CN105623725B

CN105623725B - 一种重/渣油加工的组合工艺

Info

Publication number: CN105623725B
Application number: CN201410585111.3A
Authority: CN
Inventors: 王子军; 王红; 王翠红; 佘玉成; 张百春
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-10-27
Filing date: 2014-10-27
Publication date: 2017-11-03
Anticipated expiration: 2034-10-27
Also published as: CN105623725A

Abstract

本发明公开了一种处理重质油的方法，该方法包括如下步骤：(1)将第一重质原料油进行固定床加氢后分馏，得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；(2)将所述固定床加氢渣油进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；(3)将脱沥青油进行催化裂化后分馏，得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(4)将含有脱油沥青、部分或者全部催化裂化重油和第二重质原料油的加氢原料油进行加氢后分馏；得到第二加氢轻油和第二加氢尾油；(5)将至少部分第二加氢尾油返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理。通过上述技术方案，能够增加炼厂处理原料的灵活性，同时提高各装置的操作周期并且降低运行成本。

Description

一种重/渣油加工的组合工艺

技术领域

本发明涉及石油化工领域，具体地，涉及一种重质油加工的组合工艺。

背景技术

随着原油资源的日益消耗，国际油价持续攀升。全球油品需求结构发生了一定的变化，我国的常规原油供需矛盾也日益紧张，主要表现在：重燃料油的需求减少，轻质油和运输用燃料油的需求增加。我国目前加工的原油普遍偏重，加工比例中重质油含量较高。调整优化现有炼油工艺流程，提高轻油收率，最大化的生产其它能源难以取代的运输原料和化工原料，是实现资源利用和可持续发展观的重要途径之一。

现有技术有很多关于重质原料油轻质化的方法，主要是通过脱碳或者加氢的方式，如：加氢处理、催化裂化、溶剂脱沥青和延迟焦化等。

重油加工过程的加工工艺非常之多，但是很难找到一种普遍适用所有原料的最佳工艺。利用将二次加工过程优化组合,是发展原油深度加工的必然趋势。现在已经出现渣油加氢处理-催化裂化组合工艺，该工艺首先是将渣油加氢处理，加氢得到石脑油和柴油馏分，加氢渣油作为催化裂化装置的进料，得到干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，催化裂化回炼油进行回炼或者循环进渣油加氢装置。渣油加氢技术是在高温、高压和催化剂存在的条件下，使渣油和氢气进行催化反应，渣油分子中硫、氮和金属等有害杂质，分别与氢和硫化氢发生反应，生成硫化氢、氨和金属硫化物，同时，渣油中部分较大的分子裂解并加氢，变成分子较小的理想组份。

从原油资源的合理利用来看，渣油中仍含有可以进行二次加工的催化裂化原料。减渣经过溶剂脱沥青过程，得到的脱沥青油是催化裂化较好的原料。例如，CN201010222399.X公开了一种渣油处理组合工艺方法。该方法包括：部分渣油原料进入溶剂脱沥青装置，得到脱沥青油和脱油沥青；剩余部分渣油、脱油沥青和催化裂化重馏分油一起进入沸腾床加氢处理装置，在氢气和催化剂存在下进行反应，反应所得的生成油和脱沥青油一起进入固定床加氢处理装置，在氢气和催化剂的存在下进行反应；所得生成油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂作用下进行裂解，分离产物得到轻质产品和催化裂化重馏分油；反应所得催化裂化重馏分油馏分至沸腾床加氢处理装置。该方法能够处理劣质重质油，存在运行成本高的缺陷，并没有解决原料劣质化对催化裂化装置造成的影响，并且如果采用这种工艺加工常规的渣油，从经济上讲没有任何利润。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高装置运行周期且运行成本低的处理重质油的方法。

本发明的发明人发现，利用固定床渣油加氢反应器得到的加氢渣油作为溶剂脱沥青原料，加氢渣油经过溶剂脱沥青后得到的脱沥青油比常规渣油直接进行溶剂脱沥青得到的脱沥青油的性质更好，这种原料进入催化裂化装置，能够大大提高催化裂化装置的运行周期；将固定床加氢反应器作为处理重质油的第一加氢反应器，将浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器作为处理脱油沥青、催化裂化渣油和加氢尾油的第二加氢反应器，构建了一种重质油加工的组合工艺，该工艺极大地增加了炼厂加工不同性质渣油的灵活性，同时提高了催化裂化装置的操作周期，将脱油沥青和催化裂化重油合理利用，提高了重油的转化率和轻质油收率，由此得到了本发明。

