CN106753560A - 一种干气加氢制备乙烯裂解料的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种干气加氢制备乙烯裂解料的工艺。含有烯烃的干气、任选的补充氢气，与馏分油一起，进入固定床反应器，在加氢工艺条件下与加氢催化剂接触进行反应，所得反应产物经过分离后得到烯烃饱和的干气；其中所述的馏分油在反应条件下至少部分为液相。本发明的方法可以控制烯烃加氢反应的速度，使烯烃加氢反应转化率沿进料方向逐步提高，反应热得以逐步平缓释放，使催化剂床层的反应温升减小，从而延长催化剂的使用寿命。

Description

一种干气加氢制备乙烯裂解料的工艺
技术领域
本发明涉及一种低碳烯烃加氢处理工艺，更具体地说，是一种将含烯烃干气加氢制备乙烯裂解料的工艺方法。
背景技术
我国乙烯装置初始设计使用的原料以石脑油为主。乙烯原料是影响乙烯成本的最主要因素，原料在总成本中所占比例为70%～75%。近几年来，国内石化企业新建、扩建了多套大型乙烯生产装置，虽然在实际生产中拓宽了原料来源，但乙烯裂解原料还是相当紧张。另外，近年几来，原油价格不断上涨，乙烯裂解原料石脑油价格也随之升高，企业生产经济性变差。现实状况迫使企业寻找新的乙烯原料来解决这个问题，焦化干气（C2馏分）加氢作乙烯原料就是解决这一问题的有效方法之一。
目前，国内许多走炼化一体化的石化企业，既有乙烯装置，同时也有富裕的焦化干气。而焦化干气中富含乙烷和少量的乙烯，如果将其中少量的乙烯进行饱和加氢，此焦化干气就是很好的乙烯原料。
在通常情况下，工业C2馏分中的烯烃含量均较高，同时还含有少量的硫等杂质。如将C2馏分直接作为蒸汽裂解制乙烯的原料，烯烃会在裂解炉中发生聚合、环化、缩合和结焦反应。因此，必须将烯烃加氢使之成为烷烃。
将焦化干气中的烯烃加氢转化成为烷烃，从理论上说是简单易行的，但在技术的具体实施过程中会有许多难点。比如，焦化干气组成具有如下难点：（1）含有一氧化碳和二氧化碳；（2）含硫较高；（3）在对焦化干气加氢降烯烃的同时，还要加氢深度脱氧，并且要达到氧含量指标≯1.0mg. m-3；（4）焦化干气主要组分为C2，热容值较低；反应放热集中，热点温度（或温包）过高。
CN1800308A公开了一种干气回收C2及C2以上烃类组分的方法。该项方法对干气包括如下的处理程序：变压吸附、胺洗脱硫、水洗、水分离、精脱硫、脱砷、精脱硫、脱氧、碱洗脱二氧化碳、水洗脱碱、水分离、脱碱、变压吸附干燥等十几个工序。按该方法组织生产虽然可以获得乙烯裂解原料，但是生产流程太长，工艺繁杂，生产成本较高。
针对上述方法中存在的问题，CN103450941A进行了改进，提出了一种焦化干气制备乙烯裂解料的方法。该方法采用硫化型催化剂，对焦化干气采用如下依次的处理程序：（1）对焦化干气进行胺洗；脱去H2S、CO2、焦粉。（2）对焦化干气进行加氢，脱烯烃、脱氧、脱除部分CO和CO2。（3）对焦化干气进行变压吸附，收集富乙烷气。解决了上述四个难点中的三个，同时较CN1800308A比，也简化了流程，但反应放热集中，热点温度（或温包）过高的问题依然未能解决。
发明内容
针对上述加氢方法的不足，本发明开发了一种改进的含烯烃干气加氢方法。该方法可以控制烯烃加氢反应的速度，使烯烃加氢反应转化率沿催化剂床层逐步提高，反应热得以逐步平缓放出，而不是集中放出，使催化剂床层的反应温升减小，催化剂床层的“温包”大为平缓，从而延长催化剂的使用寿命。
本申请的发明人，通过对现有技术中的焦化干气加氢反应进行系统研究，获得如下认识：
（1）该项反应为气相且强放热反应，以表1企业焦化干气典型的组成为例，其反应为1mol的焦化干气原料加氢反应的放热量为6.55 KJ·mol-1；理想绝热温升为80℃。
表 1 　企业焦化干气典型的组成
（2）该项反应为一级快速加氢反应，在烯烃类加氢反应中，C2烯烃是最易加氢，也是反应速度最快的。
（3）反应采用上部进料，下部出料；反应放热是不均匀的；在反应床层入口20%处，反应原料中85%的烯烃已经被加氢，即相应的反应热也已经放出来了。
（4）该项反应为气（焦化干气）-固（催化剂）反应，经过对焦化干气加氢反应动力学研究可知：反应为气相反应；控制步骤为催化剂表面反应步骤，反应历程为如下五步：①、C2烯烃组分扩散到催化剂表面；②、C2烯烃组分吸附在加氢活性中心上；③、C2烯烃组分完成加氢反应；④、C2烷烃组分从加氢活性中心上脱附；⑤、C2烷烃组分从催化剂表面扩散到反应产物中。
