CN103773497B - 一种增产清洁燃料油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种增产清洁燃料油的方法。该方法将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化产物，此焦化产物与来自乙烯装置的C9组分一起进入焦化蒸馏塔，经蒸馏得到焦化汽油馏分和焦化柴油馏分，所得的焦化汽油馏分进行加氢精制，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理，所得产物经分离，得到汽油和柴油产品。本发明方法充分利用乙烯焦油和C9馏分，提高了乙烯装置副产的利用率，明显提高了轻质燃料油的收率和质量，对炼厂增产高品质清洁燃料油有利。

Description

一种增产清洁燃料油的方法

技术领域

本发明涉及一种生产清洁燃料油的方法，具体地说是一种加工乙烯装置副产C9和乙烯焦油的延迟焦化与加氢的组合工艺方法。

背景技术

目前世界石油资源日益匮乏，价格日益高起，另一方面，随着人们生活水平的提高，对清洁马达运输燃料需求日益旺盛。这一矛盾，使得炼厂减排增效成为必要，将尚未充分利用的炼厂副产物转化为清洁燃料油具有现实意义。

乙烯裂解副产C9馏分，约占乙烯总产量的10wt%~15wt%，由于含有大量的烯基芳烃和二烯烃，产品性质较不稳定，极易生胶和变色。因此，目前主要用作燃料油出售，或用于制备C9石油树脂，或分离制得环戊二烯，亦或用于生产三苯、茚满及芳烃溶剂油。C9馏分属于汽油馏分，组成非常复杂，胶质含量高，S、N等杂质含量高，同时含有一定量的重组分，所以C9馏分必须进行原料预处理，脱除这些重组分，然后再进行加氢。CN101724447A将C9馏分采用加氢方法生产汽油调和组分，所用工艺条件仅选择性地脱除了二烯烃和胶质，单烯烃、含硫化合物和芳烃均没有反应，故只能作为汽油调和组分使用，作为成品汽油还需进一步采用选择性加氢脱硫工艺，故仍相当于采用两步加氢工序，存在工艺流程长，投资和运转费用高的问题。

源于乙烯裂解装置的乙烯焦油，目前主要用作重质燃料油或碳黑原料出售，附加值较低。乙烯焦油是乙烯裂解原料在蒸汽裂解过程中原料及产品高温缩合产物，其初馏点在170~260℃，终馏点＞600℃，一般为600～700℃，属重馏分范围。乙烯焦油主要是双环以上稠环芳烃的混合物，芳烃含量达90%以上，密度（20℃）大于1.0 g /cm³，硫和氮等杂质含量低，基本不含金属杂质。

为了提高经济效益，各炼油厂开发出多种综合利用方法，比如提取出萘及其系列产品、轻组分（<300℃）合成石油树脂、重焦油制取碳纤维沥青及碳纤维、>540℃重馏分制取活性炭等。上述方法中尚有一些中间馏分油没有得到充分利用，综合经济效益有待进一步提升。

有关减压渣油掺炼乙烯焦油进行延迟焦化的报导有：CN101608132A、《响应面分析法优化掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化研究》（见《石油炼制与化工》2009年第8期P5-P8、《延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究》（见《石油炼制与化工》2007年第12期P20-P22）、《掺炼乙烯裂解重油对延迟焦化的影响》（见《石化技术与应用》2010年第1期P44-P49）和《减压渣油掺炼乙烯重焦油共焦化试验》（见《茂名学院学报》2008年第1期P7-P9等，这些研究均是将乙烯焦油全馏分与减压渣油掺炼作为延迟焦化原料，这样会使液体收率及轻质燃料油产品的收率较低，且其所得液体产品——焦化汽油、柴油和蜡油的质量仍较差，还需进一步加工处理。

发明内容

为了克服现有技术中的不足，本发明提供了一种充分利用乙烯焦油和C9馏分、汽柴油燃料产量高且质量好的增产清洁燃料油的方法。

本发明提供的增产清洁燃料油的方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化产物，所述的焦化产物与来自乙烯装置的C9馏分一起进入焦化蒸馏塔，经蒸馏得到焦化汽油馏分和焦化柴油馏分，所得的焦化汽油馏分进行加氢精制，所得的焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理，加氢精制产物和加氢处理产物经分离系统分离得到汽油和柴油。

