CN101113126B

CN101113126B - 含烯烃的轻烃催化加氢的方法

Info

Publication number: CN101113126B
Application number: CN200610103644A
Authority: CN
Inventors: 李群柱; 李莉
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-07-26
Filing date: 2006-07-26
Publication date: 2010-05-12
Anticipated expiration: 2026-07-26
Also published as: CN101113126A

Abstract

本发明涉及一种以工业或民用的含烯烃的液化石油气或轻油为原料，通过催化加氢使原料中的烯烃加氢饱和，同时将有机硫转化为无机硫脱除，从而生产出符合要求的饱和液化石油气或轻油，用于车用液化石油气、乙烯裂解、蒸汽转化、催化重整、顺酐等化工原料。

Description

含烯烃的轻烃催化加氢的方法

技术领域

本发明涉及以含烯烃的轻烃为原料进行催化加氢制取饱和烃的方法，特别是以含烯烃的液化石油气或轻油为原料制取不含烯烃或烯烃含量少的液化石油气产品或化工用油的方法。

背景技术

工业或民用的不饱和液化石油气主要来源于炼油厂的催化裂化、焦化等装置和石油化工厂的乙烯等装置，它们主要由C₃、C₄组成，通常还含有少量C₂、C₅和微量其它杂质。炼油厂和石油化工厂的不饱和液化石油气通常经过气体分馏、MTBE、烷基化或叠合等装置进一步加工后形成化工原料(如丙烯等)和混合碳三、混合碳四等馏分。这些混合碳三、混合碳四馏分因工业利用价值低，普遍作为民用液化石油气销售。同时由于这些混合碳三、混合碳四馏分中含有大量烯烃，而又不能作为车用液化石油气和乙烯装置的裂解原料。

CN1160701A介绍了一种C3馏分的加氢方法，但该方法的目的在于使C3馏分中的炔烃加氢，而不对单烯烃进行加氢饱和。

CN1145891A介绍了一种加氢方法，但该方法的目的在于将C5馏分加氢制戊烷。

CN1176194C介绍了一种C4馏分的加氢方法，该方法采用钯为活性组分，使工业C4馏分中的烯烃加氢饱和从而制备车用液化石油气。

上述液化石油气加氢精制工艺的开发与应用，为液化石油气资源的综合利用开辟了新途径。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于现有技术具有改进的以工业或民用含烯烃的液化石油气或轻油为原料制取饱和轻烃的方法，尤其涉及一种制取烯烃含量和硫含量都达标的饱和轻烃的方法。

该方法的主要特征在于利用各种现代加氢技术及其取热技术和催化剂，对不饱和轻烃原料进行催化加氢使其中的烯烃加氢饱和，同时将有机硫转化为无机硫脱除，从而生产出不同规格的饱和轻烃产品(低硫低烯烃)包括符合蒸汽转化、催化重整、乙烯裂解、顺酐等化工原料要求的低硫低烯烃饱和轻烃(包括丁烷、丙烷等)，或符合车用液化石油气要求的低硫低烯烃车用液化石油气馏分等。

一种含烯烃的轻烃催化加氢的方法，其特征在于含烯烃的轻烃原料与氢气混合，经原料加热器加热后进入加氢反应器与加氢催化剂接触，进行催化加氢反应，使原料中的烯烃饱和，同时使部分有机硫以及其它杂质转化后脱除；该加氢反应过程采用绝热床加氢工艺、等温床加氢工艺或变温床加氢工艺中的一种或一种以上的组合，其中催化加氢的反应温度为80～450℃，反应压力为0.1～8.0Mpa，空速为50～5000时^-1，氢油比小于1000；

来自所述加氢反应器的加氢反应产物经换热后再经冷却进入气液分离器，从气液分离器顶部分离出的富氢气体全部放空或经部分放空后直接循环至加氢反应器或原料加热器入口处使用，或者全部或部分经过氢气提纯或经过脱硫、氢气提纯除去其中的部分或全部烃类和硫以及其它杂质后循环使用；从气液分离器底部分离出的液体轻烃直接作为饱和轻烃产品，包括符合包括乙烯裂解、蒸汽转化、催化重整或顺酐在内的工业装置的原料要求的饱和轻烃产品或符合车用液化石油气要求的车用液化石油气；或者进入下游分离单元进行分离，生产出符合不同要求的饱和轻烃产品，包括符合包括乙烯裂解、蒸汽转化、催化重整或顺酐在内的工业装置的原料要求的饱和轻烃产品或符合车用液化石油气要求的车用液化石油气.

