CN103102976B - 一种乙烯焦油的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乙烯焦油的处理方法。该方法将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合，经精馏/结晶提纯得到萘，提萘后的脱萘油及萘后馏分油和焦油汽油、焦化蜡油一起混合，作为加氢处理的原料，经加氢精制反应后，分离出汽油馏分I后，得到的重于汽油的馏分经加氢裂化得到汽油馏分II和柴油产品，汽油馏分II与汽油馏分I混合得到最终的汽油产品。本发明方法针对乙烯焦油中芳烃、胶质、残炭及沥青质含量高的特点，将乙烯焦油分为轻馏分和重馏分，选择不同的加工方法，提高了乙烯焦油的附加值，在得到化工原料——萘的同时，改善了轻质燃料油的产品质量，而且还能使装置长周期平稳运转。

Description

一种乙烯焦油的处理方法

技术领域

本发明涉及一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法，具体地说是一种掺炼乙烯焦油的延迟焦化与加氢的组合工艺方法。

背景技术

世界石油资源的日益匮乏及其价格的日益高起，使得炼厂减排增效成为必要，乙烯焦油目前主要作为重质燃料油或碳黑原料出售，附加值较低。

乙烯焦油是乙烯裂解原料在蒸汽裂解过程中原料及产品高温缩合产物，其初馏点在170~260℃，终馏点＞600℃，一般为600～700℃，属重馏分范围。乙烯焦油主要是双环以上稠环芳烃的混合物，芳烃含量达90%以上，密度（20℃）大于1.0 g /cm³，硫和氮等杂质含量低，基本不含金属杂质。

为了提高经济效益，各炼油厂开发出多种综合利用方法，比如提取出萘及其系列产品、轻组分（<300℃）合成石油树脂、重焦油制取碳纤维沥青及碳纤维、>540℃重馏分制取活性炭等。上述方法中尚有一些中间馏分油没有得到充分利用，综合经济效益有待进一步提升。

CN1970688A公开的方法是将乙烯焦油切出沸点小于260～280℃的轻馏分，再用加氢精制的方法除去此轻馏分中的不饱和烃类，然后再从中提取萘及甲基萘产品，同时副产少量溶剂油产品。该方法只利用了乙烯焦油中所占比例很少的轻馏分，尚有约80%以上的乙烯焦油馏分没有得到有效处理；同时其所提供的加氢精制条件无法处理沸点高于280℃的乙烯焦油馏分。

有关减压渣油掺炼乙烯焦油进行延迟焦化的报导有：CN101608132A、《响应面分析法优化掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化研究》（见《石油炼制与化工》2009年第8期P5-P8、《延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究》（见《石油炼制与化工》2007年第12期P20-P22）、《掺炼乙烯裂解重油对延迟焦化的影响》（见《石化技术与应用》2010年第1期P44-P49）和《减压渣油掺炼乙烯重焦油共焦化试验》（见《茂名学院学报》2008年第1期P7-P9等，这些研究均是将乙烯焦油全馏分与减压渣油掺炼作为延迟焦化原料，这样会使液体收率及轻质燃料油产品的收率较低，且其所得液体产品——焦化汽油、柴油和蜡油的质量仍较差，还需进一步加工处理。

发明内容

为了克服现有技术中的不足，本发明提供了一种副产萘、乙烯焦油利用率高、汽柴油燃料产量高、质量好的乙烯焦油的处理方法。

本发明提供的乙烯焦油的处理方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油、焦化柴油、焦花蜡油，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合，经精馏/结晶提纯得到萘，提萘后的脱萘油及萘后馏分油和焦化汽油、焦化蜡油混合，得到混合原料，该混合原料油经加氢精制反应后，所得的加氢精制产物经分离得到汽油馏分I和重于汽油的馏分，重于汽油的馏分经加氢处理，即经加氢裂化反应区，所得的加氢裂化产物经分离得到汽油馏分II和柴油产品，汽油馏分I和汽油馏分II混合作为汽油产品。

本发明方法中，乙烯焦油轻馏分和重馏分的切割点为400～520℃，优选为460～520℃。

本发明方法中，乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合比例为1：1~9。

所述的常规焦化原料可以是初馏点>350℃的重、渣油原料，一般可选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油和拔头原油中的一种或多种，当然也可选自其它如：煤液化油、页岩油等中的一种或多种，优选为减压渣油。所述的延迟焦化装置可采用常规的操作条件，一般为：反应温度480～530℃，反应压力0.05 MPa～0.80MPa，最好在0.10MPa～0.20MPa；停留时间5min～50min，最好10 min～30min；循环重量比为0.01～1.0，最好是0.2～0.6。