本发明提供了一种处理重质油的方法，所述重质油独立的第一重质原料油和第二重质原料油；所述第一重质原料油为金属含量小于150μg/g且残炭小于15重量％的重质油；所述第二重质原料油为金属含量大于150μg/g且残炭大于15重量％的重质油；(1)该方法包括如下步骤：将所述第一重质原料通入固定床加氢反应器中进行固定床加氢后分馏，得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；(2)将所述固定床加氢渣油进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；(3)将所述脱沥青油进行催化裂化后分馏，得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(4)将含有所述脱油沥青、部分或者全部所述催化裂化重油和所述第二重质原料油的加氢原料油通入第二加氢反应器中进行加氢后分馏；得到第二加氢轻油和第二加氢尾油；所述第二加氢反应器为浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器；(5)将至少部分所述第二加氢尾油返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理。

通过上述技术方案，本发明能够有效地提高各装置的操作周期并且降低运行成本。此外，在整个组合工艺中，本发明能够将重质油吃干榨尽，将渣油中能够利用的资源尽可能的全部转化为轻质油品；本发明中将加氢渣油作为溶剂脱沥青的原料，通过溶剂脱沥青最大化脱除加氢渣油中的金属和残炭，脱沥青油进催化裂化装置，保证了催化裂化进料的原料条件要求，降低装置操作的苛刻度，能够有效避免催化裂化催化剂再生时出现问题，降低催化裂化装置的加工苛刻度，大大提高催化裂化液体产品的质量，延长催化裂化催化剂的使用寿命；本发明中催化裂化反应流出物中的催化裂化重油与溶剂脱沥青装置得到的脱油沥青调合，催化裂化重油富含芳烃，脱油沥青中富含沥青质，将二者调合催化裂化重油对脱油沥青起到胶溶作用，利用催化裂化重油中的高芳烃组分提高脱油沥青中沥青质的胶溶能力，在降低脱油沥青的粘度的同时增加在第二加氢反应器加氢反应过程中的扩散速度。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明特别优选的一种实施方式所使用的装置的示意图。

附图标记说明

1 固定床加氢反应器 11 第一分馏器

2 萃取塔

3 催化裂化反应器 31 第二分馏器

4 第二加氢反应器 41 第三分馏器

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、底、顶”通常是在本发明提供的催化裂化装置正常使用的情况下定义的，具体地可参考图1所示的图面方向，“内、外”是指相应轮廓的内和外。需要说明的是，这些方位词只用于说明本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种处理重质油的方法，所述重质油包括独立的第一重质原料油和第二重质原料油；所述第一重质原料油为金属含量小于150μg/g且残炭小于15重量％的重质油；所述第二重质原料油为金属含量大于150μg/g且残炭大于15重量％的重质油；该方法包括如下步骤：(1)将所述第一重质原料油通入固定床加氢反应器中进行固定床加氢后分馏，得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；(2)将所述固定床加氢渣油进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；(3)将所述脱沥青油进行催化裂化后分馏，得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(4)将含有所述脱油沥青、部分或全部所述催化裂化重油和所述第二重质原料油的加氢原料油通入第二加氢反应器中进行加氢后分馏；得到第二加氢轻油和第二加氢尾油；所述第二加氢反应器为浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器；(5)将至少部分所述第二加氢尾油返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理。

根据本发明的方法，其中，步骤(1)中，所述固定床加氢反应器中的加氢条件可以选用重油加氢领域常规使用的条件，优选地，所述固定床加氢反应器中，氢分压为5-22MPa，更优选为10-20MPa，反应温度为350-450℃，更优选为380-440℃，液时体积空速可以为0.1-3h^-1，更优选为0.2-2h^-1，氢油体积比为400-1800Nm³/m³，更优选为500-1500Nm³/m³。其中，所述固定床加氢反应器的结构和设置方式可以使用重油加氢领域常规使用的结构和设置方式，该领域的技术人员对此熟知，本发明在此不再赘述。

