CN106803401B - 前面板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具备在面板基材(3)的表面涂布透明树脂而形成涂层(4)的涂布工序的前面板的制造方法，通过控制涂层(4)的端缘部所产生的树脂积存的尺寸，从而不会产生橘皮，而且不会使尺寸精度恶化，还能够提高碰撞安全性。关于涂层(4)的端缘部的以下3个位置的各涂层的厚度，即，涂层的比在涂层的端缘部产生的鼓出部(6)靠内侧的部分的厚度a设为10μm＜a，该鼓出部(6)向表面侧的鼓出厚度b设为b＜10μm，该鼓出部(6)向侧面侧的鼓出厚度c设为0μm＜c＜50μm。

Description

前面板的制造方法

技术领域

本发明涉及智能手机、平板终端、便携式游戏设备等的前面板、以及车载导航系统、工业机械等的操作面板中使用的前面板的制造方法。

背景技术

关于作为智能手机、平板终端、以及车载导航系统等的操作面板而使用的前面板的基材，一直以来，使用玻璃材料。但是，玻璃材料的耐冲击性、轻量性等差，因此提出了将其替代为合成树脂材料的方案。

例如，专利文献1中，公开了在将聚碳酸酯树脂和丙烯酸类树脂共挤出所得到的层叠体上层叠硬质涂层而成的树脂层叠体。

另外，专利文献2中，作为表面不易划伤且制造相对容易的触摸面板用层叠挤出树脂板，公开了一种触摸面板用层叠挤出树脂板，其特征在于，其是通过共挤出成型在聚碳酸酯树脂层的至少被触摸的一侧的表面上层叠丙烯酸类树脂层而形成的。

另外，作为使用这种树脂板的触摸面板显示装置，公开了在前述那样的树脂板上配置触摸输入用的触摸面板而形成的前面板装置(例如参照专利文献3等)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-103169号公报

专利文献2：日本特开2010-182263号公报

专利文献3：日本特开2002-40243号公报

发明内容

发明要解决的问题

在面板基材的表面涂布透明树脂来形成涂层时，若涂层的厚度薄，则有时容易产生“橘皮(也称为桔皮或橙皮等)”。另一方面，为了增大涂层的厚度而增多涂布量时，推测不仅如图8所示在涂层的端缘部产生树脂积存，产生外观不良，而且会使尺寸精度恶化，设置变得困难。

于是，本发明提出通过控制在涂层的端缘部产生的树脂积存的尺寸，从而不会产生橘皮，而且不会使尺寸精度恶化，还能够提高碰撞安全性的新的前面板的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明提出一种前面板的制造方法，其特征在于，该前面板的制造方法具备在面板基材的表面涂布透明树脂而形成涂层的涂布工序，其中，

前述涂层的端缘部的以下3个位置的各涂层的厚度a、b、c均满足以下的式(1)～(3)。

a：涂层的在俯视时比在涂层的端缘部产生的鼓出部靠内侧的部分的厚度

b：在涂层的端缘部产生的鼓出部向表面侧的鼓出厚度

c：在涂层的端缘部产生的鼓出部向侧面侧的鼓出厚度

(1)10μm＜a

(2)b＜10μm

(3)0μm＜c＜50μm

发明的效果

根据本发明提出的前面板的制造方法，通过如上述(1)那样调整涂层的厚度a，并且如上述(2)(3)那样调整在涂层的端缘部产生的树脂积存、即上述鼓出部的各位置的尺寸b、c，从而不会产生橘皮，而且不会使尺寸精度恶化，还能够提高碰撞安全性。因此，通过本发明提出的制造方法得到的前面板能够适宜地用于例如车载设备用触摸面板显示器等。

附图说明

图1为示出本发明的一个例子中制作的前面板的一个例子的俯视立体图。

图2为图1中示出的由虚线围成的部分的截面图。

图3为示出本发明的一个例子中制作的前面板的端缘部的另一例子的局部放大截面图。

图4为示出本发明的一个例子中制作的面板基材的一个例子的截面图。

图5为使用本发明的一个例子中制作的如图4所示的面板基材而制作的前面板的一个例子的端缘部的局部放大截面图。

图6为同样地使用如图4所示的面板基材而制作的前面板的另一例子的端缘部的局部放大截面图。

图7为同样地使用如图4所示的面板基材而制作的前面板的一个例子的截面图。

图8为示出现有的前面板的端缘部的一个例子的局部放大截面图。

附图标记说明

1 显示面部

2 周围部

3 面板基材

31 基材显示面部

32 基材周围部

4 涂层

41 涂层

42 涂层

5 涂层

6 鼓出部

20 印刷部

具体实施方式

接着，基于实施方式例说明本发明。但是，本发明不限定于以下说明的实施方式。

＜本制造方法＞

本发明的实施方式的一个例子的前面板的制造方法(称为“本制造方法”)是具备在形成为期望形状的面板基材3的表面涂布透明树脂而形成涂层4的涂布工序的前面板(称为“本前面板”)的制造方法。