本发明方法中，所述的精馏/结晶提纯法为煤化工行业熟识的生产萘和精萘的技术方法，精馏一般采用双塔精馏，结晶一般可分为静态结晶法或动态结晶法。

本发明方法中，焦化汽油、脱萘油和萘后馏分油和焦化蜡油混合后，先与加氢精制产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应器入口温度要求。重于汽油的馏分先与加氢裂化产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢裂化反应区入口温度要求。

本发明方法中，混合原料的加氢精制反应器中装填加氢精制催化剂，最好在加氢精制催化剂的上游装填加氢保护剂，其中加氢保护剂与加氢精制催化剂装填在同一反应器内，或者分别装填在不同的反应器内。所用加氢保护剂一般占加氢精制催化剂体积的5%~40%。

所述的加氢裂化反应区中装填加氢裂化催化剂，最好在加氢裂化催化剂的上游装填加氢脱残炭催化剂。加氢脱残炭催化剂与加氢裂化催化剂装填在同一反应器内，或者装填在不同的反应器内。所述的加氢脱残炭催化剂的装填体积占加氢裂化催化剂装填体积的10%~40%。本发明方法中，加氢裂化反应区操作条件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~17.0MPa、氢油体积比为1300:1~1500:1和液时体积空速0.3~0.7h^-1。

本发明方法中，混合原料的加氢精制反应使用的加氢精制催化剂可以是一种，也可以是几种。此催化剂为常规的加氢精制催化剂或加氢裂化预处理催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷的氧化铝为载体，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第Ⅷ族金属一般为Co和/或Ni。以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%~35wt%，第VIII族金属含量以氧化物计为3wt%~15wt%，其性质如下：比表面积为100~350m²/g，孔容为0.15~0.60ml/g。主要的催化剂有中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制开发的3936、3996、FF-16、FF-26等。 

本发明方法中，混合原料加氢精制反应区的操作条件为：反应温度320~370℃、氢分压13.0~17.0MPa、氢油体积比1300:1~1500:1和液时体积空速0.3~0.7h^-1。

本发明方法中，加氢裂化催化剂可采用常规的一种或多种加氢裂化催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。该催化剂的载体为氧化铝、含硅氧化铝和分子筛中的两种或多种，优选采用含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。本发明推荐组成如下（以催化剂的重量为基准）：Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为180~300m²/g，孔容为0.25~0.45ml/g。比如抚顺石油化工研究院研制开发的FC-14、ZHC-02、3974等加氢裂化催化剂。

所述的加氢脱残炭催化剂是以第VIB和VIII族金属为加氢活性组分，如W、Mo、Ni和Co中的两种或三种，优选为W、Mo和Ni，该催化剂最好含有助剂Si和Ti，以氧化铝为载体。以催化剂的重量为基准， WO₃的含量为 16%~23%，MoO₃的含量为6%~13%，NiO的含量为3%~8%，硅含量以SiO₂计为4%~12%，优选为5%~9%，钛氧化物含量为0.5%~4%，优选为1%~2%，余量为氧化铝。该催化剂的性质如下：孔容为0.30~0.55cm³/g，比表面积为120~300m²/g，平均孔直径为5~10nm，优选为5~8nm。

本发明方法中，加氢保护催化剂为渣油加氢保护剂或渣油加氢脱金属催化剂。加氢保护催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni；以催化剂的重量为基准，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%~18wt%。例如：抚顺石油化工研究院研发的 FZC-103、FZC-200催化剂。

本发明方法具有如下优点： 

1、本发明方法将乙烯焦油重馏分掺炼到减压渣油中作为延迟焦化的原料，这样一方面扩大了焦化装置的原料来源，另一方面乙烯焦油轻馏分和焦化柴油混合后，先将萘提纯出来，然后脱萘油、萘后馏份油再与焦化汽油和焦化蜡油混合，混合原料先经加氢精制，所得产物经分馏出汽油馏分后，所得重于汽油的馏分再经加氢裂化完全转化为清洁的汽、柴油调和组分，此方法将炼厂副产——乙烯焦油转化为市场需求量大的轻质燃料油和化工原料——萘，同时改善了汽、柴油产品质量，此两方面均对提高炼厂经济效益有利。