根据本发明的方法，其中，所述固定床加氢反应器中所用的催化剂的选择可以使用重油加氢领域常规使用的负载型催化剂，优选地，所述固定床加氢反应器中所用的催化剂含有活性金属和载体，其中，所述活性金属含有第VIB族金属和/或VIII族金属中的至少一种，所述载体含有氧化铝、无定型硅铝和二氧化硅中的至少一种。其中，所述第VIB族金属包括铬、钼和钨等；所述VIII族金属包括铁、钴和镍等。

根据本发明的方法，步骤(1)中，固定床加氢后可以分离出未反应的氢循环使用，固定床加氢后的油料可以导入分馏塔中进行分馏，分别得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；所述固定床加氢轻油可以包括加氢石脑油和加氢柴油；其中，步骤(1)中，所述固定床加氢渣油可以为沸程在343-350℃的分割点以上的馏分，也就是说所述固定床加氢渣油的分割点为343-350℃。

根据本发明的方法，所述溶剂脱沥青的装置和操作条件可以按照溶剂脱沥青领域中常规的选择进行，优选地，其中，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青的溶剂与加氢渣油的体积比为(2-12)：1，更优选为(3-10)：1。根据本发明的方法，其中，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青所用的溶剂可以包括C3-C7的烷烃和/或C3-C7的烯烃，优选C4-C6的烷烃和/或C4-C6的烯烃。例如所述溶剂脱沥青所用的溶剂可以包括丙烷、丙烯、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、己烷、庚烷和辛烷及其烯烃中的至少一种。

根据本发明的方法，其中，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青所用的萃取塔的塔顶温度可以为50-255℃，优选为60-240℃，压力可以为1-7MPa，优选为2-6MPa。所述溶剂脱沥青所用的萃取塔的塔底温度可以为40-245℃，优选为50-230℃。所述塔顶温度高于所述塔底温度。

根据本发明的方法，其中，步骤(3)中，催化裂化的条件可以包括：反应温度可以为470-630℃，优选为480-550℃；反应时间可以为0.5-5s，优选为1-5s；剂油重量比可以为3-10，优选为3-9；再生温度为630-750℃，优选为650-730℃。

根据本发明的方法，其中，步骤(3)中，催化裂化所用的裂化催化剂可以含有沸石、载体和粘土；其中，所述沸石包括大孔沸石和任选的中孔沸石，具体讲如高硅Y型沸石、MFI沸石，如ZSM-5沸石和ZRP沸石中的至少一种，所述载体包括氧化铝和/或硅酸铝。优选地，裂化催化剂可以含有5-50重量％的沸石、5-95重量％的载体和0.1-70重量％的粘土。

根据本发明的方法，其中，步骤(3)中，所述催化裂化重油中多环芳烃的含量大于30重量％，所述催化裂化重油的馏程在350℃-520℃。根据本发明的方法，其中，步骤(4)中，所述第二加氢反应器中，氢分压为8-24MPa，反应温度为370-470℃，液时体积空速为0.1-2h^-1，氢油体积比为300-1800Nm³/m³。根据本发明的方法，其中，步骤(4)中，所述第二加氢反应器中所用的催化剂可以为分散型加氢催化剂；其中，所述分散型加氢催化剂可以含有2-13重量％的金属元素和87-98重量％的非金属元素；所述金属元素包括至少一种VIB族金属和/或VIII族金属，所述非金属元素包括C元素和S元素，且硫元素以金属硫化物的形式存在。

步骤(4)中，将含有所述脱油沥青、所述催化裂化重油和所述第二重质原料油的加氢原料油通入第二加氢反应器中进行加氢，所述催化裂化重油可以是步骤(3)得到的裂化重油的部分或全部。

根据本发明的方法，其中，步骤(4)中，所述分散型加氢催化剂与进入所述第二加氢反应器的原料油的重量比可以为(0.01-25)：100，优选为(0.1-20)：100。

根据本发明的方法，其中，步骤(4)中，所述第二加氢尾油可以为沸程在340-360℃的分割点以上的馏分。也就是说，所述第二加氢尾油的分割点可以为340-360℃。

根据本发明的方法，其中，步骤(4)中，所述加氢原料油中，所述脱油沥青的重量相对于所述催化裂化重油的重量的比值可以为(5-20)：(5-30)，优选为(5-18)：(5-25)。所述脱油沥青的重量相对于所述第二重质原料油的重量比可以为(5-20)：(50-80)；优选为(5-18)：(55-75)。