本发明方法中，加氢精制产物和加氢处理产物可以进入同一套分离系统进行分离，也可以分别进入不同的分离系统进行分离。

本发明方法中，所述的加氢处理产物最好先经气液分离后所得的液相产物一部分循环，与焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，剩余部分再进入分离系统进行分离。本发明方法中，所述的循环到加氢处理反应器的加氢处理液相产物的重量与所述的乙烯焦油轻馏分与焦化柴油之和的重量比为1~4：1。

本发明方法中，C9馏分与乙烯焦油的重量比为0.5~1.5：1。

本发明方法中，乙烯焦油轻馏分和重馏分的切割点为400～520℃，优选为460～520℃。

本发明方法中，乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合重量比例为1：1~9。

所述的常规焦化原料可以是初馏点>350℃的重、渣油原料，一般可选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油和拔头原油中的一种或多种，当然也可选自其它如：煤液化油、页岩油等中的一种或多种，优选为减压渣油。所述的延迟焦化采用的操作条件如下：反应温度480～530℃，反应压力0.05 MPa～0.80MPa，最好在0.10MPa～0.20MPa，停留时间5min～50min，最好10 min～30min，循环重量比为0.01～1.0，最好是0.2～0.6。

本发明方法中，焦化柴油馏分的终馏点为350~470℃。

所述的焦化汽油的加氢精制过程如下：焦化汽油经预加氢精制反应区，再经过加氢精制反应区。本发明方法中，焦化汽油加氢预精制反应区与加氢精制反应区最好采用一段串联工艺，两反应区在不同的反应器内。其中焦化汽油预加氢精制反应区操作条件为：氢分压为1.5~3.5MPa、氢油体积比为100:1~300:1、液时体积空速为3.0~6.0h^-1、反应温度为120~150℃；焦化汽油的加氢精制反应区操作条件为：反应温度270~320℃、氢分压3.0~7.0MPa、氢油体积比300:1~700:1和液时体积空速1.0~1.6h^-1。

所述加氢处理的过程如下：依次经过加氢精制反应区和加氢裂化反应区。本发明方法中，加氢精制反应区与加氢裂化反应区采用一段串联工艺，两反应区在同一反应器内，或者分别在不同的反应器内。加氢精制反应区优选操作条件为：反应温度350~380℃、氢分压13.0~16.0MPa、氢油体积比1000:1~1300:1和液时体积空速0.8~2.0h^-1。加氢裂化反应区优选操作条件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~16.0MPa、氢油体积比为1000:1~1300:1和液时体积空速0.8~2.0h^-1。

本发明方法中，焦化汽油采用与加氢精制产物换热的方式达到预加氢精制反应器的入口温度要求。焦化汽油经预加氢精制反应后，所得产物先与焦化汽油加氢精制产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应器的入口温度要求。

本发明方法中，焦化汽油预加氢精制反应区采用的加氢精制催化剂优选使用具有高孔容和高比表面积的加氢精制催化剂，该催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni；催化剂优选性质为：孔容0.35~0.70ml/g，比表面积为280~400m²/g，催化剂中以氧化物计加氢活性金属组分重量含量为5%~20%，优选为8%~16%。本技术领域中适合的商品加氢精制催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FHRS-1催化剂等。

本发明方法中，焦化汽油加氢精制反应区和加氢处理中的加氢精制反应区使用的加氢精制催化剂为常规的加氢精制催化剂或加氢裂化预处理催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷的氧化铝为载体，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%~35wt%，第VIII族金属含量以氧化物计为3wt%~15wt%，其性质如下：比表面积为100~350m²/g，孔容为0.15~0.60ml/g。主要的催化剂有中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制开发的3936、3996、FF-16、FF-26等。本发明方法中，加氢处理中的加氢精制催化剂之前最好装填加氢保护催化剂，所述的加氢保护催化剂可以采用渣油加氢保护剂或渣油加氢脱金属催化剂，所用加氢保护剂占加氢精制催化剂体积的30%~50%。本发明方法中，加氢保护催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni；以催化剂的重量为基准，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%~18wt%。例如：抚顺石油化工研究院研发的 FZC-103、FZC-200催化剂。