2、本发明方法将乙烯焦油轻馏分和焦化柴油中含量较高的萘提纯出来，得到萘产品的同时，可减少脱萘油和萘后馏分油与焦化汽油和焦化蜡油混合原料中含量较高的萘，这样此原料在进行加氢精制反应时，可避免加氢精制反应器的集中放热，减少循环氢压缩机负荷，对节省设备投资和装置的平稳运转有利。

3、本发明方法将焦化所得的焦化汽油和脱萘油和萘后馏分油与焦化蜡油混合，作为加氢精制的原料，这样可适当降低焦化汽油中的烯烃含量，避免原料在换热过程中低温聚合，有利于装置长周期运转。

4、本发明方法使混合原料在较低温度下进行加氢精制反应，脱除硫、氮杂质后，加氢产物经分离得到清洁的汽油馏分I，此汽油馏分I与后续的汽油馏分II混合作为最终的汽油调和组分产品引出装置，而不再继续进行下游的加氢裂化反应，这样即可减少C1~C4组分的收率，得到较高的液体收率，同时降低了氢耗和能耗。

5、本发明方法将脱萘后的脱萘油和萘后馏分油与焦化汽油和焦化蜡油混合，加氢精制后，分馏出汽油馏分I，所得的重于汽油的馏分作为加氢裂化原料，经加氢裂化反应，完全转化为清洁燃料油组分，此方法可使更多的原料油转化为市场急需的汽、柴油调和组分，提高了轻质油收率和装置利用率，使装置的经济效益增大。

6、本发明方法在加氢精制反应区中级配装填了加氢保护剂，可使加氢处理原料中的大分子物质被截留在保护剂床层，显著降低床层压降的上升速率，对延长装置运行周期有益。

7、本发明方法在加氢裂化反应器中级配装填了加氢脱残炭催化剂，不但有利于装置的长周期运转，而且还提高了芳烃的饱和率，有利于下一步的加氢裂化反应，提高了轻质燃料油的收率。另外，原料依次经加氢脱残炭催化剂和加氢裂化催化剂，可使反应放热均匀，避免加氢裂化床层温升过高，对装置的安全平稳操作有利。

8、本发明为附加值较低的乙烯焦油提供了一种提高其经济性的加工方法；在原油供给日益紧张的现状下，对炼厂减排增效有益。

附图说明

     图1为本发明方法的示意流程图。

具体实施方式

     结合图1对本发明作出如下说明。乙烯焦油1经分馏塔2得到轻馏分3和重馏分4，重馏分4和常规焦化原料 5混合，经延迟焦化装置6得到的焦化汽油7、焦化柴油8和焦化蜡油9，焦化柴油8和轻馏分3混合经精馏塔10分出粗萘馏分11和萘后馏分12，粗萘馏分11再经结晶器13得到萘14和脱萘油15，脱萘油15与萘后馏分12、轻馏分3及焦化蜡油9混合得到混合原料16，作为加氢精制反应器17的原料，经加氢精制反应区，所得生成油18经汽提塔和蒸馏塔19，分出汽油馏分I 20后，所得重于汽油的馏分21再进入加氢裂化反应器22，经加氢裂化反应区后，得到生成油23，经汽提塔和分馏塔24得到汽油馏分II 25和柴油产品26。汽油馏分I 20与汽油馏分II 25混合得到最终的汽油产品。

本发明方法所述的乙烯焦油为乙烯裂解装置副产——裂解燃料油。

下面的实施例将对本方法予以进一步说明，但并不仅限于此。本发明中，wt%为质量分数。

本发明实施例所用加氢裂化催化剂制备如下：

1、含无定形硅铝和Y沸石的加氢裂化催化剂的制备：A1、A2。

（1）加氢裂化催化剂A1：

将无定形硅铝（比表面520m2/g，SiO₂35wt%，孔容1.2ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为9，晶胞常数2.432，比表面积650m2/g，红外酸度0.45mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶制备的）粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体，再用Mo－Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝48wt%，Y分子筛15wt%，氧化铝12wt%，氧化镍5wt%，氧化钼20wt%。催化剂比表面积220m²/g，孔容0.35ml/g。

