CN105753321B - 一种钼系金属光泽结晶釉及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于陶瓷釉料制备领域，具体涉及一种钼系金属光泽结晶釉及其制备方法。所述钼系金属光泽结晶釉的釉料组分按重量份数计为：钠长石40～55份；白土4～8份；石英10～15；氧化铜10～20份；三氧化钼15～25份；磷酸盐5～10份；氧化镁2～5份，将釉料加水球磨得到釉浆后，施于坯体上入窑烧制即可得到钼系金属光泽结晶釉。本发明所述结晶釉具有金属光泽效果、较大尺寸的晶花，更显高端大气；本发明克服了现有技术中普通结晶釉产品制备工艺复杂，烧成时间长等问题，本发明所述钼系金属光泽结晶釉的制备方法可直接使用工厂现有的用于烧制普通建筑瓷砖所用的烧制窑炉及工艺，因此，大大降低了生产成本，便于市场推广使用。

Description

一种钼系金属光泽结晶釉及其制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷釉料制备领域，具体涉及一种钼系金属光泽结晶釉及其制备方法。
背景技术
结晶釉是一种具有良好装饰效果的艺术陶瓷釉，其基本特征是釉面上分布着许多各种形状的晶花，这些晶花不是人为地事先描绘或粘贴上去的，而是利用釉熔体中的成核物质在饱和状态下，通过快速冷却或适当保温而自然生成的，其釉面风格自然美观，颇受消费者的喜爱。目前所研究的结晶釉大部分为硅酸锌、硅锌钛系结晶釉，而其它种类的结晶釉产品较为缺乏。金属光泽釉是一种有类似于金属光泽的装饰性较强的陶瓷装饰釉。由于其具有装饰效果好、釉面硬度高、耐磨性好、不氧化、不掉色、耐腐蚀且成本相对较低等优点，从而在建筑陶瓷行业得到广泛的应用，也颇受消费者的喜爱。
CN202805810U公开了一种金属结晶釉瓷砖，其包含生坯砖4，底釉1，印刷釉2，金属结晶釉3，将所述的印刷釉2印刷在所述的底釉1上，金属结晶釉3喷涂在印有印刷釉2的生坯砖外表面，通过一次快速烧成，得到结晶效果自然，结晶体可定位且结晶效果可控的金属光泽结晶釉。
CN102249739A公开了一种炭金色金属光泽结晶釉的制备方法，以二氧化锰为结晶剂，氧化钼和氧化钒为结晶促进剂，以氧化钒、氧化铁、氧化锌、氧化镍等金属氧化物为着色剂，另加一定的钾长石、石英、滑石粉、硼熔块，釉浆制备后施于素烧坯体上按一定的烧成工艺进行烧成，即可得到一种具有炭金色金属光泽并具有虹彩效果的结晶釉。
传统的结晶釉由于存在以下几种缺点，在建筑陶瓷上难以得到良好的应用：(1)结晶釉的烧成保温时间长，析晶温度范围较窄，烧成条件苛刻，给商品化生产带来了困难；(2)由于工艺条件复杂，产品稳定性不高，结晶的大小与出现的部位难以控制。因此，为了使结晶釉在建筑陶瓷上得到更好的应用，尚需要进行进一步的研究。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，目的在于提供一种钼系金属光泽结晶釉及其制备方法。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：
一种钼系金属光泽结晶釉，其釉料组分按重量份数计为：钠长石40～55份；白土4～8份；石英10～15；氧化铜10～20份；三氧化钼15～25份；磷酸盐5～10份；氧化镁2～5份，将釉料加水球磨得到釉浆后，施于坯体上入窑烧制即可得到钼系金属光泽结晶釉。
上述方案中，釉料加水球磨时，还加入了三聚磷酸钠作为减水剂，所述三聚磷酸钠的加入量为釉料质量的0.3％。
上述钼系金属光泽结晶釉的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照釉料配方称取各原料，加水放入球磨机中球磨制得釉浆；
(2)将釉浆施在压制好的坯体上，施釉厚度为0.8～1.2mm；
(3)将施釉后的釉坯装入普通建筑瓷砖用的辊道窑中进行烧成；烧成阶段结束后，在坯体表面即得到钼系金属光泽结晶釉。
上述方案中，所述球磨的料：球：水的比例为1:2:0.6～0.7。
上述方案中，所得釉浆过250目筛筛余为小于0.1wt％，所述釉浆的含水率为38～45wt％。
上述方案中，所述烧成的工艺为：升温速率为40℃/min，至最高温度1200℃，在此温度下保温5～10min，随后迅速冷却，产品出窑温度为300～400℃，整个烧成周期为60～70min。
本发明中，釉料的各组分均起到不同的作用：氧化铜与三氧化钼作为主要的结晶剂，在烧成过程中形成钼酸铜的晶核并逐渐长大形成晶花，得到所需的釉面效果；磷酸盐的加入可使釉的高温粘度及表面张力下降，利于结晶；白土则可提高釉浆的悬浮性及稳定性，并能提高釉面的机械强度；而钠长石和石英为釉面玻璃相的主要成分，为釉料中不可或缺的一部分；氧化镁的加入可提高釉的化学稳定性，并拓宽釉的烧成温度范围；其他金属氧化物的加入主要是用于改变釉面颜色及晶花形态等釉面效果，用于丰富该类结晶釉的品种。
本发明制备的结晶釉的釉面晶花的主要成分为钼酸铜(CuMoO4)，为高温下氧化铜与三氧化钼发生反应，在降温冷却过程中成晶物质过饱和而析出形成晶核，随着晶核的不断长大而形成美丽的晶花。