上述的研究结果给我们的启示是：如果我们能采一种手段，增加反应传质的反应步骤，即增加了外扩散的传质步骤，改变原有的焦化干气加氢反应历程，以此控制反应速度，延缓反应热的放出，就能够使得催化剂床层温度比较均匀，反应温升减小，催化剂床层的“温包”大为平缓。
基于上述发现，本申请的发明人提出了一种改进的干气加氢制备乙烯裂解料的工艺（方法），包括以下内容：
含有烯烃的干气、任选的补充氢气，与一股馏分油一起，进入固定床反应器，在加氢工艺条件下与加氢催化剂接触进行反应，所得反应产物经过分离后得到烯烃饱和的干气；其中所述的馏分油在反应条件下至少部分为液相。
本发明的工艺中，其中所述的馏分油中不含二烯烃，其可以含有少量单烯烃，所含单烯烃的含量不高于4.0 wt%。
所述的含有烯烃的干气一般选自焦化干气、催化裂化干气、热裂解干气，加氢裂化富气、催化重整气，也可以是同类组成的炼油厂所副产的气体；该干气也可以在富含C2馏分的同时含有C3馏分、C4馏分。含烯烃干气中的烯烃主要为C2烯烃，也可以有少量的C3烯烃或C4烯烃，其中烯烃（一般情况下乙烯含量占80%以上，余量烯烃为C3~C4烯烃）的体积分数一般为1.0v%以上，优选2.0v%以上，最优选 3.0v%～8.0 v%。
本发明的工艺中，含烯烃的干气原料中一般还同时含有氢气。含烯烃干气中氢气的体积分数一般为2 v%以上，优选5.0 v%以上，最优选5.0 v%～10.0 v%。在通常情况下，含烯烃的干气中氢气摩尔分数与烯烃的摩尔分数之比要在1.0以上；如果氢气不足时，可以往含烯烃干气中混合少量补充氢气，以满足烯烃加氢反应的需要。
本发明的工艺中，所述“任选的补充氢气”的含义是指，补充氢气可有可无。当含烯烃干气中的氢气量能够满足烯烃加氢的需要时，进料中即不需包含补充氢气；当干气中的氢气含量不足以满足烯烃加氢的需要时，进料中即需要包括补充的氢气。
反应中引入的馏分油要保证在反应条件下至少部分呈液体。所述的馏分油可以是精制石脑油、非芳汽油、加氢精制航空煤油、加氢柴油，或在反应条件下呈液体的其它馏分油；馏分油中不可以含二烯烃，所含单烯烃不大于4.0 wt%。所述的馏分油的初馏点一般要高于50℃，优选为高于60℃；馏分油的终馏点一般为低于400℃，优选为低于360℃。
本发明的工艺中，所述的加氢工艺条件包括：反应压力为0.5～6.0MPa，优选为1.5～4.0MPa；反应入口温度为120℃～300℃，优选 140℃～280℃；反应出口温度一般为130℃～400℃，优选 220℃～360℃；含烯烃干气的体积空速为100～10000h-1，优选300～5000h-1；床层热点温度为200℃～380℃，优选为220℃～350℃（也可以，）；馏分油体积空速为0.1～4.0 h-1，优选为0.1～1.0 h-1，最优选为0.1～0.6 h-1。任选的补充氢气的用量以气体进料中氢气与烯烃的摩尔比大于等于1，优选在1.3以上为准计算。
本发明方法中所使用的加氢催化剂，可以选择本技术领域中的常规加氢催化剂。所述的加氢催化剂可以为负载型加氢催化剂或体相加氢催化剂。负载型加氢催化剂包括载体和负载的活性金属组分。所述载体一般为多孔耐熔无机氧化物或活性炭。具体的说，载体通常选自Al2O3、含SiO2的Al2O3、TiO2、含分子筛的Al2O3和活性炭构成的一组物质中的一种或几种。活性金属组分选自贵金属或非贵金属。贵金属通常包括Pt、Pa和Re的一种或几种，非贵金属通常选自W、Mo、Ni和Co中的一种或几种。本发明中，非贵金属优选包括W和/或Ni。以金属氧化物计，贵金属的含量一般为0.1～2.0 wt%；非贵金属组分的含量一般为5 wt%～35 wt%。
体相加氢催化剂含有Mo、W、Ni三种金属组分，其中W、Ni以复合氧化物形态存在：NixWyOz，z＝x+3y，Mo以氧化物形态存在：MoO3。复合氧化物NixWyOz中x和y的比例(原子摩尔比)为1∶8～8∶1，优选为1∶4～4∶1。复合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比为1∶10～10∶1，优选为1∶5～5∶1。体相催化剂中复合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的总重量含量为40%～100%，优选为50%～8%。（上述催化剂组成为氧化态时的组成，催化剂在使用时需按本领域技术人员熟知的方法进行硫化处理）。
