CN106743980A - 一种线缆自动化扭绕生产线及其精确控制节距的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及绕线技术领域，公开了一种线缆自动化扭绕生产线，包括主动放线机，所述主动放线机的输出端依次设置有退扭放线机、集线装置、包材装置、储带装置和绕线机；主动放线机、退扭放线机分别放出线材，线材穿过集线装置形成线束，绕线机通过旋转使线束扭绕成型，扭绕的线束穿过包材装置并由包材装置对扭绕线束进行包覆，成品线缆进入绕线机进行收线；所述退扭放线机放出线材同时旋转存放线材的放线轴以释放绕线机通过线材传递的扭绕应力。本生产线使成品的线缆不因应力积聚而发生“鼓包”现象，线缆质量好，且具有节省人工的优点；本发明的精确控制节距的方法，可保证扭绕应力的输出更加稳定，可以制造出对节距有高精度要求的线缆。

Description

一种线缆自动化扭绕生产线及其精确控制节距的方法

技术领域

本发明涉及绕线技术领域，尤其涉及一种线缆自动化扭绕生产线及其精确控制节距的方法。

背景技术

绕线机主要是用于成型多条线缆而成的自动绕制设备，其广泛的应用于电力电缆、通信光缆及各种低电压合成电线等。

现有的绕线机在绕制线缆时，主要是通过线材的自转为形成扭绕应力，较为理想的扭绕应力是将其控制在扭绕集线之后，但是，线材在通过扭绕集线的工序时，扭绕应力必然会或多或少的传递至扭绕集线之前的工序中，从而使线材的扭绕应力逐渐增加，使后期线缆成型时容易因为各线材存在的扭绕应力加大而出现“鼓包”等现象，影响线缆的最终成型质量；

另外现有的线绕设备其对线缆绕制的节距大多只能通过收线速度来控制，所述节距是指单线之间相互绕制时形成的螺旋长度距离，这种控制往往较为被动，其原因在于：线缆在绕制时，收线的速度总是在发生变化的，即卷线轴在收线时半径是呈渐近放大状态，此时，收线的速度就越来越快，如果收线的速度不能进行较好的控制，则无法取得较为精确的绕线节距控制，这种现象已属于本行业发展的瓶颈，严重制约了绕线机的发展，本发明人经过多次的试验和反复的修改，终于作出了新的发明克服上述问题。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种线缆自动化扭绕生产线及其精确控制节距的方法，该生产线可以实现自动化扭绕作业，特别是针对大型线材的扭绕，其扭绕质量好，节省人工；本发明精确控制节距的方法，有利于提高扭绕的精度，保证线缆的成型质量。

为实现上述目的，本发明的一种线缆自动化扭绕生产线，包括主动放线机，所述主动放线机的输出端依次设置有退扭放线机、集线装置、包材装置、储带装置和绕线机；主动放线机、退扭放线机分别放出线材，线材穿过集线装置形成线束，绕线机通过旋转使线束扭绕成型，扭绕的线束穿过包材装置并由包材装置对扭绕线束进行包覆，包覆的线束穿过储带装置形成成品线缆，成品线缆进入绕线机进行收线；所述退扭放线机放出线材同时旋转存放线材的放线轴以释放绕线机通过线材传递的扭绕应力。

进一步的，所述集线装置的输入端还设置有用于填充辅料的填充装置，所述填充装置包括填充支架和用于安装辅料的横轴，所述填充支架的顶部设置有供辅料输出的导向轮。

进一步的，所述集线装置包括集线支架，所述集线支架沿输出端方向依次设置有分线板、第一眼模、第二眼模和用于夹持线束的夹持机构，多根线材从分线板通过，然后依次进入第一眼模、第二眼模利用绕线机的扭绕应力成型，成型的线束从夹持机构穿过并输出。

进一步的，所述包材机构包括包材机架、磁粉离合器、第二电机和设置于包材机架的包材主轴，扭绕的线束从包材主轴的中心孔自由通过，所述磁粉离合器与包材主轴的一端传动连接，所述第二电机驱动包材主轴转动，所述包材主轴的另一端设置有用于安装包材的卡位。