本前面板具备如下构成：如图1所示具备在显示图像的显示面部1的周围具有周围部2的面板表面，如图2～图3及图5～7所示在面板基材3上具备涂层4。但是，这不过是通过本制造方法制造的前面板的一个例子，本前面板可以具备任意的形状。

本制造方法中，面板基材3可以在本制造方法中制作。即，可以在涂布工序前导入将面板基材用构件注射成型的基材注射成型工序以及对前述面板基材用构件进行切削而形成面板基材3的轮廓形状的切削工序，从而形成面板基材3。

另一方面，也可以使用另行形成的面板基材3。但是，本制造方法中，为了不在涂布工序后才进行削除多余部分(也称为“余料部分”)的切除工序，在将另行形成的面板基材3供于本制造方法的情况下，优选预先切除余料部分，以最终的面板基材3的形态供于本制造方法。

如此，通过不在涂布工序后才进行削除余料部分的切除工序，从而能够使在涂层的端缘部产生的鼓出部向侧面侧的鼓出厚度c不为0(零)，能够提高前面板的强度。

此处，作为本制造方法的一个例子，针对具备如下工序的本前面板的制造方法进行说明：基材注射成型工序，在该工序中，将面板基材用构件注射成型；削除工序，在该工序中，将注射成型得到的面板基材用构件的多余的部分(“余料部分”)削除，形成为最终的面板基材3的形态；以及涂布工序，在该工序中，在该面板基材3的基材表面部即观看侧表面部涂布透明树脂而形成涂层4。

需要说明的是，本制造方法也可以具备其它工序。例如可以插入后述的退火工序、印刷工序、切削工序等工序。

＜基材注射成型工序＞

基材注射成型工序中，通过注射成型而形成面板基材用构件。

(面板基材用构件的材料)

面板基材用构件的材料为透明的热塑性树脂即可。例如可以例示出选自由碳酸酯系树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、丙烯腈-苯乙烯共聚树脂等丙烯酸类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、聚乙烯、聚丙烯、脂环式聚烯烃系树脂、苯乙烯系树脂、氯乙烯系树脂、酚醛系树脂、三聚氰胺系树脂及环氧系树脂组成的组中的1种或2种以上的树脂。其中，从透明性和防止变形等的观点出发，可优选地例示出聚碳酸酯、丙烯酸类树脂等。其中，对于车载设备用触摸面板显示器中使用的前面板，从防止飞散性的观点出发，优选使用聚碳酸酯。对于聚碳酸酯而言，可期望涂布的硬度的提高，因此使用聚碳酸酯作为面板构件用基材时，能够更加有效地享受到通过使上述鼓出厚度c大于0(零)而实现的提高侧面硬度的效果。

作为聚碳酸酯，不限定于以双酚A作为主原料的通常的芳香族聚碳酸酯，也可以使用例如以其它原料作为主原料的芳香族聚碳酸酯、脂肪族聚碳酸酯、芳香族脂肪族聚碳酸酯。例如，也包括作为二醇成分的异山梨醇等醚二醇为主成分的聚碳酸酯等。

(面板基材用构件的形状/厚度)

利用注射成型，能够形成任意的形状及厚度的面板基材用构件。因此，例如，如图4所示，能够形成具备如下的基材表面部表面的面板基材用构件，即，所述基材表面部表面具备：具有许多凹凸的基材显示面部31、以俯视时包围该基材显示面部31的方式位于其周围的由平滑面形成的基材周围部32。

但是，本制造方法中，如上所述，可以在基材3的基材显示面部31形成许多凹凸，也可以不必形成该凹凸。

对于基材周围部32，可以将周端缘部形成为弯曲面，也可以形成为波纹面。另外，也可以任意在基材周围部32的适当位置设置贯通孔等开口部、凹部、凸部、肋部等。另外，也可以在适当位置赋予格子图案、锯齿形图案等各种图案。

关于在基材显示面部31的表面形成的许多凹凸，优选的是，为了赋予防眩效果而制成例如呈咬花状的微细凹凸面、即咬花加工表面。

基材显示面部31的表面的表面粗糙度(Rz)RzC优选为5μm～24μm。该RzC为5μm以上时，能够得到充分的防眩效果，故而优选，为24μm以下时，能够进一步防止防眩效果过强而使显示模糊的情况，故而优选。

从上述观点出发，基材显示面部31的表面的表面粗糙度(Rz)RzC优选为5μm～24μm，其中进一步优选为8μm以上或20μm以下、其中进一步优选为12μm以上或18μm以下。

需要说明的是，表面粗糙度(Rz)为由JIS B 0601-1994规定的十点平均粗糙度，例如可以利用表面粗糙度测量仪、形状测量仪、工具显微镜、激光显微镜等仪器来测定(关于后述的表面粗糙度(Rz)，也是同样的。)。

另外，增大基材显示面部31的表面的凹凸的高度时，即使增厚涂层的厚度，也能够得到防眩效果。但是，凹凸的高度过大时，液晶面板的光有可能会闪烁。

从上述观点出发，基材显示面部31的表面的凹凸的最大高度(Ry)优选为10μm～22μm、其中进一步优选为14μm以上或20μm以下、其中尤其进一步优选为16μm以上或18μm以下。