根据本发明的方法，其中，步骤(5)中，可以将占所述第二加氢尾油中的10-100重量％的部分返回步骤(4)中，优选将占所述第二加氢尾油中的20-90重量％的部分返回步骤(4)中。

根据本发明的方法，其中，步骤(5)中，通入浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器中的所述脱油沥青与所述第二加氢尾油的重量比可以为(5-20)：(5-20)；优选为(5-18)：(5-15)。

根据本发明的方法，其中，所述第一重质原料油包括金属含量小于150μg/g且残炭小于15重量％的减压渣油、常压渣油、焦化蜡油和直馏蜡油中的至少一种；所述第二重质原料油包括金属含量大于150μg/g且残炭大于15重量％的减压渣油、常压渣油、油砂沥青、页岩油、煤焦油和煤炭直接液化油中的至少一种。

参考图1，本发明优选的一种实施方式包括：(1)将所述第一重质原料油通入固定床加氢反应器1中进行固定床加氢，然后将加氢产物导入第一分馏塔11进行分馏，分馏得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；(2)将所述固定床加氢渣油导入萃取塔2中进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；(3)将所述脱沥青油导入催化裂化反应器3中进行催化裂化，然后将催化裂化产物导入第二分馏塔31中进行分馏，得到催化裂化轻油和催催化裂化重油；(4)将含有所述脱油沥青、部分或者全部所述催化裂化重油与所述第二重质原料油的加氢原料油通入第二加氢反应器4中进行加氢后，将得到的第二加氢产物导入第三分馏塔41进行分馏；得到第二加氢轻油和加氢尾油；所述第二加氢反应器4为浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器；(5)将至少部分所述第二加氢尾油返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理。

以下通过实施例进一步详细说明本发明。

以下实施例中，所用的固定床加氢反应器包括第一固定床加氢反应器和第二固定床加氢反应器，第一固定床加氢反应器的上段填充RMD-36催化剂，下段填充Φ3催化剂，第二固定床加氢反应器的上段填充RDM-32催化剂、中段填充RDM-33B催化剂，下段填充RCS-30催化剂；所用的固定床加氢催化剂均为中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。催化裂化反应在小型提升管反应器上进行，试验装置采用循环反应-再生工作模式，所用的催化裂化催化剂为CHZ系列催化剂，中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。所用的浆液床加氢反应的催化剂为自制催化剂。以下实施例中，所用的第一重质原料和第二重质原料，按照国家或者行业标准检测两种原料的性质，结果如表1所示。

表1

项目	第一重质原料	第二重质原料
			w(残炭))/％	9.4	16.3
20℃密度/(kg/m³)	974.2	992.4
			w(元素)/％
硫	2.9	2.8
			氮	0.60	0.78
w(四组分)/％
			饱和分	36.4	28.6
芳香分	41.2	35.7
			胶质	19.3	22.4
沥青质	3.1	13.3
			w(Ni)/(mg·kg^-1)	18	28
w(V)/(mg·kg^-1)	37	212

实施例1

将表1所示的第一重质原料通入固定床加氢反应器1中进行固定床加氢，然后将加氢产物导入第一分馏塔11进行分馏，分馏得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油。其中，所述固定床加氢反应器1包括第一固定床加氢反应器和第二固定床加氢反应器，第一固定床加氢反应器中，氢分压为15MPa，反应温度为390℃；第二固定床加氢反应器中，氢分压为15MPa，反应温度为390℃，液时体积空速为0.2h^-1，氢油体积比为700Nm³/m³。其中，所述固定床加氢渣油为沸程在350℃以上的馏分。按照国家标准，检测所述固定床加氢渣油的性质，结果如表2所示。

表2

分析结果	固定床加氢渣油
		20℃密度/(kg/m³)	937.0
100℃粘度/(mm²/s)	24.35
		n(H)/n(C)	1.66
w(残炭)/％	4.2
		w(元素)/％
碳	86.61
		氢	12.02
硫	0.5
		氮	0.23
w(四组分)/％
		饱和分	57.6
芳香分	31.5
		胶质	9.6
沥青质	1.3
		w(Ni)/(mg·kg^-1)	4.3
w(V)/(mg·kg^-1)	6.1