（2）加氢裂化催化剂A2：

将无定形硅铝（比表面490m2/g，SiO₂45wt%，孔容1.0ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为12、晶胞常数2.436，比表面680m2/g，红外酸度0.41mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶的制备）的粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体后，再用W－Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝45wt%，Y分子筛13wt%，氧化铝12wt%，氧化镍6.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积210m²/g，孔容0.31ml/g。

2、含无定形硅铝和β分子筛的加氢裂化催化剂B1的制备。

加氢裂化催化剂B1：

将β分子筛（SiO₂/Al₂O₃摩尔比为40，比表面积580m2/g，红外酸度0.21mmol/g）、无定形硅铝（比表面积450m2/g，SiO₂55wt%，孔容0.9ml/g）混合均匀，加入由浓度3.3wt%的稀硝酸溶液胶溶小孔氧化铝（比表面积240m²/g, 孔容为0.42ml/g）获得的粘合剂，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活化载体后。再用W-Ni共浸液浸渍上述制备的载体，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：β沸石25wt%，无定形硅铝25wt%，氧化铝20wt%，氧化镍7.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积235m²/g，孔容0.32ml/g。

本发明实施例所用加氢脱残炭催化剂制备如下：

称取298g Si-Al₂O₃（干基67w%，二氧化硅含量为19w%）粉，田菁粉5g，将其混合均匀，加入由188g水、43.0g含17wt%TiCl₃ 的TiCl₃溶液与22g乙酸混合而成的酸性溶液，混捏1.5小时，所得可塑体，挤条成型，此条形物在108℃下干燥4小时，在550℃下焙烧4小时。用常规方法浸渍活性金属，钼、钨和镍，然后在120℃下干燥2小时，在550℃下焙烧3小时，即制成催化剂HDC-1。该催化剂的组成和理化性质见下表1。

表1 加氢脱残炭催化剂的组成及性质

催化剂	HDC-1
		组成，%（质量分数）
WO3	22
		MoO3	11
NiO	5
		SiO2	9
TiO2	2
		Al2O3	余量
性质
		比表面积，m2/g	220
平均孔直径，nm	6.8

实施例1~3

采用图1流程。将乙烯焦油经蒸馏分成轻馏分和重馏分，分别以420℃和480℃为切割点，蒸馏后分别得到轻、重馏分，性质列于表2，减压渣油性质列于表3。所得乙烯焦油重馏分与减压渣油混合，混合原料及其延迟焦化工艺条件、所得汽油和柴油馏分的性质见表4。乙烯焦油轻馏分和焦化柴油混合后，此混合原料采用双塔精馏得到富萘馏分后，再利用静态结晶器得到工业萘，工艺条件和产品性质见表5。脱萘油及萘后馏分油和焦油汽油、焦化蜡油混合后，此混合原料作为加氢精制反应器的原料。实施例中，此反应器由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，两种催化剂的体积比为1：4，加氢精制工艺条件和重于汽油的馏分性质见表6。重于汽油的馏分经加氢裂化反应转化为轻质燃料油，加氢裂化工艺条件见表7。实施例中，加氢裂化反应器采用一个反应器，由上至下装填加氢脱残炭催化剂HDC-1和加氢裂化催化剂，实施例1和3中此两种催化剂的体积比为1：4，加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的体积比为1：1，实施例2中加氢脱残炭催化剂HDC-1与加氢裂化催化剂的体积比为1：5，加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的体积比为4：5，产物经分离系统分离，汽油馏分与加氢精制后所得的汽油馏分一起，得到质量改善的清洁汽、柴油调和组分产品，反应结果见表8。此外，该装置进行了5000小时的运转试验，产品分布和各窄馏分产品性质基本不变或变化很小，说明本方法在得到萘产品、提高汽油和柴油产品质量的同时，还可解决装置运转周期短的问题。

对比例1

乙烯焦油不经蒸馏，全馏分与减压渣油以质量比1：1混合，此混合物料进行延迟焦化的工艺条件及产品性质见表4。焦化柴油采用双塔精馏得到富萘馏分后，再利用静态结晶器得到工业萘，工艺条件和产品性质见表5。脱萘油及萘后馏分油和焦油汽油、焦化蜡油混合后，此混合原料作为加氢精制反应器的原料。此反应器由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，两种催化剂的体积比为1：5，加氢精制工艺条件和重于汽油的馏分性质见表6。重于汽油的馏分经加氢裂化反应转化为轻质燃料油，加氢裂化工艺条件见表7。加氢裂化反应器采用一个反应器，由上至下装填加氢脱残炭催化剂HDC-1和加氢裂化催化剂，此两种催化剂的体积比为1：4，加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的体积比为1：1。反应结果见表8。