进一步的，所述储带装置包括储带架和设置于储带架的储带杆，经包材装置包覆后的线缆从储带杆的中心孔通过，所述储带套可穿设有多个备用的包材卷。

优选的，所述储带杆的输出端设置有用于计算单位时间内通过线缆长度的计米器。

进一步的，所述退扭放线机包括退扭座、退扭主轴、放线芯轴和退扭转框，所述退扭转框与退扭主轴连接，所述放线芯轴穿过退扭主轴形成可旋转第一安装端，所述退扭转框内设置有用于与第一安装端配合夹持放线盘可旋转的第二安装端，还包括用于驱动退扭主轴旋转的第三电机，用于驱动放线芯轴的第四电机，所述退扭主轴与放线芯轴同向转动，且所述退扭转框的转速S3小于第一安装端的转速S4。

优选的，所述退扭转框为漏斗状，所述退扭转框设置有用于变换线材输出方向的换向轮。

进一步的，所述主动放线机包括放线架、第五电机和设置于放线架的至少一个用于装夹线盘的夹头机构，所述放线架的上方设置有供线材通过的张力机构，第五电机驱动夹头机构旋转。

本发明的一种精确控制节距的方法，获取线缆当前传送速度L1；

当L1小于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，增加收线装置的旋转速度S2，且S1大于S2；

当L1大于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，降低收线装置的旋转速度S2；

当L1等于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，收线装置保持当前的旋转速度。

本发明的有益效果：本发明的一种线缆自动化扭绕生产线，本生产线在工作时，线材分别从主动放线机、退扭放线机放出，多根线材同时进入集线装置，线材穿过集线装置形成线束，绕线机通过旋转使线束扭绕成型，扭绕的线束穿过包材装置并由包材装置对扭绕线束进行包覆，包覆的线束穿过储带装置形成成品线缆，成品线缆进入绕线机进行收线；所述退扭放线机放出线材同时旋转存放线材的放线轴以释放绕线机通过线材传递的扭绕应力。从而线材不会发生扭绕应力积聚的现象，扭绕的应力在退扭放线机的作用下，扭绕应力得到及时的释放，从而使成品的线缆不因应力积聚而发生“鼓包”现象，使扭绕的线缆质量好，且具有节省人工的优点；本发明的还提供了一种精确控制节距的方法，本控制方法通过检测当前线缆的传送速度，使其与预设速度作对比，进而控制收线的速度，这样可保证扭绕应力的输出更加稳定，而稳定的扭绕应力与稳定的线缆传送速度能最大限度的确保线缆节距的准确性。从而可以制造出对节距有高精度要求的线缆。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明的主动放线机的主视图。

图4为本发明的主动放线机的俯视图。

图5为本发明的退扭放线机的主视图。

图6为本发明的退扭放线机的内部结构示意图。

图7为本发明的填充装置的主视图。

图8为本发明的填充装置的俯视图。

图9为本发明的集线装置的主视图。

图10为本发明的集线装置的左视图。

图11为本发明的储带装置的结构示意图。

图12为本发明的包材装置的结构示意图。

图13为本发明的绕线机正视图。

图14为本发明的绕线机侧视图。

图15为本发明的绕线机内部主视结构示意图。

图16为本发明的绕线机内部俯视结构示意图。

图17为本发明的绕线机内部右视结构示意图。

图18为本发明的绕线机内部左视结构示意图。

图19为本发明的绕线机驱动机构的结构示意图。

图20为本发明绕线机的主轴组件A的结构示意图。

图21为本发明绕线机的主轴组件B的结构示意图。

图22为本发明绕线机的行星差速器的结构示意图。

附图标记包括：

主动放线机--1，放线架--11，第五电机--12，夹头机构--13，退扭放线机--2，退扭座--21，退扭主轴--22，放线芯轴--23，退扭转框--24，第一安装端--25，第二安装端--26，第三电机--27，第四电机--28，换向轮--29，填充装置--3，填充支架--31，横轴--32，导向轮--33，集线装置--4，集线支架--41，分线板--42，第一眼模--43，第二眼模--44，夹持机构--45，包材装置--5，包材机架--51，磁粉离合器--52，第二电机--53，包材主轴--54，卡位--55，储带装置--6，储带架--61，储带杆--62，计米器--63，张力机构--7，张力摆臂机构--8，绕线机--9，