本发明的工艺中，含烯烃干气经过加氢后，反应产物中烯烃含量一般小于等于1 mol%；氧含量一般小于等于1 mg·m-3。
本发明工艺中，在含烯烃干气反应进料时，同时进一股馏分油，使得原反应的气（干气）-固（催化剂）反应，转化为气（干气）-液（馏分油）-固（催化剂）反应。由于所引入的馏分油在反应条件下至少部分呈液体，馏分油进料采用滴加状态，即馏分油在催化剂床层上形成滴流床，并在催化剂表面形成一层油膜。油膜（液膜）的形成，增加了反应传质的反应步骤，即增加了外扩散的传质步骤，从而改变了原有的干气加氢反应历程。改变后的反应历程变为如下七步：①、C2烯烃需要先扩散到这个油膜中；②、C2烯烃透过油膜扩散到催化剂表面；③、C2烯烃吸附在加氢活性中心上；④、C2烯烃完成加氢反应；⑤、C2烷烃从加氢活性中心上脱附；⑥、C2烷烃从催化剂表面扩散到油膜中；⑦、C2烷烃从油膜中扩散到反应产物中。
因此，本发明方法与现有技术相比具有以下有益效果：
1、在C2烯烃组分进行加氢反应时，由于这个馏分油所形成油膜的存在，使得原来的加氢表面反应控制步骤，改变为现在的——有限的扩散控制步骤和表面反应控制步骤。这样就大大地减缓了C2烯烃组分加氢的反应速度，即含烯烃干气的加氢反应速度从原来的很快，受控制很小，变为了现在的受控反应。
2、引入一股馏分油后，改变了原有的干气加氢反应历程，以此控制了反应速度，从而避免了烯烃在反应器入口端的集中加氢饱和，避免了加氢反应热在反应器入口段的大量集中释放，从而延缓了反应热的集中放出，使得催化剂床层温度比较均匀，反应温升有所减小，而催化剂床层的“温包”大为平缓，这种结果也有利于延长催化剂的使用寿命。
3、本发明方法中，只需要很少量的馏分油即可在催化剂床层上形成液膜，满足改变反应历程和控制反应速度的要求，因此馏分油的用量可以比较少。
4、由于干气加氢装置通常均是建在炼油厂，可选择的馏分油范围较宽，因此本发明的方法容易实现，同时也不会额外增加生产成本。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的方法做更进一步的描述。
本发明实施例中所用的原料见表2。反应所用的催化剂的物性见表3，催化剂在使用时需要进行硫化，硫化操作采用本领域的常规硫化方法进行，不再赘述。反应条件见表4。
表 2 干气原料组成，v%。
表 3 催化剂的物化性质。
比较例 1
反应采用固定床反应器，采用上进料，采用表3中所列催化剂，加氢原料气为中国石化炼油厂的焦化干气，组成见表2，反应条件及结果见表4。
表 4 加氢反应器操作条件及结果
1-5*，为沿干气进料方向，不同床层高度的温度。
由表4中的反应结果可知，只采用单一的焦化干气进料进行加氢反应，反应床层温升高达110℃，热点温度较高；平均反应温度为217.92℃，不利于延长催化剂使用寿命。
实施例 1
反应采用固定床反应器，上进料，采用表3中所列催化剂，加氢原料气为焦化干气，组成见表2。反应进料除了焦化干气之外，同时还有精制石脑油，其进料与焦化干气并行进料。精制石脑油的主要性质见表5。反应条件及结果见表6。
表 5 精制石脑油的主要性质
表 6 加氢反应器操作条件及结果
1-5*，为沿干气进料方向，不同床层高度的温度。
由表6中的反应结果可知，引入精制石脑油后，反应“温包”大幅度地降低，反应温升由原来的110℃，降低到66.7℃；但平均反应温度几乎未变，反应结果依然合格。
实施例 2
反应采用固定床反应器，上进料，采用表3中所列催化剂，加氢原料气为焦化干气，组成见表2。反应进料除了进焦化干气之外，同时还进催化柴油，其进料与焦化干气并行进料。催化柴油的主要性质见表7。反应条件及结果见表8。
表 7 催化柴油主要性质
表 8 加氢反应器操作条件及结果
1-5*，为沿干气进料方向，不同床层高度的温度。
由表8中的反应结果可知，引入催化柴油后，也可以将反应“温包”大幅度地降低，反应温升由原来的110℃，降低到61.4℃；但平均反应温度几乎未变，反应结果依然合格。
实施例 3
反应采用固定床反应器，上进料，使用表3中所列催化剂。加氢原料气为热裂化干气，组成见表2。反应进料除了进热裂化干气之外，同时还进一股催化柴油，其进料与热裂化干气并行进料。催化柴油的主要性质见表7。反应条件及结果见表9。
表 9 加氢反应器操作条件及结果
*：由于原料气中的烯烃合计有8.83v%，而氢气含量只为7.781v%；所以在进行加氢反应时，按干气进料量的5%左右补进氢气。