其中优选的，催化加氢反应温度为180～400℃，反应压力0.5～6.0Mpa，空速为300～3000时^-1，氢油比为20～500；最优选的，反应温度为220～400℃，反应压力为1.0～4.0Mpa，空速为500～1500时^-1，氢油比为60～500。

以硫氮含量较高的轻烃如焦化汽油为原料时，如果下游装置(如蒸汽转化、催化重整等)对轻烃原料中的杂质含量要求达到很低，还可采用两段串联加氢，以制取硫、氮含量很低的饱和轻烃产品。

从气液分离器下部分离出的液体轻烃还可以经过二段催化加氢过程使硫、氮等杂质进一步转化后再经溶剂法、ZnO脱硫法(或其他干法脱硫)串联脱硫后，或直接经过ZnO脱硫(或其他干法脱硫)等后制取硫、氮含量很低的饱和轻烃产品包括作为蒸汽转化或催化重整的原料。所述的二段催化加氢反应器可以与前面所述加氢反应器串联使用；可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂。所述加氢反应的产物也可不经过二段催化加氢、换热、冷却等过程直接经过ZnO脱硫(或其他干法脱硫)等制取硫、氮含量很低的饱和轻烃产品包括作为蒸汽转化、催化重整等的原料。其中ZnO脱硫法所使用的脱硫剂为工业上经常使用的脱硫剂，如商品牌号为T 306的脱硫剂，脱硫反应优选反应温度为180～400℃，反应压力为1.5～4.0Mpa，气体空速为200～2000h^-1；采用溶剂法脱硫时使用的溶剂一般为含有弱碱的含水混合物，所述的弱碱可为单乙醇胺，二乙醇胺，甲基二乙醇胺或二异丙醇胺，溶剂脱硫的操作压力一般为0.2-3.5Mpa，操作温度为30-90℃。如果原料中氯等杂质含量影响到产物的再利用时，可在ZnO脱硫或其他干法脱硫前或后包括脱氯在内的其他杂质脱除设施(可以与脱硫反应器共用一个反应器，也可以单独设置)，脱氯采用常规工艺即可。

所述的催化加氢反应过程对氢油比没有限制，根据对加氢反应产物烯烃和硫等的含量要求，氢油比满足化学反应平衡和动力学的要求即可，不必采用很大的氢油比。

根据轻烃原料中的烯烃含量，所述的催化加氢反应可采用各种加氢反应器的组合，如等温床-绝热床反应器串联使用。绝热床催化加氢反应器可以设一个，该反应器内可设一段、两段或多段床层，也可以串联使用两个绝热床催化加氢反应器，两个加氢反应器或一个加氢反应器内的不同段可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂。

为减少催化加氢反应过程的温升，所述的催化加氢反应过程还可以采用混合进料、增大氢油比、段间冷却、段间注冷激剂、循环取热等中的一种或一种以上的组合方式取走反应热。该取热方式可为工业上经常使用的取热方式，在此不在赘述。

所述的加氢催化剂为工业上经常使用的各种加氢催化剂，可为氧化铝载体上负载VIB族金属和VIII族金属，VIB族金属为Cr、Mo或W中的一种或多种，VIII族金属为Fe、Co或Ni中的一种或多种；还可为新型氧化钛载体或载钛的Co、Mo、Ni型加氢催化剂.所述的加氢催化剂活性温度低，有较强的抗结炭能力和良好的选择性.