旋绕机座--91，主轴组件A--911,主轴组件B--912，圆弧外罩--913，驱动机构--92，主传动轴--921，主电机--922，第一同步轮--923，第二同步轮--924，行星差速器--925，大齿圈--926，大阳轮--927，行星架--928，旋框--93，导轨--931，导轮组--94，滑动座--941，导线轮--942，动力装置--95，减速电机--951，减速箱--952，收线装置--96，第一抵接头--961，第二抵接头--962，副电机--963，副传动轴--964，顶锥头--965，丝杆--966，第一电机--967，伸出支柱--968，驱动弹簧--969。

具体实施方式

下面结合附图1至附图22对本发明进行详细的说明。

本发明的一种线缆自动化扭绕生产线，包括主动放线机1，所述主动放线机1的输出端依次设置有退扭放线机2、集线装置4、包材装置5、储带装置6和绕线机9；主动放线机1、退扭放线机2分别放出线材，所述退扭放线机2一般来说根据成型线材的需要可以设置多台，例如：如果成型线缆包括8条线材，则可以通过增加主动放线机1或退扭放线机2来达到对应的线材数量；多条线材穿过集线装置4形成线束，绕线机9通过旋转使线束扭绕成型，此处需要说明的是：虽然本生产线的绕线机9设置于生产线的末端，但绕线机9在对线缆进行旋绕时，可以通过线缆本身将扭绕的应力向集线装置4乃至退扭放线机2传递；扭绕的线束穿过包材装置5并由包材装置5对扭绕线束进行包覆，包覆的线束穿过储带装置6形成成品线缆，成品线缆进入绕线机9进行收线；所述退扭放线机2放出线材同时旋转存放线材的放线轴以释放绕线机9通过线材传递的扭绕应力。从而线材不会发生扭绕应力积聚的现象，扭绕的应力在退扭放线机2的作用下，扭绕应力得到及时的释放，从而使成品的线缆不因应力积聚而发生“鼓包”现象，使扭绕的线缆质量好，且具有节省人工的优点；

通常包含有多条线材的线缆，其每根线材的线径为相同的，但是，也时常可以发现有线缆中包含多条不同线径的线材，此时，这些不同线径的线材无法形成均匀的圆周分布，其必然出现不规则的线缆的截面，这对线缆的成型质量及使用寿命来说具有严重的影响；因此，在本发明中，所述集线装置4的输入端还设置有用于填充辅料的填充装置3，所述填充装置3包括填充支架31和用于安装辅料的横轴32，所述填充支架31的顶部设置有供辅料输出的导向轮33。本方案中，将辅料安装于横轴32，利用导向轮33进行传送，显然，根据不同的需要，横轴32和导向轮33均可以设置多个，从而可以实现安装多个辅料；当然本领域技术人员也可以通过设置多个这样的填充装置3以重复添加辅料的方式予以等同取代，在此，亦不再做详细描述。

在本发明中，所述集线装置4包括集线支架41，所述集线支架41沿输出端方向依次设置有分线板42、第一眼模43、第二眼模44和用于夹持线束的夹持机构45，多根线材从分线板42通过，然后依次进入第一眼模43、第二眼模44利用绕线机9的扭绕应力成型，成型的线束从夹持机构45穿过并输出。多条线材依靠分线材进行分线定位，当多条线材从第一眼模43通过时，即可形成初步的扭绕线束，此时，扭绕线束继续通过第二眼模44，在第二眼模44的限制下，扭绕线束全部扭绕成型，本方案中所述的多根线材包括用于填充的辅料，从而共同成型。

另外，夹持机构45的作用在于：如当前生产线停止时，夹持机构45将当前的线缆夹持固定，从而避免扭绕应力传递至退扭放线机2造成自动退扭过度，影响绕线机9中已收卷的线缆。

一般来说，大部分线缆在传输电力、通迅信号时需要防水、防干扰等要求，在本技术方案中，所述包材机构包括包材机架51、磁粉离合器52、第二电机53和设置于包材机架51的包材主轴54，扭绕的线束从包材主轴54的中心孔自由通过，所述磁粉离合器52与包材主轴54的一端传动连接，所述第二电机53驱动包材主轴54转动，所述包材主轴54的另一端设置有用于安装包材的卡位55。本包材机构利用第二电机53驱动包材主轴54转动，使包材沿着扭线成型的线束进行包覆，根据需要该包材可以采用防水或防干扰等材料即可，从而使线材在最终成型后，具有相应的防水和防干扰的作用下。