由表9中的反应结果可知，引入催化柴油后，也可以将反应“温包”大幅度地降低，反应温升由原来的110 ℃，降低到55.20 ℃；但平均反应温度几乎未变，反应结果依然合格。

Claims (16)

1.一种干气加氢制备乙烯裂解料的工艺，包括以下内容：
含有烯烃的干气、任选的补充氢气，与一股馏分油一起，进入固定床反应器，在加氢工艺条件下与加氢催化剂接触进行反应，所得反应产物经过分离后得到烯烃饱和的干气；其中所述的馏分油在反应条件下至少部分为液相。
2.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的馏分油中不含二烯烃，单烯烃的含量不高于4.0 wt%。
3.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的馏分油的初馏点高于50℃，终馏点低于400℃。
4.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的馏分油的初馏点高于60℃，终馏点为低于360℃。
5.按照权利要求3或4所述的工艺，其特征在于，所述的馏分油为精制石脑油、非芳汽油、加氢精制航空煤油或加氢柴油。
6.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的含有烯烃的干气选自焦化干气、催化裂化干气、热裂解干气、加氢裂化富气或催化重整气的一种或几种。
7.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的含有烯烃的干气中烯烃的体积分数为1.0v%以上。
8.按照权利要求7所述的工艺，其特征在于，所述的含有烯烃的干气中烯烃的体积分数为2.0v%以上。
9.按照权利要求7所述的工艺，其特征在于，所述的含有烯烃的干气中同时含有氢气，氢气的体积分数为2 v%以上。
10.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的加氢工艺条件包括：反应压力为0.5～6.0MPa，反应入口温度为120℃～300℃，含烯烃干气的体积空速为100～10000h-1，馏分油体积空速为0.1～4.0 h-1，任选的补充氢气的用量以气体进料中氢气与烯烃的摩尔比大于等于1为准计算。
11.按照权利要求1或10所述的工艺，其特征在于，所述的加氢工艺条件包括：反应压力为1.5～4.0MPa，反应入口温度为140℃～280℃，含烯烃干气的体积空速为300～5000h-1，馏分油体积空速为0.1～1.0 h-1。
12.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的加氢催化剂为负载型加氢催化剂或体相加氢催化剂。
13.按照权利要求12所述的工艺，其特征在于，所述的负载型加氢催化剂包括载体和负载的活性金属组分；载体为多孔耐熔无机氧化物或活性炭，活性金属组分选自贵金属或非贵金属，贵金属选自Pt、Pa和Re的一种或几种，以金属计贵金属的重量含量为0.1～2.0 wt%；非贵金属选自W、Mo、Ni和Co中的一种或几种，以金属氧化物计，非贵金属组分的含量为5 wt%～35 wt%。
14.按照权利要求13所述的工艺，其特征在于，所述的非贵金属包括W和/或Ni。
15.按照权利要求12所述的工艺，其特征在于，所述的体相加氢催化剂含有Mo、W、Ni三种金属组分，其中W、Ni以复合氧化物形态存在：NixWyOz，z＝x+3y，Mo以氧化物MoO3形态存在；复合氧化物NixWyOz中x和y的比例为1∶8～8∶1，复合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比为1∶10～10∶1；催化剂中复合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的总重量含量为40%～100%。
16.按照权利要求1所述的工艺，其特征在于，含有烯烃的干气经过加氢后，反应产物中烯烃含量小于1 mol%。
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CN110129088A (zh) * 2019-05-06 2019-08-16 盘锦北方沥青燃料有限公司 一种低碳烃混合加氢生产乙烯裂解原料的方法
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