将所述固定床加氢渣油导入萃取塔2中进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；其中，溶剂脱沥青的溶剂与原料的剂油体积比为6：1；所述溶剂脱沥青所用的溶剂为异丁烷；所述溶剂脱沥青所用的萃取塔的塔顶温度为110℃，塔中100℃，塔底90℃，塔压为4.0MPa，脱沥青油收率为78.3％，得到的脱沥青油和脱油沥青的性质如表3所示。

表3

分析项目	脱沥青油	脱油沥青
			硫含量，％(w)	0.45	2.1
碳含量，％(w)	86.88	87.37
			氢含量，％(w)	12.51	9.56
n(H)/n(C)	1.73	1.31
			Ni，mg/kg	<0.1	42
V，mg/kg	<0.1	59
			氮含量，％	0.23	0.76
残炭，％(w)	2.35	34.5
			100℃粘度，mm²/s	42	-
饱和烃，％(w)	56.4	2.4
			芳烃，％(w)	40.4	45.7
胶质，％(w)	3.2	36.8
			沥青质，％(w)	/	15.1
20℃密度，kg/m³	924.7	1080

将所述脱沥青油作为催化裂化原料油导入催化裂化反应器3中进行催化裂化，然后将催化裂化产物导入第二分馏塔31中进行分馏，得到催化裂化轻油和催化裂化重油；其中催化裂化的条件包括：反应温度为515℃，反应时间为3s，剂油重量比为5；再生温度为700℃。催化裂化产物分布如表4所示。表4中，按照国家标准规定的方法，催化裂化重油中的多环芳烃的含量为49.3重量％。

表4

产品	含量(重量％)
		干气	2.36
液化气	12.78
		汽油(C5～180℃)	47.47
柴油(180～350℃)	22.34
		催化裂化重油(沸程350-520℃)	9.95
焦炭	5.1

将含有所述脱油沥青和所述催化裂化重油、第二加氢反应器加氢尾油、第二重质原料油混合的加氢原料油通入第二加氢反应器4(浆液床加氢反应器)中进行加氢后，将得到的第二加氢产物导入第三分馏塔41进行分馏；得到第二加氢轻油和第二加氢尾油。其中，浆液床加氢反应器中，氢分压为16MPa，反应温度为420℃，反应时间为1h，催化剂藏量2％。所述第二加氢尾油为沸程在500℃以上的馏分。将所述第二加氢尾油的50重量％返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理；通入浆液床加氢反应器中的所述脱油沥青和所述催化裂化重油、第二加氢反应器加氢尾油、第二重质原料油的混合比例为10：15：5：70，产物分布见表5，可以看出，第二加氢反应器得到的加氢产物的汽柴油收率达到64.1％。

表5

产品	含量(重量％)
		气体	12.6
汽油(C5-180℃)	22.7
		柴油(180-350℃)	41.4
蜡油(350-500℃)	21.2
		甲苯不溶物	2.1

对比例1

按照实施例1的方法进行重质油的处理，不同的是，将所述浆液床加氢反应器更换为焦化装置，所述脱油沥青和所述催化裂化重油、第二加氢反应器加氢尾油、第二重质原料油的混合后进入焦化装置。焦化装置操作条件，加热炉出口温度500℃，焦炭塔塔顶压力0.15MPa，循环比0.5，产品分布见表6，从结果可以看出，利用焦化装置得到的液体产物中，汽柴油收率明显低于实施例，汽柴油收率仅为43.7％，并且低附加值的焦炭产率高达26.1％。

表6

产品	含量(重量％)
		气体	9.4
汽油(C5～180℃)	15.3
		柴油(180～350℃)	28.4
蜡油(350～500℃)	20.8
		焦炭/％	26.1

对比例2

按照实施例1的方法进行重质油的处理，不同的是，所述脱油沥青和所述催化裂化重油、第二加氢反应器加氢尾油、第二重质原料油的混合后循环回固定床加氢反应器，则固定床渣油装置无法加工如此劣质的原料。

从实施例可以表明，本发明的方法增加了炼厂加工不同原料的灵活性，提高了重油的转化率和轻质油收率，充分发挥各装置的优点，再将重质原料吃干榨尽的情况下，保证各装置的长周期运行和降低了运行成本低。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种处理重质油的方法，所述重质油包括独立的第一重质原料油和第二重质原料油；所述第一重质原料油为金属含量小于150μg/g且残炭小于15重量％的重质油；所述第二重质原料油为金属含量大于150μg/g且残炭大于15重量％的重质油；其特征在于：该方法包括如下步骤：