通常，线缆在成型时，大多会选择成型为尽量延长的长度，对于包材来说，其长度往往无法与线缆的长度对等，于是，在本技术方案中，所述储带装置6包括储带架61和设置于储带架61的储带杆62，经包材装置5包覆后的线缆从储带杆62的中心孔通过，所述储带套可穿设有多个备用的包材卷。即如当前包材机构上安装的包材使用完毕后，将储带杆62上的预存包材直接送入包材机构安装即可，从而无须断开线缆，保证了线缆成型的长度。

当然，为了更好的获取线缆的长度，所述储带杆62的输出端设置有用于计算单位时间内通过线缆长度的计米器63。计米器63可以采用现有的传感器等，包括利用计米轮旋转得到的周长来叠加统计的方式，这种计米器63直接购买即可。

在本技术方案中，所述退扭放线机2包括退扭座21、退扭主轴22、放线芯轴23和退扭转框24，所述退扭转框24与退扭主轴22连接，所述放线芯轴23穿过退扭主轴22形成可旋转第一安装端25，所述退扭转框24内设置有用于与第一安装端25配合夹持放线盘可旋转的第二安装端26，还包括用于驱动退扭主轴22旋转的第三电机27，用于驱动放线芯轴23的第四电机28，所述退扭主轴22与放线芯轴23同向转动，为了使退扭放线机2既要实现放线功能，又要实现与绕线机9实现同步退扭的作用，所述退扭转框24的转速S3小于第一安装端25的转速S4。所述第二安装端26一般设置为轮盘丝杆，这样可以便于手动的将放线盘装于第一安装端25和第二安装端26之间。

作为更优的改进方案，所述退扭转框24为漏斗状，所述退扭转框24设置有用于变换线材输出方向的换向轮29。利用换向轮29，将线材换向从退扭转框24的锥形部输出，这样的结构更加紧凑。

当然，在退扭放线机2的输出端根据需要加设张力摆臂机构8，以使线材的具有适度的张力。

在本技术方案中，所述主动放线机1包括放线架11、第五电机12和设置于放线架11的至少一个用于装夹线盘的夹头机构13，所述放线架11的上方设置有供线材通过的张力机构7，该张力机构7直接采用现有的张力器或张力装置，第五电机12驱动夹头机构13旋转。主动放线机1放出的线主要为线缆成型的中心线，这种作为中心线的线材通常产生的扭绕应力较小，所以只需要通过第五电机12驱动夹头机构13放出线材即可。

参见图13至图22，在本发明中，所述绕线机9包括旋绕机座91，所述旋绕机座91设置有驱动机构92和用于扭绕线缆的旋框93，所述旋框93滑动连接有供线缆通过的导轮组94和用于驱动导轮组94滑动的动力装置95，所述旋框93内设置有用于安装收线轴的收线装置96，所述驱动机构92至少驱动旋框93旋转；所述旋框93的旋转速度S1大于收线装置96的旋转速度S2；本绕线机的工作原理是：绕线时，多条线材在进入本绕线机时，已形成绕制缠绕状态，已经绕制的线缆导轮组94穿过进入旋框93内的收线装置96，旋框93由驱动机构92带动其旋转使线缆产生扭旋应力并传递到前一工序，使多条线材在扭旋应力的作用下自动形成前述绕制缠绕状态；同时，收线装置96带动收线轴进行收线，由于旋框93的旋转速度S1大于收线装置96的旋转速度S2，经过实验，控制旋框93旋转的速度S1为收线装置96的旋转速度的2倍时，收线装置96可以取得正常的收线速度，当然，也可以根据实际需要增加或减少收线装置96的旋转速度，但必须确保旋框93的速度S1总是大于收线装置96的旋转速度S2即可，所以旋框93在旋转时，可以使同向旋转的收线轴能够实现收线动作，由于收线装置96和旋框93的速度为分别控制，所以，可以对线材的扭绕节距进行较好的控制，确保旋框93总是处于恒定速度，而收线装置96可以进行动态的速度变化，使用本绕线机，不但操作方便，而且最为重要的是可将绕线的节距精度控制得更精确。