表2  乙烯焦油采用不同切割点所得轻、重馏分性质

切割点	420℃	420℃	480℃	480℃
					原油名称	轻馏分	重馏分	轻馏分	重馏分
编号	L1	H1	L2	H2
					S，μg/g	398	458	402	466
N，μg/g	48	196	56	218
					CCR，wt%	3.9	23.65	4.6	26.9
芳烃，wt %	50.1	38.1	46.6	33.2
					胶质+沥青质，wt %	46.9	61.7	51.4	65.1
金属含量，μg/g
					Ni	0.06	0.1	0.07	0.1
V	0.01	0.01	0.01	0.01

表3  减压渣油性质

原油名称	减压渣油
		S，wt%	2.98
N，mg/kg	4913
		CCR，wt%	17.12
芳烃，wt %	47.7
		胶质+沥青质，wt %	34.6
金属含量，μg/g
		Ni	61.7
V	172.5

表4  延迟焦化条件及产品性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					工艺条件
反应温度，℃	510	495	505	495
					反应压力/ MPa	0.15	0.17	0.12	0.17
循环重量比	0.4	0.5	0.4	0.5
					乙烯焦油重馏分	H1	H1	H2	-
乙烯焦油重馏分：减压渣油（质量比）	1：3	1：5	1：7	1:1（全馏分：减渣）
					焦化汽油馏分性质	G1	G2	G3	G4
馏程，℃	55~175	50~176	52~180	49~179
					收率，wt%（对混合原料）	9.42	9.36	9.40	9.35
硫含量，μg/g	2742	2613	2719	2701
					研究法辛烷值	74	78	76	78
焦化柴油馏分性质	D1	D2	D3	D4
					馏程，℃	173~356	174~365	178~360	179~351
收率，wt%（对混合原料）	46.71	41.44	40.53	42.13
					密度（20℃），g/cm3	0.9568	0.9640	0.9687	0.9650
硫含量，μg/g	4965	5151	5212	5143
					十六烷值	＜-21.5	＜-21.5	＜-21.5	＜-21.5
萘系物，wt%	17	14	12	15
					焦化蜡油馏分性质	W1	W2	W3	W4
馏程，℃	352~528	363~524	358~521	350~526
					收率，wt%（对混合原料）	25. 25	25.45	25. 41	26.12
硫含量，μg/g	16905	16403	15828	16600
					萘系物，wt%	1.2	1.0	1.1	1.3

表5  精馏/结晶工艺条件和产品性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					原料	L1+D1	L1+D1	L2+D3	D4
工艺条件
					精馏塔顶温度，℃	215±5	215±5	215±5	215±5
工业萘冷却温度/℃	100～120	100～120	100～120	100～120
					工业萘收率，wt%（对乙烯焦油）	22.9	19.9	20.1	7.3
工业萘性质
					萘含量，wt%	96.1	95.6	95.1	96.3
结晶点,℃	≥77.5	≥77.5	≥77.5	≥77.5
					脱萘油+萘后馏分油	DN1	DN2	DN3	DN4

表6  加氢精制工艺条件及所得重于汽油馏分性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					原料	G1+W1+ DN1	G2+W2+ DN2	G3+W3+ DN3	G4+W4+ DN4
工艺条件
					氢分压/MPa	16.0	15. 0	14. 0	15. 0
反应温度/℃	330~335	340~345	350~355	340~345
					液时体积空速/h-1	0.6	0.4	0.5	0.5
氢油体积比	1400	1300	1500	1300
					重于汽油馏分性质	HH1	HH2	HH3	HH4
馏程/℃
					IBP	171	172	167	175
EBP	527	526	538	525
					密度（20℃），g/cm3	0.9884	0.9891	0.9870	0.9841
S，μg/g	901	914	870	912
					N，μg/g	138	140	124	138
四组分，wt%
					芳烃	68.96	68.53	70.4	69.4
胶质	10.85	11.00	10.06	11.5
					沥青质	0.65	0.68	0.63	0.61