(1)将所述第一重质原料油通入固定床加氢反应器中进行固定床加氢后分馏，得到固定床加氢轻油和固定床加氢渣油；

(2)将所述固定床加氢渣油进行溶剂脱沥青，得到脱沥青油和脱油沥青；

(3)将所述脱沥青油进行催化裂化后分馏，得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；

(4)将含有所述脱油沥青、部分或全部所述催化裂化重油和所述第二重质原料油的加氢原料油通入第二加氢反应器中进行加氢后分馏；得到第二加氢轻油和第二加氢尾油；所述第二加氢反应器为浆液床加氢反应器或沸腾床加氢反应器；

(5)将至少部分所述第二加氢尾油返回步骤(4)中，掺入所述加氢原料油中并进行步骤(4)的处理。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述固定床加氢反应器中，氢分压为5-22MPa，反应温度为350-450℃，液时体积空速为0.1-3h^-1，氢油体积比为400-1800Nm³/m³。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述固定床加氢反应器中所用的催化剂含有活性金属和载体，其中，所述活性金属含有第VIB族金属和/或VIII族金属中的至少一种，所述载体含有氧化铝、无定型硅铝和二氧化硅中的至少一种。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述固定床加氢渣油为沸程在343-350℃的分割点以上的馏分。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中，所述溶剂脱沥青的溶剂与所述固定床加氢渣油的体积比为(2-12)：1。

6.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于：步骤(2)中，所述溶剂脱沥青所用的溶剂包括C3-C7的烷烃和/或C3-C7的烯烃。

7.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于：步骤(2)中，所述溶剂脱沥青所用的萃取塔的塔温度为50-255℃，压力为1-7MPa。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中，催化裂化的条件包括：反应温度为470-630℃，反应时间为0.5-5s，剂油重量比为3-10。

9.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于：步骤(3)中，催化裂化所用的裂化催化剂含有沸石、载体和粘土；其中，所述沸石包括高硅Y型沸石和/或MFI沸石，所述载体包括氧化铝和/或硅酸铝。

10.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，催化裂化所用的裂化催化剂含有沸石、载体和粘土；其中，所述沸石包括ZSM-5沸石和/或ZRP沸石。

11.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于：步骤(3)中；所述催化裂化重油中多环芳烃的含量大于30重量％，所述催化裂化重油的馏程在350℃-520℃。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(4)中，所述第二加氢反应器中，氢分压为8-24MPa，反应温度为370-470℃，液时体积空速为0.1-2h^-1，氢油体积比为300-1800Nm³/m³。

13.根据权利要求1或12所述的方法，其特征在于：步骤(4)中，所述第二加氢反应器中所用的催化剂为分散型加氢催化剂；其中，所述分散型加氢催化剂含有2-13重量％的金属元素和87-98重量％的非金属元素；所述金属元素包括至少一种VIB族金属和/或VIII族金属，所述非金属元素包括C元素和S元素，且硫元素以金属硫化物的形式存在。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：步骤(4)中，所述分散型加氢催化剂与进入所述第二加氢反应器的原料油的重量比为(0.01-25)：100。

15.根据权利要求1或12所述的方法，其特征在于：步骤(4)中，所述第二加氢尾油为沸程在340-360℃的分割点以上的馏分。

16.根据权利要求1或12所述的方法，其特征在于：步骤(4)中，所述加氢原料油中，所述脱油沥青的重量相对于所述催化裂化重油的重量的比值为(5-20)：(5-30)；所述脱油沥青的重量相对于所述第二重质原料油的重量比为(5-20)：(50-80)。

17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(5)中，将占所述第二加氢尾油中的10-100重量％的部分返回步骤(4)中。

18.根据权利要求1或14所述的方法，其特征在于：步骤(5)中，通入所述第二加氢反应器中的所述脱油沥青与所述第二加氢尾油的重量比为(5-20)：(5-20)。

19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一重质原料油包括金属含量小于150μg/g且残炭小于15重量％的减压渣油、常压渣油、焦化蜡油和直馏蜡油中的至少一种；所述第二重质原料油包括金属含量大于150μg/g且残炭大于15重量％的减压渣油、常压渣油、油砂沥青、页岩油、煤焦油和煤炭直接液化油中的至少一种。