需要说明的是，最大高度(Ry)为由JIS B 0601-1994规定的最大高度，例如可以利用表面粗糙度测量仪、形状测量仪、工具显微镜、激光显微镜等仪器来测定(关于后述的最大高度(Ry)，也是同样的。)。

另一方面，基材周围部32优选为了赋予高级感而制成平滑面，其中特别优选制成显示出光泽的镜面。

从上述观点出发，基材周围部32的表面的表面粗糙度(Rz)RzD优选为8μm以下、其中进一步优选为6μm以下、其中进一步优选为4μm以下。

关于基材周围部32的表面，从上述的观点出发，基于JIS Z8741的入射角、反射角60°的镜面光泽度优选为85％以上、其中进一步优选为90％以上。

关于基材周围部32的上侧周缘部，例如在将本前面板用于车载导航系统等时，从提高碰撞时对人体的安全性(称为“碰撞安全性”)的观点出发，也可以制成弯曲面。

(注射成型)

注射成型中，将注射成型用树脂材料射出至注射成型模具的成型模腔内，用上述树脂材料填充该成型模腔，将该填充的树脂材料在上述成型模腔内冷却使其固化后，打开上述注射成型模具，取出注射成型品，从而能够制作面板基材用构件。

作为注射成型模具，与现有的通常的注射成型模具同样地，使用以金属材料为主体而构成的注射成型模具即可。

使填充于成型模腔的注射成型用树脂材料固化时，形成具有与注射成型模具的同该模腔相面对的内侧表面(模具表面)的形状相对应的表面形状的注射成型品。

因此，为了形成例如如上所述具备在具有许多凹凸的基材显示面部31的周围具有由平滑面形成的基材周围部32的基材表面部的面板基材用构件3，将通过阴阳的注射成型模具形成的模具成型模腔形成为与本前面板的形态相对应，并且，在注射成型模具的内侧表面(模具表面)，在与上述基材显示面部31相对应的部位(也称为“显示面部形成部”)形成与许多凹凸相对应的表面形状，在与上述基材周围部32相对应的部位(也称为“周围部形成部”)形成与平滑面相对应的表面形状即可。

更具体而言，在阴阳模具中的一个模具上内表面的显示面部形成部形成许多的微细凹凸，以包围其周围的方式形成镜面而形成周围部形成部，能够形成在表面具有许多凹凸的基材显示面部31的周围具备由平滑面形成的基材周围部32的面板基材用构件。

作为对模具内表面赋予凹凸形状的方法，可列举出切削加工(可以为NC加工。)、喷砂等物理处理、利用包含氢氟酸等的蚀刻液进行的蚀刻处理等化学处理等公知的方法。

优选根据需要用磨石或研磨布纸(砂纸)对形成有凹凸图案的表面进行研磨。另外，可以根据需要使用液状或糊剂状的研磨剂来进行研磨。

上述喷砂法中，通过与空气一起吹送例如氧化铝、碳化硅、金刚砂等颗粒，从而能够形成凹凸表面。

上述蚀刻法中，通过使用例如包含氢氟酸、氟化铵、硫酸、硝酸等无机酸、醋酸、甲酸等有机酸等酸、水、以及其它添加剂的氢氟酸系蚀刻液，从而能够形成凹凸表面。

需要说明的是，面板基材用构件及面板基材3可以如图2所示表面侧端缘部在截面上看呈角状，也可以如图3所示表面侧端缘部在截面上看具有圆角，换言之，R倒角形状、即表面侧端缘部的棱线3A可以形成曲线。即，可以如此进行注射成型。

面板基材3的表面侧端缘部的棱线3A形成曲线时，能够在本前面板的表面侧端缘部进一步具有圆角，因此能够进一步提高碰撞安全性等。

＜退火工序＞

注射成型后，为了减轻面板基材用构件所产生的变形、翘曲，可以加热来进行退火。

作为退火方法，可以通过公知的方法进行。例如，在大气气氛下、将炉内温度在80～120℃下保持20分钟～150分钟来进行加热处理即可。此时，炉内温度与产品温度几乎为相同温度。

＜切削工序＞

本工序中，将注射成型得到的面板基材用构件的多余部分即余料部分削除，形成为最终的面板基材3的形态。例如，将连续地设置于基材周围部32的外侧的外周缘部等切断，形成为最终的面板基材3的形态即可。

＜涂布工序＞

涂布工序中，在上述面板基材3的表面侧即观看侧涂布透明树脂而形成涂层4。就上述例子而言，可以在上述面板基材3的前述基材显示面部31及基材周围部32的表面涂布透明树脂而形成涂层4。

(涂布方法)

作为透明树脂的涂布方法，例如可列举出旋涂法、浸渍涂布法、喷雾法、坡流涂布法、刮棒涂法、辊式涂法、凹版涂布法、喷墨法、丝网印刷法、模具涂布法、流涂法、流延转印法等公知的涂布方法。