所述的加氢反应过程对所述氢气的含量没有特别限制，满足化学反应平衡和动力学的要求即可，可以是氢气纯度大于99.9％的高纯氢，或者是氢气含量较低的工业用氢如重整氢等，或者是炼油厂、石油化工厂各装置排放的含氢尾气，也可以是它们中的的任意一种或一种以上的任意比例的混合物。

所述的含烯烃的轻烃原料可以是液化石油气、轻油中的一种或一种以上的任意馏分的任意比例的混合物。

所述的液化石油气主要由C₃、C₄组成，通常还含有少量C₂和C₅以及微量其它杂质，如硫、CO或CO₂；也可以是主要由丙烷、丙烯组成的C₃馏分也可以是主要由丁烷、丁烯组成的C₄馏分，或者是主要由C₂～C₅组成的任意比例的混合物。它们主要来源于和石油化工厂的乙烯等装置、炼油厂的催化裂化、焦化等装置(通常经过气体分馏、MTBE、烷基化、叠合等装置进一步加工利用后分离为化工原料(如丙烯等)和碳三、碳四等馏分)。

所述的轻油可以是全馏分汽油、煤油，例如，初馏点至220℃左右的全馏分，也可以是其中的部分窄馏分，例如，70～145℃馏分。该汽油馏分是二次加工汽油馏分如焦化汽油、FCC汽油、减粘汽油或热裂化汽油等中的一种或一种以上的汽油馏分的任意比例的混合物，也可以是与一次加工汽油馏分如直馏汽油、凝析油等的任意比例的混合物。该二次汽油馏分的烯烃含量可以为0～60％，并含有少量的硫、氮等杂质。

采用两段串联加氢时，一段加氢采用活性温度低的加氢催化剂，如JT-4等，二段补充加氢采用具有较强有机硫转化能力的加氢催化剂，如JT-1G等。所述的加氢催化剂均应具有较强的抗结炭能力及良好的选择性。

下面对本发明的技术方案进行进一步的描述：

1.以烯烃含量较高的轻烃(包括焦化汽油、或气体分馏、MTBE装置生产的混合碳四等)为原料时，所述的原料中的烯烃含量较高，通常摩尔百分比在20～65％，此时催化加氢反应过程的反应热较大，可采用等温床或变温床加氢工艺，加氢饱和过程所产生的反应热通过饱和水发生蒸汽(或用其他热载体取热)而移走，从而维持催化剂床层温度在适宜的范围内。所述的加氢反应过程采用列管式反应器，该反应器列管内可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂。

为减少所述的催化加氢反应过程的取热量，还可以采用混合进料、增大氢油比、循环取热等中的一种或一种以上的组合取走部分反应热。

2.以烯烃含量较低的轻烃(包括气体分馏装置生产的丙烷馏分或混合原料等)为原料时，所述的原料中的烯烃含量较低，通常摩尔百分比小于10％，此时催化加氢反应过程的反应热较小，可采用绝热床催化加氢工艺和绝热床加氢反应器。该催化加氢反应过程可以为一个绝热床催化加氢反应器，也可以串联使用两个或多个绝热床催化加氢反应器。所述的两个、多个加氢反应器中的一个、两个或多个均可设一段、两段或多段床层。多个加氢反应器或一个加氢反应器内的不同段可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂。

为减少催化加氢反应过程的温升，所述的绝热床催化加氢反应过程还可以采用混合进料、增大氢油比、段间冷却、段间注冷激剂、循环取热等中的一种或一种以上的组合取走部分反应热。

3.以烯烃含量10-20％(摩尔百分比)的轻烃为原料时，根据催化加氢反应过程反应热的大小，可采用绝热床催化加氢工艺和绝热床加氢反应器，也可采用等温床或变温床催化加氢反应工艺和列管式反应器.该催化加氢反应过程可以为一个绝热床催化加氢反应器，也可以串联使用两个或多个绝热床催化加氢反应器.所述的两个、多个加氢反应器中的一个、两个或多个均可设一段、两段或多段床层.所述的多个加氢反应器，或其中一个加氢反应器内或列管反应器列管内的不同段可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂；所述的等温床或变温床加氢过程所产生的反应热通过使壳程的饱和水形成蒸汽或用壳程的其它热载体取热而移走，从而维持催化剂床层温度保持在适宜的范围内.