本发明的有益效果：(1)本发明提供了一种钼系金属光泽结晶釉，丰富了现有结晶釉建筑陶瓷装饰砖的种类；同时，与现有技术中应用较多的硅酸锌、硅锌钛类可用于建筑瓷砖的普通结晶釉产品相比，本发明结晶釉具有金属光泽效果，并且具有较大尺寸的晶花，更加高端大气上档次；(2)本发明所述钼系金属光泽结晶釉的制备方法，克服了现有技术中普通结晶釉产品制备工艺复杂，烧成时间长等问题，本发明所述制备方法可直接使用工厂现有的用于烧制普通建筑瓷砖所用的烧制窑炉及工艺，因此，与现有技术中普通结晶釉产品相比，大大降低了生产成本，便于市场推广使用。
附图说明
图1为本发明实施例1所得钼系金属光泽结晶釉XRD图。
图2为本发明实施例1所得钼系金属光泽结晶釉的实物图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1
一种钼系金属光泽结晶釉，通过如下方法制备得到：
(1)按照釉料配方称取各原料：钠长石40份；石英15；白土6份；氧化铜15份；三氧化钼25份；磷酸铝8；氧化镁3；将各原料混合后，加入质量为釉料质量0.3％的三聚磷酸钠作为减水剂，按照料：球：水的比例为1:2:0.6～0.7球磨至细度为过250目筛筛余为0.1以下(质量百分数)，即得到釉浆，所述釉浆的含水率为38％～45％；
(2)将釉浆通过喷釉的方式施在压制好的坯体上，施釉厚度为0.8～1.2mm，施釉后进行干燥处理；
(3)将干燥后的坯体装入烧制普通建筑瓷砖用的辊道窑中，利用现有的烧成工艺烧成：升温速率约为40℃/min，至最高温度1200℃，在此温度下保温5～10min，随后迅速冷却，产品出窑温度约为300～400℃，整个烧成周期约为60～70min；烧成结束后，在坯体表面即得到钼系金属光泽结晶釉。
本实施例获得的钼系金属光泽结晶釉XRD图见图1，从图1可以看出：结晶釉的釉面晶花的主要成分为钼酸铜(CuMoO4)，实物图见图2，从图2可以看出：钼系金属光泽结晶釉的釉面金属光泽效果较好，釉面颜色较深，晶花明显且较大，晶花形态为羽毛状。
实施例2
一种钼系金属光泽结晶釉，通过如下方法制备得到：
(1)按照釉料配方称取各原料：钠长石48份；石英12，白土5份；氧化铜12份；三氧化钼20份；磷酸铝5；氧化镁3，将各原料混合后，加入质量为釉料质量0.3％的三聚磷酸钠作为减水剂，按照料：球：水的比例为1:2:0.6～0.7球磨至细度为过250目筛筛余为0.1以下(质量百分数)，即得到釉浆，所述釉浆的含水率为38％～45％；
(2)将釉浆通过喷釉的方式施在压制好的坯体上，施釉厚度为0.8～1.2mm，施釉后进行干燥处理；
(3)将干燥后的坯体装入烧制普通建筑瓷砖用的辊道窑中，利用现有的烧成工艺烧成：升温速率约为40℃/min，至最高温度1200℃，在此温度下保温5～10min，随后迅速冷却，产品出窑温度约为300～400℃，整个烧成周期约为60～70min；烧成结束后，在坯体表面即得到钼系金属光泽结晶釉。
本实施例获得的钼系金属光泽结晶釉的釉面金属光泽效果较好(同实施例1)，釉面颜色较深(同实施例1)，釉面晶花同为羽毛状，只是晶花较细。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种钼系金属光泽结晶釉，其特征在于，釉料组分按重量份数计为：钠长石40~55份；白土4~8份；石英10~15；氧化铜10~20份；三氧化钼15~25份；磷酸盐5~10份；氧化镁2~5份，将釉料加水球磨得到釉浆后，施于坯体上入窑烧制即可得到钼系金属光泽结晶釉。
2.根据权利要求1所述的钼系金属光泽结晶釉，其特征在于，釉料加水球磨时，还加入了三聚磷酸钠作为减水剂，所述三聚磷酸钠的加入量为釉料质量的0.3%。
3.权利要求1~2任一所述钼系金属光泽结晶釉的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）按照釉料配方称取各原料，加水放入球磨机中球磨制得釉浆；
（2）将釉浆施在压制好的坯体上，施釉厚度为0.8~1.2mm；
（3）将施釉后的釉坯装入普通建筑瓷砖用的辊道窑中进行烧成；烧成阶段结束后，在坯体表面即得到钼系金属光泽结晶釉。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述球磨的料：球：水的比例为1：2：0.6~0.7。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所得釉浆过25目筛筛余为小于0.1wt%，所述釉浆的含水率为38wt%~45wt%。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述烧成的工艺为：升温速率为40℃/min，至最高温度1200℃，在此温度下保温5~10min，随后迅速冷却，产品出窑温度为300~400℃，整个烧成周期时间为60~70min。
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