物料混合均匀。将混合好的原料进行充分捏合。捏合完成后，将物料放入挤条机进行挤条，制得规格为Φ4×3-10mm的长条。将Φ4×3-10mm的长条在130℃温度下干燥8小时。将干燥后的Φ4×3-10mm的长条在450℃温度下强制通风焙烧8小时即制得催化剂l。
对比例4：将对比例3制得的催化剂l按照前述方法进行苛刻老化后，对催化剂进行性能评价。
上述实施例催化剂主要制备条件如下表1，
表1催化剂主要制备条件
对上述实施例制得催化剂进行物理性质测定，并按上述方法进行活性评价，具体数据见表2、3。
表2催化剂物化性质对比
表3苛刻老化后催化剂物理性质和活性对比
由上可知，对比例的孔容、克劳斯活性、水解活性及苛刻老化后的相关性能均低于本发明实施例，即，本发明实施例通过采用氧化钛、碳化硅为催化剂载体、氧化钙和/或氧化钠作为活性组分、分子筛作为催化剂助剂，获得了有机硫水解率有机硫水解活性≥95％且克劳斯活性≥80％的硫磺回收催化剂。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种钛基硫磺回收催化剂，以催化剂重量百分比计，包含70-88％的氧化钛、10-20％的碳化硅、总重量为1-5％的氧化钙和氧化钠、1-5％的催化剂助剂，其中，催化剂助剂是分子筛。
2.如权利要求1所述的钛基硫磺回收催化剂，其中，分子筛是Na-Y分子筛。
3.如权利要求1所述的钛基硫磺回收催化剂，其中，碳化硅是β-碳化硅。
4.如权利要求1所述的钛基硫磺回收催化剂，其中，在催化剂制备工艺中，氧化钛以偏钛酸的原料形式引入。
5.如权利要求4所述的钛基硫磺回收催化剂，其中，偏钛酸为锐钛矿型。
6.如权利要求1所述的钛基硫磺回收催化剂，其中，所述催化剂的有机硫水解活性≥95％，克劳斯活性≥80％。
7.如权利要求1-6任一所述的钛基硫磺回收催化剂制备方法，包括将作为氧化钛引入原料的偏钛酸、碳化硅、作为活性组分引入原料的含钙化合物和/或含钠化合物、催化剂助剂与粘结剂混合，捏合，挤条，干燥，焙烧，制得成品催化剂。
8.如权利要求7所述的钛基硫磺回收催化剂制备方法，其中，所述粘结剂为醋酸或硝酸，粘结剂加入量为催化剂总重量的2-5％。
9.如权利要求7所述的钛基硫磺回收催化剂制备方法，其中，所述干燥的干燥温度为110-160℃，干燥时间为2-12小时；所述焙烧的焙烧温度为380-550℃，焙烧时间为4-10小时。
10.如权利要求7所述的钛基硫磺回收催化剂制备方法，其中，所述包括以下步骤：
(1)将粘结剂溶于一定量的去离子水中，配成含粘结剂的溶液；
(2)将偏钛酸、碳化硅、催化剂助剂、作为活性组分引入原料的含钙化合物和/或含钠化合物加入挤条机中搅拌混匀，在不断搅拌下，将含粘结剂的溶液加入；在挤条机中将混合好的原料进行充分捏合，直至物料混合均匀；
(3)将混合均匀后的物料放入挤条机进行挤条，制得长条；
(4)将长条在110-160℃温度下干燥2-12小时。
(5)将长条在380-550℃温度下强制通风焙烧4-10小时。
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