CN106747660A - 一种高锌硼熔块釉 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块82~91份,霞石正长石9~12份,硅灰石2~4份,锂瓷石3~6份,石英0~5份,方镁石0~7份,冰晶石0~5份,高岭土0~9份,氧化铝0~5份;所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿45~51份,硼砂38~43份,硼酸钙12~15份,火山石13~16份,方柱石4~8份,钾长石3~7份,滑石1~4份;用本发明所述原料制得的高锌硼熔块釉产品具有很好的白度和观感,釉面光润,硬度高,耐酸碱性能好,成品率达98%,质量可媲美高铝强化瓷的同时,原料成本大大降低,具备强大的市场竞争力。

Description

一种高锌硼熔块釉
技术领域
本发明涉及日用陶瓷技术领域,更具体地,涉及一种高锌硼熔块釉及其制备方法。
背景技术
高铝陶瓷是具有代表性的瓷种之一,其白度好、强度大、生产成品率高,但由于铝的含量高,因此生产成本也较高。同时,陶瓷的烧制由于订单的不确定性,导致生产产量的不确定性,隧道窑的推车速度时常发生变化,釉的熔融范围太小,就无法适应这个变化,从而导致影响釉料膨胀系数,出现针孔、毛孔等。
发明内容
本发明的目的在于克服现有陶瓷生产中原料的不足,提供一种高锌硼熔块釉及其制备方法。
本发明目的通过以下技术方案予以实现:
提供一种高锌硼熔块釉,其原料重量百分比组成:熔块82~91份,霞石正长石9~12份,硅灰石2~4份,锂瓷石3~6份,石英0~5份,方镁石0~7份,冰晶石0~5份,高岭土0~9份,氧化铝0~5份。
所述熔块重量百分比组成:硅锌矿45~51份,硼砂38~43份,硼酸钙12~15份,火山石13~16份,方柱石4~8份,钾长石3~7份,滑石1~4份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1280~1320℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为36~40%的水,研磨23~28小时,细度325目筛残渣≤0.1%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以4~6℃/min的速率升温到800℃,再以2~3℃/min的速率升温到1300~1350℃,保温10~15min,自然冷却到室温。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
1、大幅度提高了锌、硼的含量,降低铝的含量,引入火山石,大大降低成本,却不影响釉的内在性能;
2、引入高锌硼熔块釉,提高釉的流动性,提高坯体的吸釉速度,增加釉的厚度,提高釉的附着力,减少釉面针孔和毛孔,使釉面更加光润,令釉上烤花花面更立体,更鲜艳。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块82份,霞石正长石9份,硅灰石2份,锂瓷石3份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿45份,硼砂38份,硼酸钙12份,火山石13份,方柱石4份,钾长石3份,滑石1份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1280℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为36%的水,研磨23小时,细度325目筛残渣0.1%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以4℃/min的速率升温到800℃,再以2℃/min的速率升温到1300℃,保温10min,自然冷却到室温。
实施例2
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块91份,霞石正长石12份,硅灰石4份,锂瓷石6份,石英5份,方镁石7份,冰晶石5份,高岭土9份,氧化铝5份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿51份,硼砂43份,硼酸钙15份,火山石16份,方柱石8份,钾长石7份,滑石4份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1320℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为40%的水,研磨28小时,细度325目筛残渣0.08%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以6℃/min的速率升温到800℃,再以3℃/min的速率升温到1350℃,保温15min,自然冷却到室温。
实施例3
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块90份,霞石正长石10份,硅灰石3份,锂瓷石5份,石英2份,方镁石2份,冰晶石3份,高岭土5份,氧化铝1份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿48份,硼砂40份,硼酸钙13份,火山石14份,方柱石5份,钾长石4份,滑石2份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1300℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为38%的水,研磨25小时,细度325目筛残渣0.09%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以5℃/min的速率升温到800℃,再以2℃/min的速率升温到1320℃,保温12min,自然冷却到室温。
实施例4
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块85份,霞石正长石11份,硅灰石4份,锂瓷石4份,石英3份,方镁石6份,冰晶石4份,高岭土4份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿46份,硼砂41份,硼酸钙13份,火山石15份,方柱石7份,钾长石5份,滑石1份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1290℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为39%的水,研磨26小时,细度325目筛残渣0.08%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以5℃/min的速率升温到800℃,再以3℃/min的速率升温到1340℃,保温13min,自然冷却到室温。
实施例5
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块87份,霞石正长石12份,硅灰石3份,锂瓷石4份,方镁石3份,冰晶石1份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿50份,硼砂42份,硼酸钙14份,火山石14份,方柱石5份,钾长石4份,滑石2份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1300℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为37%的水,研磨24小时,细度325目筛残渣0.1%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以4℃/min的速率升温到800℃,再以2℃/min的速率升温到1300℃,保温14min,自然冷却到室温。
实施例6
本实施例公开了一种高锌硼熔块釉,其原料由如下重量份数组成:熔块89份,霞石正长石9份,硅灰石4份,锂瓷石3份,石英4份,方镁石5份,冰晶石1份,氧化铝2份。
所述熔块由如下重量份数组成:硅锌矿49份,硼砂39份,硼酸钙14份,火山石15份,方柱石7份,钾长石3份,滑石4份。
所述高锌硼熔块釉的制备方法,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1320℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为40%的水,研磨27小时,细度325目筛残渣0.1%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以6℃/min的速率升温到800℃,再以2℃/min的速率升温到1340℃,保温10min,自然冷却到室温。
本发明所制得的高锌硼熔块釉产品具有很好的白度和观感,釉面光润,硬度高,耐酸碱性能好,成品率达98%,质量可媲美高铝强化瓷的同时,原料成本大大降低,具备强大的市场竞争力。

Claims (3)

1.一种高锌硼熔块釉,其特征在于,其原料重量百分比组成:熔块82~91份,霞石正长石9~12份,硅灰石2~4份,锂瓷石3~6份,石英0~5份,方镁石0~7份,冰晶石0~5份,高岭土0~9份,氧化铝0~5份。
2.根据权利要求1所述的高锌硼熔块釉,其特征在于,所述熔块重量百分比组成:硅锌矿45~51份,硼砂38~43份,硼酸钙12~15份,火山石13~16份,方柱石4~8份,钾长石3~7份,滑石1~4份。
3.权利要求1所述高锌硼熔块釉的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1.将所述的熔块配方中的原料搅拌均匀,在1280~1320℃温度下熔化,制成熔块备用;
S2.取S1中得到的熔块,将所述釉料配方中的原料入磨,以总质量为基准,加入质量百分比为36~40%的水,研磨23~28小时,细度325目筛残渣≤0.1%,添加0.1%水玻璃再研磨2小时,过200目筛,备用;
S3.将S2中得到的釉料在素坯上施釉烘干,入窑炉氧化烧制,烧制条件为:常温加热,以4~6℃/min的速率升温到800℃,再以2~3℃/min的速率升温到1300~1350℃,保温10~15min,自然冷却到室温。
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