其中，从涂层的厚度调整及曲分涂布的观点出发，优选采用喷雾法、喷墨法、凹版涂布法、丝网印刷法，例如优选使用机械臂喷雾等，将透明树脂进行喷雾涂覆。

通过例如进行涂布时的涂覆量的调整、涂覆次数的调整、被涂装物距离的调整、涂布图案、及喷出口的移动速度的调整中的任一种调整或二种以上调整的组合，能够调整前述基材显示面部31的涂层41的厚度及前述基材周围部32的涂层42的厚度。

更具体而言，例如计算机控制机械臂喷雾时，操作员向计算机中输入与要涂布的面板基材的形状、大小相符的各部位处的涂布量及涂布次数(重复涂布次数)等，从而能够将前述基材显示面部31的涂层41的厚度及前述基材周围部32的涂层42的厚度调整为期望的厚度。

(涂层的特徴)

本制造方法的涂层4中，位于在俯视时比在涂层4的端缘部产生的鼓出部6靠内侧的位置的内侧涂层5的厚度a(参照图2、3)、即就上述例子而言的基材周围部32的涂层42的厚度a从防止产生橘皮的观点出发，优选10μm＜a、其中进一步优选12μm＜a、其中特别优选14μm＜a。但是，该厚度过大时，存在干燥后因涂膜的收缩而破裂的可能性，因此优选a≤22μm、其中进一步优选a≤20μm、其中特别优选a≤18μm。

本制造方法的涂层4中，在涂层4的端缘部产生的鼓出部6向表面侧的鼓出厚度b(参照图2、3)、即上述平均涂层5的表面与鼓出部6的表面侧波峰位置的距离b从将局部隆起抑制在外观上不显眼的程度而提高外观的观点出发优选b＜10μm、其中进一步优选b＜8μm、其中特别优选b＜6μm。

但是，从消除橘皮的观点出发，优选具有该厚度b，因此从上述观点出发优选0μm＜b，其中特别优选2μm＜b。

本制造方法的涂层4中，在涂层4的端缘部产生的鼓出部6向侧面侧的鼓出厚度c(参照图2、3)、即鼓出部6的侧面侧波峰位置与基材3的侧端面的距离c从侧面的保护及碰撞安全性等的观点出发，优选0μm＜c、其中进一步优选6μm＜c、其中进一步优选10μm＜c。另一方面，厚度c过大时，存在变得无法根据尺寸精度进行设置、或使外观恶化的可能性，因此优选c＜50μm，其中进一步优选c＜40μm、其中进一步优选c＜30μm。

为了将鼓出部6向表面侧的鼓出厚度b及鼓出部6向侧面侧的鼓出厚度c调整至上述范围，优选在涂布工序中，调整透明树脂的粘度、表面张力等，并且调整涂布量、涂布速度等。

其中，为了减小鼓出厚度b、增大鼓出厚度c，优选降低透明树脂的粘度的方法，优选使用在温度25℃下用E型粘度计测定的粘度为20mP·s～35mP·s的透明树脂。另外，为了减小鼓出厚度b、增大鼓出厚度c，也优选使用后述的以面板基材用构件的表面侧端缘部棱线成为曲线的方式进行注射成型的方法。利用注射成型形成表面侧端缘部棱线的曲线的方法与进行R面切削的情况相比，能够使端缘部的表面平滑，涂布的透明树脂容易流动，能够减小树脂积存。但是，不限定于这种制备方法。

如图4所示，面板基材3的表面侧端缘部在截面上看具有圆角、换言之R倒角形状即表面侧端缘部的棱线3A形成曲线时，能够使涂层4的表面侧端缘部的棱线6a以在截面上看进一步具有圆角的方式形成，能够进一步提高碰撞安全性等。

涂布工序中，优选的是，以前述基材显示面部31的涂层41的厚度的平均值Aav与前述基材周围部32的涂层42的厚度的平均值Bav(该平均值没有考虑到鼓出部6的厚度，因此与平均涂层5的厚度的平均值相同)成为Aav＜Bav这样的关系的方式涂布透明树脂。需要说明的是，涂层的厚度的平均值Bav与厚度a含义相同。

如此，通过使基材显示面部31的涂层41的厚度与基材周围部32的涂层42的厚度具有差异，使表面具有许多凹凸的基材显示面部31的涂层41的厚度小于基材周围部32的涂层42的厚度，从而能够维持基材显示面部31的防眩效果，并且防止基材周围部32产生橘皮。

优选以前述基材显示面部31的涂层41的厚度的平均值Aav成为5μm～10μm的方式涂布透明树脂。

基材显示面部31的涂层41的厚度的平均值Aav为10μm以下时，能够得到充分的防眩效果。另一方面，为5μm以上时，能够进一步防止图像的鲜明度受损。另外，能够充分赋予作为涂膜的强度。