本发明方法中，所述的加氢裂化反应区所采用的加氢裂化催化剂可采用常规的一种或多种加氢裂化催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。该催化剂的载体为氧化铝、含硅氧化铝和分子筛中的两种或多种，优选采用含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。本发明推荐组成如下（以催化剂的重量为基准）：Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为180~300m²/g，孔容为0.25~0.45ml/g。比如抚顺石油化工研究院研制开发的FC-14、ZHC-02、3974等加氢裂化催化剂。所述的加氢裂化催化剂的装填体积占加氢处理所用加氢精制催化剂的60%~90%。

本发明方法具有如下优点：

1、本发明方法针对目前乙烯焦油利用率低及焦化汽、柴油产品质量差的问题，将乙烯焦油分馏为轻馏分和重馏分，重馏分掺炼到常规焦化原料中先经延迟焦化得到焦化产物，同时与乙烯装置副产C9组分一起进入焦化蒸馏塔，蒸馏得到焦化汽油馏分和焦化柴油馏分，其中焦化汽油馏分进行加氢精制，焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合，进行加氢处理，所得的加氢精制产物和加氢处理产物经分馏得到质量改善的汽油和柴油，这样提高了乙烯装置副产的利用率，拓展了生产轻质燃料油的原料来源。

2、本发明方法将乙烯副产C9引入焦化蒸馏塔，所得汽油馏分先经预加氢精制使二烯烃和部分单烃饱和，再经加氢精制脱硫，得到了辛烷值较高的汽油调和组分产品，同时显著地提高了汽油馏分的产量，对炼厂多产高品质的清洁燃料油有利。

3、本发明方法将焦化所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，而且柴油馏分和乙烯焦油轻馏分的终馏点相对较高，使进入加氢处理的乙烯焦油馏分比例增多，进入延迟焦化的乙烯焦油馏分减少，这样可使乙烯焦油原料转化为汽柴油产品的转化率增大，而气体和焦炭产率降低。

4、本发明方法将焦化所得的加氢处理液相产物，与焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，可适当降低乙烯焦油轻馏分中残炭和沥青质含量，有利于延长装置运转周期。

5、本发明针对焦化柴油与乙烯焦油轻馏分中芳烃含量高，导致催化剂床层温升偏高的问题，采用加氢处理液相产物循环回加氢处理反应器，与焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合，作为加氢处理原料，这样降低温升，节省设备投资有利。

6、本发明采用加氢处理液相产物循环回加氢处理反应器，可避免由于需打冷氢控制点多，导致操作失误机率增大，从而引起飞温，致使催化剂结焦，造成永久性失活等安全生产事故，对装置的安全平稳操作有利。

7、本发明方法中，焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢原料，经加氢精制和加氢裂化反应后，转化为清洁的汽油和柴油产品。由于掺炼了乙烯焦油重馏分经延迟焦化生成的焦化柴油，焦化柴油中的稠环芳烃含量较高，如果不经过进一步的加氢处理，其产品质量将很差，尤其是十六烷值偏低，而采用本发明方法后，所得柴油馏分的十六烷值得到明显提高，产品质量得到了改善。

8、本发明为附加值较低的乙烯装置副产C9组分和乙烯焦油提供了一种提高其经济性的加工方法，在原油供给日益紧张的现状下，对炼厂减排增效有益。

9、本发明方法中，不必对C9馏分进行预处理，直接进入焦化蒸馏塔进行分馏，使一些较重的馏分进入到焦化柴油馏分中，与焦化柴油馏分一同处理，这样不但省去了预处理步骤，节省了设备投资，而且对调整汽、柴油产品收率，灵活调整汽油或柴油产品方案有利。