如果加氢反应产物允许含有较高的烯烃(如生产车用液化石油气等)，此时催化加氢反应过程的反应热较小，可采用绝热床催化加氢反应工艺。

为减少催化加氢反应过程的温升，所述的催化加氢反应过程还可以采用混合进料、增大氢油比、段间冷却、段间注冷激剂、循环取热等中的一种或一种以上的组合取走部分反应热。

本发明方法具有以下优点：

(1)利用现代加氢技术中的各种取热技术和催化剂，大大拓宽了加氢技术的原料范围。

(2)氢油比满足化学反应平衡和动力学的要求即可，不必采用很大的氢油比，有利于降低生产过程的能耗和投资。

(3)可利用烯烃加氢所产生的高反应热发生水蒸汽，既缓和了反应条件，又可降低生产过程的能耗。

(5)可利用炼油厂、石油化工厂排放的含氢尾气，有利于简化生产流程，降低全厂的能耗和投资。

(6)采用列管式加氢反应器，其管壳程间温差可不受限制，有利于降低反应器的造价，大大简化开停工操作。

下面结合附图详细描述本发明方法的特点。

附图说明

图1为本发明方法的一种工艺流程示意图。

图2为本发明方法的另一工艺流程示意图。

具体实施方式

如图1所示，原料为高烯烃原料(包括焦化汽油，或，气体分馏或MTBE装置生产的混合碳四等)，原料中的烯烃含量在20～65mol％时，原料11与氢气12混合，经原料加热器1加热至反应温度；或者与加氢反应产物13经换热器3换热至反应温度；或者与加氢反应产物13换热后再经原料加热器1加热至反应温度，此时轻烃原料已全部汽化，然后进入加氢反应器2进行催化加氢反应，使原料中的烯烃饱和，同时使部分有机硫转化为无机硫，反应温度为80～450℃，反应压力为0.1～8.0Mpa，空速为50～5000时^-1，氢油比小于1000；优选的反应温度为180～400℃，反应压力0.5～6.0Mpa，空速为300～3000时^-1，氢油比为60～500；最优选的反应温度为220～400℃，反应压力1.0～4.0Mpa，空速为500～1500时^-1，氢油比为90～300。

所述的加氢反应产物13经换热后再经冷却器4冷却后，进入气液分离器5，从气液分离器5上部分离出的富氢气体14可全部放空或经部分放空后直接循环至加氢反应器2或原料加热器1入口使用，或者全部或部分经过氢气提纯或经过脱硫、氢气提纯除去其中的部分或全部烃类和硫等后循环使用。从气液分离器5底部分离出的液体轻烃16作为产品。

所用加氢催化剂反应可采用工业上常用的各种加氢催化剂，包括新型氧化钛载体或载钛的Co、Mo、Ni型加氢催化剂等，该催化剂活性温度低，有较强的抗结炭能力和良好的选择性。

该催化加氢反应过程的反应热较大，可采用等温床或变温床加氢工艺和列管式反应器，烯烃加氢饱和所产生的反应热通过壳程的饱和水15产生蒸汽或用壳程的其它热载体取热而移走，从而维持催化剂床层温度在适宜的范围内。

如图2所示，原料为低烯烃原料(包括气体分馏装置生产的丙烷馏分或混合原料等)，原料中的烯烃含量小于10mol％时，轻烃原料11与氢气12混合，经原料加热器1加热至反应温度；或者与加氢反应产物13换热至反应温度；或者与加氢反应产物13换热后再经原料加热器1加热至反应温度，此时轻烃原料已全部汽化，进入加氢反应器2进行催化加氢反应，使原料中的烯烃饱和，同时使部分有机硫转化为无机硫，反应温度为80～450℃，反应压力为0.1～8.0Mpa，空速为50～5000时^-1，氢油比小于1000；优选的反应温度为180～400℃，反应压力0.5～6.0Mpa，空速为300～3000时^-1，氢油比为20～500；最优选的反应温度为220～400℃，反应压力1.0～4.0Mpa，空速为500～1500时^-1，氢油比为60～300。