从上述观点出发，基材显示面部31的涂层41的厚度的平均值Aav优选为5μm～10μm、其中特别优选为6μm以上或9μm以下、其中特别优选为7μm以上或8μm以下。

另一方面，优选以前述基材周围部32的涂层42的厚度的平均值Bav大于10μm且为30μm以下的方式涂布透明树脂。

基材周围部32的涂层42的厚度的平均值Bav为30μm以下时，能够防止经时的涂膜收缩、涂膜破损。另一方面，大于10μm时，能够进一步防止橘皮产生。

从上述观点出发，基材周围部32的涂层42的厚度的平均值Bav优选大于10μm且为30μm以下、其中特别优选为11μm以上或25μm以下、其中特别优选为12μm以上或20μm以下。

需要说明的是，涂层41的厚度的平均值Aav及涂层42的厚度的平均值Bav可以如后述实施例那样测定，另外，使用扫描电子显微镜(SEM)等电子显微镜，观察涂层41、42的截面，测量任意的3个位置以上的厚度，算出其平均值，从而也能够求出。

进而，优选以前述基材显示面部31的涂层41的表面粗糙度RzA、前述基材周围部32的涂层42的表面粗糙度RzB、前述面板基材3的基材显示面部31的表面粗糙度RzC满足以下的关系式(1)的方式涂布透明树脂。RzC、RzA及RzB满足以下的关系式(1)或(2)时，防眩效果进一步提高，是优选的。其中，通过满足关系式(2)，能够赋予更优异的防眩效果。

(1)···表面粗糙度RzC＞表面粗糙度RzA＝表面粗糙度RzB

(2)···表面粗糙度RzC＞表面粗糙度RzA＞表面粗糙度RzB

进而，通过前述面板基材3的基材周围部32的表面粗糙度RzD与上述各部的表面粗糙度满足以下的关系式(3)，在能够实现防眩性、以及橘皮的消除和尺寸精度的提高的方面进一步优选。

(3)···表面粗糙度RzC＞表面粗糙度RzA＞表面粗糙度RzD＞表面粗糙度RzB

(树脂组合物)

涂布的树脂组合物(称为“涂布树脂组合物”)只要是透明的树脂组合物，就没有特别限定。其中，特别优选作为硬质涂布材料使用的树脂组合物。

作为硬质涂布树脂组合物，可列举出紫外线(UV)固化性的树脂组合物、溶剂干燥固化性的树脂组合物、热固化性的树脂组合物等。但是，可以适宜使用其它的透明的硬质涂布材料。

作为紫外线固化性的树脂组合物，可列举出含有光聚合性化合物即具有1个以上光聚合性官能团的化合物的树脂组合物。

另外，作为使光聚合性化合物聚合时照射的光，例如可列举出可见光线、以及紫外线、X射线、电子束、α射线、β射线和γ射线那样的电离辐射线等。

作为上述光聚合性化合物，可列举出分子中具有丙烯酰基、甲基丙烯酰基等的聚合性不饱和键、硫醇基、或环氧基、或烯丙基等的烯属双键的光聚合性单体、光聚合性低聚物、或光聚合性聚合物。例如，可以组合使用光聚合性单体与光聚合性低聚物或光聚合性聚合物。

作为光聚合性单体，可列举出具有2个(即2官能)以上光聚合性官能团的多官能单体。例如，可列举出二乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、二丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、三丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、二三羟甲基丙烷四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、三季戊四醇八(甲基)丙烯酸酯、四季戊四醇十(甲基)丙烯酸酯、异氰脲酸三(甲基)丙烯酸酯、异氰脲酸二(甲基)丙烯酸酯、聚酯三(甲基)丙烯酸酯、聚酯二(甲基)丙烯酸酯、双酚二(甲基)丙烯酸酯、二甘油四(甲基)丙烯酸酯、金刚烷基二(甲基)丙烯酸酯、异冰片基二(甲基)丙烯酸酯、二环戊烷二(甲基)丙烯酸酯、三环癸烷二(甲基)丙烯酸酯、二三羟甲基丙烷四(甲基)丙烯酸酯、将它们用PO、EO等改性而得到的物质。

作为光聚合性低聚物，优选2官能以上的多官能低聚物。例如可列举出聚醚(甲基)丙烯酸酯、多元醇(甲基)丙烯酸酯、三聚氰胺(甲基)丙烯酸酯、异氰酸酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯、聚酯(甲基)丙烯酸酯、氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、聚酯-氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯等。

作为光聚合性聚合物，可列举出氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、异氰酸酯(甲基)丙烯酸酯、聚酯-氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯等。

作为紫外线固化性的树脂组合物，也可以是含有光聚合引发剂，该光聚合引发剂吸收紫外线被激发、活化而引起聚合反应，引起紫外线固化性树脂的固化反应的树脂组合物。

作为光聚合引发剂，例如可列举出苯偶酰、二苯甲酮、其衍生物、噻吨酮类、苯偶酰二甲基缩酮类、α-羟基烷基苯酮类、α-羟基苯乙酮类、羟基酮类、氨基烷基苯酮类、酰基氧化膦类等。其中、α-羟基烷基苯酮类在固化时不易发生黄变，能得到透明的固化物，故而优选。另外，氨基烷基苯酮类具备非常高的反应性，能得到优异硬度的固化物，故而优选。上述光聚合引发剂可以单独使用仅1种或组合使用2种以上。