表7   加氢裂化工艺条件

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					加氢脱残炭催化剂	HDC-1	HDC-1	HDC-1	HDC-1
加氢裂化催化剂	A2	B1	B2	B1
					工艺条件
氢分压/MPa	14.5	15.5	16.5	15.5
					反应温度/℃	395~400	380~385	390~395	380~385
液时体积空速/h-1	0.5	0.4	0.6	0.6
					氢油体积比	1500	1400	1300	1400

 表8   实施例最终所得柴油馏分和汽油馏分的性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					柴油馏分性质
收率，wt%（乙烯焦油）	42.5	41.9	43.8	42.9
					密度（20℃），g/cm3	0.8770	0.8850	0.8742	0.8824
硫含量，μg/g	13	14	13	13
					氮含量，μg/g	2	2	2	4
凝点/℃	-52	＜-52	-53	＜-54
					冷滤点/℃	-30	-29	-31	-32
馏程/℃
					50%	195	206	195	202
90%	281	284	274	270
					95%	306	310	306	312
十六烷值	38.1	37.6	37.4	35.6
					汽油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油）	22.7	22.5	22.8	26.4
					研究法辛烷值	85	86	86	86
硫含量，μg/g	7	6	8	6

由表8可以看到，将乙烯焦油全馏分与减压渣油混合经延迟焦化所得汽油、柴油和蜡油馏分，此三馏分均采用与本发明方法类似的加工处理方法，所得轻质油和工业萘收率之总收率为76.6%；本发明方法所得轻质燃料油和工业萘总收率最小为84.3%，高于前者。在产品性质方面，本发明方法也好于前者。

Claims (11)

1.一种乙烯焦油的处理方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合，经精馏/结晶提纯得到萘，提萘后的脱萘油及萘后馏分油和焦化汽油、焦化蜡油混合，得到混合原料，该混合原料油经加氢精制反应后，所得的加氢精制产物经分离得到汽油馏分I和重于汽油的馏分，重于汽油的馏分经加氢处理，即经加氢裂化反应区，所得的加氢裂化产物经分离得到汽油馏分II和柴油产品，汽油馏分I和汽油馏分II混合作为汽油产品；

所述的乙烯焦油轻馏分和重馏分的切割点为460～520℃；所述的乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合比例为1：1~9；所述的延迟焦化的操作条件为：反应温度480～530℃，反应压力0.05 MPa～0.80MPa；停留时间5min～50min，循环重量比为0. 1～1.0；加氢裂化反应区操作条件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~17.0MPa、氢油体积比为1300:1~1500:1和液时体积空速0.3~0.7 h^-1；混合原料加氢精制的操作条件为：反应温度320~370℃、氢分压13.0~17.0MPa、氢油体积比1300:1~1500:1和液时体积空速0.3~0.7 h^-1。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的常规焦化原料是初馏点>350℃的重、渣油原料，选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油、拔头原油、煤液化油、页岩油中的一种或多种。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的常规焦化原料是为减压渣油。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的精馏采用双塔精馏，结晶采用静态结晶法或动态结晶法。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，焦化汽油、脱萘油和萘后馏分油和焦化蜡油混合后，先与加氢精制产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应器入口温度要求。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，重于汽油的馏分先与加氢裂化产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢裂化反应区入口温度要求。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，混合原料的加氢精制反应器中装填加氢精制催化剂，在加氢精制催化剂的上游装填加氢保护剂，所用加氢保护剂占加氢精制催化剂体积的5%~40%。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应区中装填加氢裂化催化剂，在加氢裂化催化剂的上游装填加氢脱残炭催化剂，所述的加氢脱残炭催化剂的装填体积占加氢裂化催化剂装填体积的10%~40%。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应区采用的加氢裂化催化剂为含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。

10.按照权利要求1或9所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应区采用的加氢裂化催化剂以催化剂的重量为基准，Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为180~300m²/g，孔容为0.25~0.45ml/g。

11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于所述的加氢脱残炭催化剂，以催化剂的重量为基准，WO₃的含量为 16%~23%，MoO₃的含量为6%~13%，NiO的含量为3%~8%，硅含量以SiO₂计为4%~12%，钛氧化物含量为0.5%~4%，余量为氧化铝；该催化剂的性质如下：孔容为0.30~0.55cm³/g，比表面积为120~300m²/g，平均孔直径为5~10nm。