所述的加氢反应产物13经换热后再经冷却器4冷却后，进入气液分离器5。从气液分离器5分离出的富氢气体14可全部放空或经部分放空后直接循环至加氢反应器2或原料加热器1入口使用，或者全部或部分经过氢气提纯或经过脱硫、氢气提纯除去其中的部分或全部烃类和硫等后循环使用。分离后的液体轻烃16作为产品。

所述的加氢反应器2采用绝热床加氢反应器。绝热床催化加氢反应器可以设一个，该反应器内可设一段、两段或多段床层，也可以串联使用两个绝热床催化加氢反应器，两个加氢反应器或一个加氢反应器内的不同段可以装填相同的催化剂，也可以装填不同的催化剂。

所用加氢催化剂反应可采用工业上常用的各种加氢催化剂(包括新型氧化钛载体或载钛的Co、Mo、Ni型加氢催化剂等)，该催化剂活性温度低，具有较强的抗结炭能力和良好的选择性。

为减少催化加氢反应过程的温升，所述的绝热床催化加氢反应过程还可以采用混合进料、增大氢油比、段间冷却、段间注冷激剂、循环取热等中的一种或一种以上的组合取走反应热。

下面通过实施例进一步描述本发明方法的特点。

实施例1

来自炼油厂气体分馏装置的混合碳四，约含烯烃约63.5％(mol)，与氢气混合后，再与加氢反应产物换热后加热至反应温度，此时轻烃原料已全部汽化，原料进入加氢反应器进行催化加氢反应，加氢反应温度约300℃，反应压力3.0Mpa，空速为500时^-1，氢油比为200。

所述的加氢反应产物经换热，再冷却后进入气液分离器。分离出的富氢气体循环使用。分离出的液体混合碳四，烯烃含量小于0.5％，硫含量小于0.5PPm，可作为乙烯装置的裂解原料、车用液化石油气或生产工业丁烷的原料等。

所采用的加氢催化剂为JT-4；所述的加氢反应器为列管式反应器。

实施例2

来自炼油厂气体分馏装置的丙烷馏分，约含烯烃7.5％(mol)，与氢气混合后，再与加氢反应产物换热、并经加热至反应温度后，进入加氢反应器进行催化加氢反应，加氢反应器入口反应温度为200℃，反应压力为3.0Mpa，空速为600时^-1，氢油比为30。

所述的加氢反应产物经换热再经冷却后进入气液分离器，分离后的少量含氢气体全部直接排放。分离后的液体丙烷馏分，烯烃含量小于1％，硫含量小于0.5PPm，可作为乙烯装置的裂解原料、车用液化石油气组分或生产工业丙烷的原料。

所述的加氢反应器采用绝热床加氢反应器。所采用的加氢催化剂为JT-1G。

实施例3

来自炼油厂焦化装置的焦化石脑油，约含烯烃40％(mol)，硫360PPm，氮120PPm，石脑油与氢气混合后，再与加氢反应产物换热后加热至反应温度，进入加氢反应器进行催化加氢反应，反应温度为280℃，反应压力为3.0Mpa，空速为300时^-1，氢油比为150。

所述的加氢反应产物经换热后再经冷却后进入气液分离器。分离出的富氢气体循环使用。分离出的石脑油，烯烃含量小于0.5％，硫含量小于0.5PPm，可作为乙烯装置的裂解原料。