关于光聚合引发剂的添加量，相对于固化性树脂100质量份，优选添加0.1质量份～5质量份。

紫外线固化性的树脂组合物的情况下，例如将该树脂组合物涂布于面板基材表面，接着，为了使该树脂组合物干燥而进行加热使其干燥，使溶剂蒸发，然后对该树脂组合物照射紫外线等光，使光聚合性化合物聚合(交联)，从而使涂层固化。但是，不限定于该方法。

溶剂干燥固化性的树脂组合物是热塑性树脂等仅通过使涂覆时为了调整固体成分而添加的溶剂干燥就能成为覆膜那样的树脂组合物即可。

作为溶剂干燥型树脂，可列举出包含透明聚酰亚胺前体清漆等的组合物。

另外，作为前述热固化性树脂组合物，例如可列举出含有聚氨酯系树脂、环氧树脂、酚醛树脂、尿素树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、三聚氰胺树脂、胍胺树脂、不饱和聚酯系树脂、氨基醇酸树脂、三聚氰胺-尿素共缩合树脂、硅树脂、聚硅氧烷树脂等热固化性树脂的组合物。

热固化性树脂组合物除了含有热固化性树脂之外，还可以根据需要含有例如交联剂、聚合引发剂等固化剂、聚合促进剂、溶剂、粘度调节剂、体质颜料等。

作为固化剂，通常，异氰酸酯、有机磺酸等用于聚酯系树脂、聚氨酯系树脂，胺常用于环氧树脂，过氧化甲乙酮等过氧化物、偶氮二异丁基酯等自由基引发剂常用于不饱和聚酯系树脂。

以上当中，从耐擦伤性的观点出发，涂布在聚碳酸酯制基材上时的铅笔硬度成为H以上的涂布树脂组合物是优选的。

另外，涂布树脂组合物的润湿性(JIS K 6768)优选为22.6dyn以下。另外，关于涂布树脂组合物，优选的是，在温度25℃下用E型粘度计测定的粘度为20mP·s～35mP·s。

从上述观点出发，涂布树脂组合物的基础树脂特别优选为丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂。其中，若从表面硬度的观点出发，则特别优选丙烯酸类树脂。

上述涂布树脂组合物中，可以根据需要含有现有公知的分散剂、表面活性剂、抗静电剂、硅烷偶合剂、增稠剂、防着色剂、着色剂(颜料、染料)、消泡剂、流平剂、阻燃剂、紫外线吸收剂、粘接赋予剂、阻聚剂、抗氧化剂、表面改性剂、润滑剂、抗氧化剂、抗冲击改性剂等各种添加剂。

＜印刷工序＞

本制造方法可以根据需要具备印刷工序。

例如，可以在显示面部1的周围形成遮盖部，即如图7所示在面板基材3的背面的与基材周围部32相对应的部位实施印刷20、例如黑色印刷。

印刷工序可以任选在涂布工序的前后导入。

另外，也可以通过镜面印刷来设置镜面印刷层。

通过设置镜面印刷层，能够赋予镜面效果，从而赋予良好的金属质感，能够赋予优异的设计性，从而赋予高级感。

对于镜面印刷中使用的印刷墨，可以使用在丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂、聚酯树脂等合成树脂中配混铝粉末、银粉末等金属粉末使其分散而成的印刷银墨等。

作为这种印刷墨的印刷方法，可以使用丝网印刷、胶版印刷、凹版印刷、柔性印刷等印刷法，其中，丝网印刷是适宜的。

另外，也可以在上述镜面印刷层上实施白色印刷，设置白色印刷层。

该白色印刷用于填埋内侧的镜面印刷层中微量残留的微小针孔，防止光的透过，抑制由镜面印刷得到的金属质感因针孔而降低，可以使用配混有白色着色剂的通常的印刷墨，通过丝网印刷等来进行印刷。

另外，也可以实施哑光透明印刷或消光透明印刷。

作为这种用途中使用的印刷墨，优选的是，以丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂、聚酯树脂等透明合成树脂作为载体，向其中配混二氧化硅粉末、氧化铝粉末等消光用的粉末使其分散而得到的蒸发干燥型或紫外线固化型的透明印刷墨。

作为这种透明印刷的印刷方法，可以使用丝网印刷、胶版印刷、凹版印刷、柔性印刷等印刷法等。

＜用途＞

本前面板可以直接用于智能手机、平板终端、便携式游戏设备等的前面板、以及车载导航系统、工业机械等的操作面板。

＜语句的说明＞

本说明书中，表述为“X～Y”(X、Y为任意的数字)时，在没有特别说明的情况下，不仅包括“X以上且Y以下”的含义，而且还包括“优选大于X”或“优选小于Y”的含义。

另外，表述为“X以上”(X为任意的数字)或“Y以下”(Y为任意的数字)时，也包括旨在“优选大于X”或“优选小于Y”的意图。

另外，本说明书中，“基础树脂”是指，构成树脂组合物的树脂当中含量最多的树脂，通常为构成该树脂组合物的树脂的50质量％以上、其中尤其是80质量％以上、其中尤其是90质量％以上(包括100质量％)的树脂。其中，树脂组合物包含2种基础树脂时，其总量成为上述质量比例。