附图说明

    图1为本发明方法的示意流程图。

具体实施方式

结合图1对本发明方法作进一步说明。乙烯焦油2经分馏塔3分馏得到轻馏分4和重馏分5，重馏分5和常规焦化原料6混合，经延迟焦化装置7得到焦化产物，与来自乙烯装置的C9馏分1一起进入焦化蒸馏塔8，蒸馏得到干气、液化气、焦化汽油9、焦化柴油10和焦化蜡油11，焦化柴油10与乙烯焦油轻馏分4、加氢处理反应单元分离系统液相产物16混合，得到混合原料12，进入加氢处理反应器13，经加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得产物14经分离系统15分离所得液相产物16，一部分循环回加氢处理反应单元，与乙烯焦油轻馏分4和焦化柴油10混合作为加氢处理反应器原料，其余部分与来自焦化汽油馏分9经加氢预精制反应器17和加氢精制反应器18的生成油19混合，经分离系统20得到汽油馏分21和柴油馏分22。焦化蜡油11一般作为催化裂化或加氢裂化的原料引出装置。

下面的实施例将对本方法予以进一步说明，但并不仅限于此。本发明中，wt%为质量分数。

本发明实施例所用加氢裂化催化剂制备如下：

1、含无定形硅铝和Y沸石的加氢裂化催化剂的制备：A1、A2。

（1）加氢裂化催化剂A1：

将无定形硅铝（比表面积520m2/g，SiO₂35wt%，孔容1.2ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为9，晶胞常数2.432nm，比表面积650m2/g，红外酸度0.45mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶制备的）粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体，再用Mo-Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝48wt%，Y分子筛15wt%，氧化铝12wt%，氧化镍5wt%，氧化钼20wt%。催化剂比表面积220m²/g，孔容0.35ml/g。

（2）加氢裂化催化剂A2：

将无定形硅铝（比表面积490m2/g，SiO₂45wt%，孔容1.0ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为12、晶胞常数2.436nm，比表面积680m2/g，红外酸度0.41mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶的制备）的粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体后，再用W－Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝45wt%，Y分子筛13wt%，氧化铝12wt%，氧化镍6.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积210m²/g，孔容0.31ml/g。

2、含无定形硅铝和β分子筛的加氢裂化催化剂B1的制备。

加氢裂化催化剂B1：

将β分子筛（SiO₂/Al₂O₃摩尔比为40，比表面积580m2/g，红外酸度0.21mmol/g）、无定形硅铝（比表面积450m2/g，SiO₂55wt%，孔容0.9ml/g）混合均匀，加入由浓度3.3wt%的稀硝酸溶液胶溶小孔氧化铝（比表面积240m²/g, 孔容为0.42ml/g）获得的粘合剂，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活化载体后。再用W-Ni共浸液浸渍上述制备的载体，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：β沸石25wt%，无定形硅铝25wt%，氧化铝20wt%，氧化镍7.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积235m²/g，孔容0.32ml/g。

实施例1~3

采用图1流程。各实施例中C9馏分与乙烯焦油的重量比为1.2 ：1。

乙烯裂解副产C9馏分性质列于表1。乙烯焦油经蒸馏分成轻馏分和重馏分，分别以420℃和480℃为切割点，蒸馏后分别得到轻、重馏分，性质列于表2，减压渣油性质列于表3。所得乙烯焦油重馏分与减压渣油混合，混合原料及其延迟焦化工艺条件、所得汽油和柴油馏分的性质见表4。焦化汽油加氢预精制及加氢精制工艺条件见表5。实施例中，加氢处理液相产物、焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合，经加氢处理得到轻质燃料油。加氢处理工艺条件见表6。在实施例中，加氢处理反应单元采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，实施例1和3中此三种催化剂的体积比为20：50：30，实施例2中此三种催化剂的体积比为20：45：35，产物与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽油一起进入分离系统，得到质量较好的清洁汽、柴油馏分，反应结果见表6。此外，该装置进行了5000小时的运转试验，产品分布和各窄馏分产品性质基本不变或变化很小，说明本发明方法在提高汽、柴油产品质量的同时，还可解决装置运转周期短的问题。

实施例1~3加氢精制处理液相产物循环回加氢精制反应区与焦化柴油馏分和乙烯焦油轻馏分两者之和混合，实施例1和实施例2所述的循环到加氢处理反应器的加氢处理液相产物的重量与所述的乙烯焦油轻馏分与焦化柴油之和的重量比（即循环重量比）为2.0，实施例3中循环重量比3.0。