所述的加氢反应器采用列管式反应器；所采用的加氢催化剂为JT-4。

以上实施方式仅用以说明而并非限制本发明的技术方案；尽管参照上述的实施方式对本发明已经进行了详细的说明，本领域的普通技术人员不能否认：本发明中的各技术特征依然可以做相应的修改、调整或者等同替换；但是，一切不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，均应为本发明所揭示的技术特征，并均应涵盖在本发明中。

Claims

1.一种含烯烃的轻烃催化加氢的方法，其特征在于，由下述步骤组成：

1)含烯烃的轻烃原料与氢气混合，经原料加热器加热后进入加氢反应器与加氢催化剂接触，进行催化加氢反应，使原料中的烯烃饱和，同时使部分有机硫以及其它杂质转化后脱除；该加氢反应采用绝热床加氢工艺、等温床加氢工艺或变温床加氢工艺中的一种或一种以上的组合，其中催化加氢的反应温度为80～450℃，反应压力为0.1～8.0Mpa，空速为50～5000时^-1，氢油比小于1000；

2)来自所述加氢反应器的加氢反应产物经换热后再经冷却进入气液分离器，从气液分离器顶部分离出的富氢气体全部放空，或者经部分放空后直接循环至加氢反应器或原料加热器入口使用，或者全部或部分经过脱硫、氢气提纯后循环使用；从气液分离器底部分离出的液体轻烃直接作为饱和轻烃产品；或者进入下游分离单元进行分离，生产出符合不同要求的饱和轻烃产品；

3)或者所述的从气液分离器底部分离出的液体轻烃经过二段催化加氢使硫、氮及其它杂质进一步转化后再经溶剂法、ZnO脱硫法或其他干法脱硫串联脱硫后制取硫、氮含量很低的饱和轻烃产品；或者经过或不经过二段催化加氢直接经过ZnO脱硫或其他干法脱硫后制取硫、氮含量很低的饱和轻烃产品；所述的ZnO脱硫或其他干法脱硫前或后设置或不设置包括脱氯在内的其它杂质脱除设施；所述的二段催化加氢反应器与所述的加氢反应器串联使用；装填相同的催化剂或不同的催化剂。

2.按照权利要求1所述的方法，其中所述的催化加氢反应的反应温度为180～400℃，反应压力为0.5～6.0Mpa，空速为300～3000时^-1，氢油比为20～500。

3.按照权利要求1所述的方法，其中所述的催化加氢反应的反应温度为220～400℃，反应压力为1.0～4.0Mpa，空速为500～1500时^-1，氢油比为60～500。

4.按照权利要求1-3任一所述的方法，原料为包括焦化汽油，或，气体分馏或MTBE装置生产的混合碳四的高烯烃原料，且原料中的烯烃含量在20～65mol％时，采用等温床或变温床催化加氢工艺和列管式反应器，所述的反应器列管内装填相同的催化剂或不同的催化剂；所述的加氢过程所产生的反应热通过使壳程的饱和水形成蒸汽或用壳程的其它热载体取热而移走，从而维持催化剂床层温度保持在适宜的范围内。

5.按照权利要求1-3任一所述的方法，其中原料为包括丙烷馏分的低烯烃原料，且原料中的烯烃含量小于10mol％时，或加氢反应产物中允许含有较高的烯烃时，采用绝热床催化加氢工艺和绝热床加氢反应器，该催化加氢反应过程使用一个绝热床加氢反应器，或串联使用两个或多个绝热床加氢反应器；所述的两个或多个加氢反应器中的一个或两个或多个设一段、两段或多段床层；两个或多个加氢反应器或一个加氢反应器内的不同段装填相同的催化剂或不同的催化剂。

6.按照权利要求1-3任一所述的方法，原料为烯烃含量10-20mol％的轻烃时，采用绝热床催化加氢工艺和绝热床加氢反应器，所述的绝热床加氢反应器设一个，或串联使用两个或多个绝热床加氢反应器；或者采用等温床或变温床催化加氢工艺和列管式反应器；所述的两个或多个加氢反应器中的一个、两个或多个均可设一段、两段或多段床层；所述的两个或多个加氢反应器，或一个加氢反应器内或列管反应器的列管内的不同段装填相同的催化剂或不同的催化剂；所述的等温床或变温床加氢过程所产生的反应热通过使壳程的饱和水形成蒸汽或用壳程的其它热载体取热而移走，从而维持催化剂床层温度保持在适宜的范围内.