另外，本说明书中，“表面侧”是指，来自前面板的显示光发出的一侧，其为观察前面板的显示的一侧，在各图中为上侧。

“背面侧”是指，与前述“表面侧”相反的一侧，是指前面板的显示光射入的一侧，在各图中为下侧。

“透明”是指，不限定于无色透明，也包括着色透明。

实施例

以下，基于下述实施例及比较例进一步详细说明本发明。

＜面板基材A的制作＞

准备如下的注射成型用模具，该注射成型用模具具有与车载显示器前面板的形状相对应的形状的模腔，与显示面部的观看侧表面相对应的模具表面为咬花加工表面，与周围部的表面相对应的模具表面为镜面。

准备含有聚碳酸酯作为基础树脂的注射成型用树脂材料。将该注射成型用树脂材料分别填充到上述模具的模腔中并冷却固化，从而将聚碳酸酯制的面板基材用构件成型。

接着，通过切削加工切除如此得到的面板基材用构件的余料部分后，在大气气氛下将炉内温度在100℃下保持700分钟进行退火，得到面板基材A(样品)。前述切削加工中，如图4所示以面板基材的表面侧端缘部的棱线成为曲线的方式进行R面切削。

所得的面板基材A(样品)如图4所示是形成有表面具有许多凹凸的基材显示面部31、以及以俯视时包围该基材显示面部31的方式位于其周围的由平滑面形成的基材周围部32而成的构件。

基材显示面部31的表面的凹凸的最大高度(Ry)为22μm，周围部的表面的凹凸的最大高度(Ry)为4μm。

进而，在基材周围部32的背面通过丝网印刷实施黑色印刷20。

＜面板基材B的制作＞

在将面板基材用构件注射成型时，以表面侧端缘部的棱线成为曲线的方式进行注射成型，即使不进行R面切削，也使面板基材的表面侧端缘部的棱线成为曲线，除此之外，与面板基材A同样地操作，制作面板基材B。

＜实施例1＞

使用机械臂喷雾在面板基材A(样品)的基材显示面部31及基材周围部32的表面涂布透明树脂A而形成涂层，制作图7所示那样的前面板(样品)。此时，通过在控制机械臂喷雾的计算机中输入各个位置的喷雾量和重复涂布次数，从而如表1所示那样调整基材显示面部31的涂层41的厚度、前述基材周围部32的涂层42的厚度(＝比鼓出部6靠内侧的涂层厚度a)、鼓出部6向表面侧的鼓出厚度b及鼓出部6向侧面侧的鼓出厚度c。

作为上述透明树脂A，使用丙烯酸类树脂(粘度25mP·s)。该粘度为在温度25℃下用E型粘度计测定的值。

另外，涂层表面的铅笔硬度在所有实施例、比较例中均为2H。

＜实施例2-7、比较例1-2＞

在实施例1中，改变面板基材A的各位置的喷雾量及重复涂布次数，从而如表1所示地改变各部位的厚度，除此之外与实施例1同样地形成涂层。

＜实施例8＞

在实施例1中，除了替换成面板基材B这一点之外，与实施例1同样地形成涂层。

(涂层的厚度的平均值的测定)

对于金属板，与实施例同样地形成涂层41、42，使用电磁感应式膜厚测定装置(Kett Electric Laboratory制造的“PERMASCOPE MPOD”)，测量任意3个位置的涂层41、42的厚度，将其平均值分别记作平均值Aav、Bav。

此时，将涂层42的厚度的平均值Bav记作涂层的比在涂层的端缘部产生的鼓出部靠内侧的部分的厚度a。

(鼓出部6的各部位的厚度测定)

将实施例、比较例中制作的前面板(样品)切断，使用显微镜观察截面，测量鼓出部6向表面侧的鼓出厚度b及鼓出部6向侧面侧的鼓出厚度c。

(表面粗糙度的测定)

关于面板基材(样品)的表面的表面粗糙度、以及前面板(样品)的涂层的表面的表面粗糙度，使用东京精密株式会社制造的表面粗糙度计(产品名“SURFCOM(注册商标)NEX”)，并且使用前端的直径为5μm的触针，根据JIS B0601-1994，测定表面的十点平均粗糙度(Rz)、最大高度(Ry)。

表中，将显示面部31的涂层41的十点平均粗糙记作RzA、周围部32的涂层42的十点平均粗糙度记作RzB、显示面部31的十点平均粗糙度记作RzC、周围部32的十点平均粗糙度记作RzD。

(显示面部的防眩性的评价)