对比例1

乙烯焦油不经蒸馏，全馏分与减压渣油以质量比1：1混合，此混合物料延迟焦化的工艺条件及产品性质见表3。汽油馏分加氢预精制和加氢精制条件见表5，柴油馏分加氢处理工艺条件见表6，加氢处理反应器采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，此三种催化剂的体积比为15：60：25。与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽油一起进入分离系统，反应结果见表7。

对比例1加氢精制处理液相产物循环回加氢精制反应区与焦化柴油馏分和乙烯焦油轻馏分两者之和混合，循环重量比为2.0。

表1  乙烯裂解副产C9馏分性质

名称	乙烯裂解副产C9
		馏程/℃	150~200
S，μg/g	102
		N，μg/g	40
组成，wt %
		非芳烃	6.0
芳烃	52.8
		其中苯类芳烃	38.7
烯烃类	34.8
		其它	6.4

表2  乙烯焦油采用不同切割点所得轻、重馏分性质

切割点	420℃	420℃	480℃	480℃
					原油名称	轻馏分	重馏分	轻馏分	重馏分
编号	L1	H1	L2	H2
					S，μg/g	398	458	402	466
N，μg/g	48	196	56	218
					CCR，wt%	3.9	23.65	4.6	26.9
芳烃，wt %	50.1	38.1	46.6	33.2
					胶质+沥青质，wt %	46.9	61.7	51.4	65.1
金属含量，μg/g
					Ni	0.06	0.1	0.07	0.1
V	0.01	0.01	0.01	0.01

表3  减压渣油性质

原油名称	减压渣油
		S，wt%	2.98
N，mg/kg	4913
		CCR，wt%	17.12
芳烃，wt %	47.7
		胶质+沥青质，wt %	34.6
金属含量，μg/g
		Ni	61.7
V	172.5

表4  延迟焦化条件及产品性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					工艺条件
反应温度，℃	510	495	500	495
					反应压力/ MPa	0.10	0.17	0.15	0.17
循环重量比	0.4	0.5	0.4	0.5
					乙烯焦油重馏分	H1	H1	H2	乙烯焦油全馏分
乙烯焦油重馏分：减压渣油（质量比）	1：3	1：5	1：7	1:1（全馏分：减渣）
					焦化汽油馏分性质	G1	G2	G3	G4
馏程，℃	55~181	50~176	52~180	49~179
					收率，wt%（对混合原料）	9.45	9.32	9.39	9.35
硫含量，μg/g	2742	2613	2719	2701
					研究法辛烷值	74	78	76	78
焦化柴油馏分性质	D1	D2	D3	D4
					馏程，℃	175~458	174~463	178~461	179~452
收率，wt%（对混合原料）	56.75	51.47	50.50	52.10
					密度（20℃），g/cm3	0.9768	0.9840	0.9887	0.9850
硫含量，μg/g	5956	6115	6221	6134
					十六烷值	＜21.5	＜21.5	＜21.5	＜21.5
焦化蜡油馏分性质	W1	W2	W3	W4
					馏程，℃	458~528	463~524	461~521	450~526
收率，wt%（对混合原料）	15.52	15.41	15.16	16.10
					硫含量，μg/g	17900	17400	16882	17607

表5   加氢预精制/加氢精制工艺条件

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					原料	G1	G3	G2	G4
加氢预精制催化剂	FHRS-1	FHRS-1	FHRS-1	FHRS-1
					工艺条件
氢分压/MPa	3. 5	2. 5	1. 5	2. 5
					反应温度/℃	135~140	130~135	140~145	130~135
液时体积空速/h-1	4.0	3.0	5.0	3.0
					氢油体积比	100	300	200	300
加氢精制催化剂	FF-26	FF-26	FF-26	FF-26
					工艺条件
氢分压/MPa	4.0	5.0	6.0	5.0
					反应温度/℃	310~315	290~295	270~275	290~295
液时体积空速/h-1	1.5	1.1	1.3	1.1
					氢油体积比	600	400	500	400