7.按照权利要求1-3任一所述的方法，其中所述催化加氢反应所用的氢气是氢气纯度大于99.9％的高纯氢；或者是氢气含量较低的工业用氢；或者是炼油厂、石油化工厂各装置排放的含氢尾气；或者是它们中的一种以上的任意比例的混合物；所述的含烯烃的轻烃原料是液化石油气、轻油中的一种或一种以上的任意比例的混合物；所述的液化石油气是主要由丙烷和丙烯组成的C3馏分，或是主要由丁烷和丁烯组成的C4馏分，或者是主要由C2～C5组成的任意比例的混合物；所述的轻油是全馏分汽油、煤油或其中的部分窄馏分。

8.按照权利要求4所述的方法，其中所述催化加氢反应所用的氢气是氢气纯度大于99.9％的高纯氢；或者是氢气含量较低的工业用氢；或者是炼油厂、石油化工厂各装置排放的含氢尾气；或者是它们中的一种以上的任意比例的混合物；所述的含烯烃的轻烃原料是液化石油气、轻油中的一种或一种以上的任意比例的混合物；所述的液化石油气是主要由丙烷和丙烯组成的C3馏分，或是主要由丁烷和丁烯组成的C4馏分，或者是主要由C2～C5组成的任意比例的混合物；所述的轻油是全馏分汽油、煤油或其中的部分窄馏分。

9.按照权利要求5所述的方法，其中所述催化加氢反应所用的氢气是氢气纯度大于99.9％的高纯氢；或者是氢气含量较低的工业用氢；或者是炼油厂、石油化工厂各装置排放的含氢尾气；或者是它们中的任意一种或一种以上的任意比例的的混合物；所述的含烯烃的轻烃原料是液化石油气、轻油中的一种或一种以上的馏分的任意比例的混合物；所述的液化石油气是主要由丙烷和丙烯组成的C3馏分，或是主要由于烷和丁烯组成的C4馏分，或者是主要由C2～C5组成的任意比例的混合物；所述的轻油是全馏分汽油、煤油或其中的部分窄馏分。

10.按照权利要求6所述的方法，其中所述催化加氢反应所用的氢气是氢气纯度大于99.9％的高纯氢；或者是氢气含量较低的工业用氢；或者是炼油厂、石油化工厂各装置排放的含氢尾气；或者是它们中的任意一种或一种以上的任意比例的的混合物；所述的含烯烃的轻烃原料是液化石油气、轻油中的一种或一种以上的任意比例的混合物；所述的液化石油气是主要由丙烷和丙烯组成的C3馏分，或是主要由丁烷和丁烯组成的C4馏分，或者是主要由C2～C5组成的任意比例的混合物；所述的轻油是全馏分汽油、煤油或其中的部分窄馏分。

11.按照权利要求1所述的方法，其中步骤2)中所述饱和轻烃产品包括符合包括乙烯裂解、蒸汽转化、催化重整或顺酐在内的工业装置的原料或符合车用液化石油气要求的车用液化石油气。

12.按照权利要求1所述的方法，其中步骤3)中所述饱和轻烃产品包括蒸汽转化或催化重整的原料。

13.按照权利要求7所述的方法，所述汽油包括焦化汽油、FCC汽油、减粘汽油或热裂化汽油中的一种或一种以上的汽油馏分的任意比例的混合物，或是所述汽油馏分与直馏汽油、凝析油的任意比例的混合物。

14.按照权利要求8-10任一所述的方法，所述汽油包括焦化汽油、FCC汽油、减粘汽油或热裂化汽油中的一种或一种以上的汽油馏分的任意比例的混合物，或是所述汽油馏分与直馏汽油、凝析油的任意比例的混合物。