对于实施例、比较例中制作的前面板(样品)的显示面部，使荧光灯在显示面被反射，目视观察反射映出的荧光灯的鲜明性，按以下标准进行评价。

◎(非常好)：荧光灯适度模糊地映出

○(好)：荧光灯模糊地映出，但模糊程度不充分。

荧光灯模糊地映出，但过度模糊，图像的鲜明性极差。

×(差)：荧光灯鲜明地映出，未发现防眩性。

(周围部的橘皮的评价)

对于实施例、比较例中制作的前面板(样品)的周围部，使光在外周部被反射，观察涂装面的凹凸感，按以下标准进行评价。

◎(非常好)：无凹凸感，平滑。

○(好)：残留微细的凹凸感，但基本上平滑。

×(差)：有凹凸感。

(外观的尺寸精度评价)

目视观察实施例、比较例中制作的前面板(样品)，按以下标准评价树脂积存的尺寸精度。

◎(非常好)：侧面未形成树脂积存。

○(好)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度c小于50μm，侧面的树脂积存不明显。

×(差)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度c为50μm以上，树脂积存在侧面大幅流挂。

(外观的隆起评价)

目视观察实施例、比较例中制作的前面板(样品)，按以下标准进行外观的隆起评价。

◎(非常好)：表面侧的树脂积存充分小、不明显。

○(好)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度b小于10μm、表面的树脂积存小。

×(差)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度b为10μm以上，表面的树脂积存明显。

【表1】

根据上述实施例及发明人至今进行的试验结果可知，通过调整涂层4的厚度a，并且调整在涂层4的端缘部产生的树脂积存、即鼓出部6的各位置的尺寸b、c，从而不会产生橘皮，而且不会使尺寸精度恶化，能够提高碰撞安全性。

此外可知，从上述观点出发，涂层5的在比鼓出部6靠内侧位置的厚度a优选大于10μm，鼓出部6向表面侧的鼓出厚度b优选小于10μm，鼓出部6向侧面侧的鼓出厚度c优选大于0μm且小于50μm。

另外，上述实施例及发明人至今进行的试验结果可知，通过使基材显示面部31的涂层41的厚度与基材周围部32的涂层42的厚度具有差异，使表面具有许多凹凸的基材显示面部31的涂层41的厚度相对较小，从而能够维持显示面部1处的防眩效果，并防止平滑面产生橘皮。

可知，从上述观点出发，基材周围部32的涂层42的厚度的平均值Bav优选比10μm厚且为30μm以下，基材显示面部31的涂层41的厚度的平均值Aav优选为5μm～10μm。

需要说明的是，上述实施例中使用的基材的基材显示面部31的表面的凹凸的最大高度(Ry)为22μm，但根据发明人至今进行的试验结果，可以认为，最大高度(Ry)为10～22μm时，能够得到同样的效果，其中进一步优选为14μm以上或20μm以下、其中尤其进一步优选为16μm以上或18μm以下。

Claims (7)

1.一种前面板的制造方法，其特征在于，该前面板的制造方法具备在面板基材的表面涂布透明树脂而形成涂层的涂布工序，其中，

所述涂层的端缘部的以下3个位置的各涂层的厚度a、b、c均满足以下的式(1)～(3)，

a：涂层的在俯视时比在涂层的端缘部产生的鼓出部靠内侧的部分的厚度

b：在涂层的端缘部产生的鼓出部向表面侧的鼓出厚度

c：在涂层的端缘部产生的鼓出部向侧面侧的鼓出厚度

(1)10μm＜a

(2)b＜10μm

(3)0μm＜c＜50μm。

2.根据权利要求1所述的前面板的制造方法，其在所述涂布工序之前具备：基材注射成型工序，在该工序中，将面板基材用构件注射成型；以及切削工序，在该工序中，切削所述面板基材用构件，形成面板基材的轮廓形状。

3.根据权利要求1或2所述的前面板的制造方法，其特征在于，所述面板基材具备使表面侧端缘部的棱线为曲线而成的结构。

4.根据权利要求1所述的前面板的制造方法，其特征在于，通过喷雾法、喷墨法、凹版涂布法或丝网印刷法涂覆透明树脂而形成涂层。

5.根据权利要求1所述的前面板的制造方法，其特征在于，所述面板基材是在表面具有许多凹凸的显示面部的周围具备由平滑面形成的周围部的面板基材，

所述显示面部的涂层厚度的平均值Aav为5μm～10μm。

6.根据权利要求5所述的前面板的制造方法，其特征在于，以所述显示面部的涂层的表面粗糙度RzA、所述周围部的涂层的表面粗糙度RzB、所述面板基材的显示面部的表面粗糙度RzC满足以下的关系式(1)或(2)的方式涂布透明树脂，

(1)…表面粗糙度RzC＞表面粗糙度RzA＝表面粗糙度RzB

(2)…表面粗糙度RzC＞表面粗糙度RzA＞表面粗糙度RzB。

7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述前面板为车载设备用触摸面板显示器中使用的前面板。