表6   加氢处理工艺条件

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					原料	L1+D1	L1+D2	L2+D3	D4
加氢保护剂	FZC-103	FZC-103	FZC-103	FZC-103
					加氢精制催化剂	3936	3936	3936	3936
加氢裂化催化剂	A2	B2	A2	A1
					工艺条件
氢分压/MPa	15.0	14.0	16.0	12.0
					一反温度/℃	360~365	370~375	370~375	370~375
二反温度/℃	395~400	380~385	390~395	380~385
					一反/二反空速/h-1	0.8/1.0	1.0/1.6	1.8/1.8	2.0/2.0
氢油体积比	1000	1100	1200	1000

表7   实施例和对比例最终所得柴油馏分和汽油馏分的性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					柴油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油+C9）	25.9	24.8	26.4	18.2
					密度（20℃），g/cm3	0.8865	0.8905	0.8816	0.8881
硫含量，μg/g	19	18	16	18
					氮含量，μg/g	1	2	1	1
凝点/℃	＜-50	＜-50	＜-50	-52
					冷滤点/℃	-28	-27	-28	-29
馏程/℃
					50%	205	212	198	210
90%	270	283	266	274
					95%	306	311	302	305
十六烷值	35.4	35.0	36.1	33.1
					汽油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油+C9）+C9）	64.9	64.5	64.3	64.3
					研究法辛烷值	91	91	90	91
硫含量，μg/g	9	9	7	9

由表7可以看到，将乙烯焦油全馏分与减压渣油混合经延迟焦化所得的焦化产物，此焦化产物与乙烯装置副产C9馏分一起经蒸馏得到，汽油、柴油和蜡油，汽油馏分和柴油馏分采用与本方法类似的加工处理方法，所得轻质油收率仅为82.5%，总液体收率为89.8%；本方法所得轻质燃料油收率最小为89.3%，总液收最小为93.5%，均高于前者。在产品性质方面，本方法也略好于前者。

Claims (9)

1.一种增产清洁燃料油的方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化产物，所述的焦化产物与来自乙烯装置的C9馏分一起进入焦化蒸馏塔，经蒸馏得到焦化汽油馏分和焦化柴油馏分，所得的焦化汽油馏分进行加氢精制，所得的焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理，加氢精制产物和加氢处理产物经分离系统分离得到汽油和柴油；所述的乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分的切割点为460～520℃；所述的乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合重量比例为1：1~9；所述C9馏分与乙烯焦油的重量比为0.5~1.5：1；

所述的延迟焦化采用的操作条件如下：反应温度480～530℃，反应压力0.05 MPa～0.80MPa，停留时间5min～50min，循环重量比为0.01～1.0；

所述加氢处理的过程如下：原料依次经过加氢精制反应区和加氢裂化反应区，加氢精制反应区操作条件为：反应温度350~380℃、氢分压13.0~16.0MPa、氢油体积比1000:1~1300:1和液时体积空速0.8~2.0h^-1，加氢裂化反应区操作条件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~16.0MPa、氢油体积比为1000:1~1300:1和液时体积空速0.8~2.0h^-1。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理产物先经气液分离后所得的液相产物部分循环，与焦化柴油馏分和乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，剩余部分再进入分离系统进行分离。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，加氢处理液相产物的重量与所述的乙烯焦油轻馏分与焦化柴油之和的重量比为1~4：1。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的常规焦化原料是初馏点>350℃的重、渣油原料，选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油、拔头原油、煤液化油、页岩油中的一种或多种。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，焦化柴油馏分的终馏点为350~470℃。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的焦化汽油馏分的加氢精制过程如下：焦化汽油馏分经预加氢精制反应区，再经过加氢精制反应区，其中预加氢精制反应区操作条件为：氢分压为1.5~3.5MPa、氢油体积比为100:1~300:1、液时体积空速为3.0~6.0h^-1、反应温度为120~150℃；加氢精制反应区操作条件为：反应温度270~320℃、氢分压3.0~7.0MPa、氢油体积比300:1~700:1和液时体积空速1.0~1.6h^-1。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，预加氢精制反应区使用的加氢精制催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，催化剂中以氧化物计活性金属组分含量为5%~20%，催化剂性质如下：孔容为0.35~0.70ml/g，比表面积为280~400m²/g。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应区采用的加氢裂化催化剂为含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂，以催化剂的重量为基准，Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为180~300m²/g，孔容为0.25~0.45ml/g。