本绕线机中，所述旋绕机座91设置有主轴组件A911和主轴组件B912，所述旋框93的一侧与主轴组件A911连接，所述旋框93的另一侧与主轴组件B912连接，所述驱动机构92驱动主轴组件A911或/和主轴组件B912转动。为了实现旋框93的旋转，利用驱动机构92可以单独驱动主轴组件A911，也可以单独驱动主轴组件B912，还可以同时驱动主轴组件A911和主轴组件B912。

为了使收线装置96进行较好的控制，所述收线装置96包括第一抵接头961、第二抵接头962和副电机963，所述第一抵接头961与主轴组件A911可转动地连接，所述第二抵接头962与主轴组件B912可转动地连接，所述第二抵接头962可伸缩地与第一抵接头961配合用于抵接收线轴，所述第二抵接头962连接有副传动轴964，所述副电机963控制副传动轴964转动。将收线轴安装于第一抵接头961和第二抵接头962之间，第一抵接头961可独立于主轴组件A911转动，第二抵接头962可独立于主轴组件B912转动，当副电机963控制副传动轴964进行转动时，可以第一抵接头961和第二抵接头962实现独立的旋转，进而达到收线装置96与旋框93的分别控制。需要说明的是：在本方案中，可以利用副电机963直接驱动副传动轴964；还可以利用副电机963对副传动轴964进行变速，也就是采用非直接传动连接的方式进行变速。

为了实现第二抵接头962可以相对于第一抵接头961进行位置调节，在本技术方案中，所述第二抵接头962包括顶锥头965与顶锥头965连接的丝杆966，所述丝杆966与主轴组件B912螺接，还包括用于驱动丝杆966转动的第一电机967。也就是通过第一电机967带动丝杆966进行转动，以使丝杆966将顶锥头965进行伸出或收回，第一电机967可以通过同步轮的方式驱动丝杆966，该技术可以直接采用现有的成熟技术，此处不再赘述。

通常，收线轴的两端面均设置有各种筋条或卡位，所述顶锥头965设置有用于锁定收线轴的侧面的伸出支柱968，所述伸出支柱968连接有驱动弹簧969。在第一抵接头961和第二抵接头962的基础上，驱动弹簧969使伸出支柱968伸入收线轴的端面，并在筋条或卡位上形成限制，以更好的进行定位。

在本技术方案中，所述驱动机构92包括主传动轴921和用于驱动主传动轴921的主电机922，所述主传动轴921连接有用于带动旋框93转动的第一同步轮923。第一同步轮923可以设置一个，即第一同步轮923与主轴组件A911或主轴组件B912进行传动即可；如需要同时驱动主轴组件A911和主轴组件B912则只需要将第一同步轮923设置两个。

作为对本绕线机的进一步改进，所述主传动轴921还设置有第二同步轮924，所述绕线机设置有行星差速器925，所述行星差速器925包括大齿圈926、太阳轮和带有多个行星轮的行星架928，太阳轮与行星轮啮合，行星轮设置于大齿圈926内并与大齿轮啮合，所述第二同步轮924与行星架928传动连接，所述副电机963与大阳轮927传动连接，所述大齿轮圈与副传动轴964连接。本行星差速器925的作用在于：将驱动机构92的动力输出同时用于带动收线装置96，行星差速器925用于降低主传动轴921所输出的速度，其工作原理是：太阳轮保持静止，第二同步轮924驱动行星架928，由多个行星轮进行降速，多个行星轮的行星架928正常输出为主传动轴9210.5倍的扭矩转速，实现了大齿圈926降速的目的；当需要进一步降低大齿圈926的扭矩转速时，可以利用副电机963启动太阳轮，从而使行星轮可以进一步提高大齿圈926的降速作用，显然，为了使副电机963实现对主电机922的扭矩输出减速目的，副电机963采用的是与主电机922相反的驱动方向。

收线轴在收线时，通常时按照层叠式向上收卷线缆，在本技术方案中，所述旋框93设置有导轨931，所述导轮组94包括滑动座941和设置于滑动座941上的若干个导线轮942，所述滑动座941与导轨931滑动连接，所述动力装置95驱动滑动座941横向往复移动。利用动力装置95使滑动座941根据收线时的需要实现往复的移动，从而使线缆的收卷更加科学与合理。

具体地，所述动力装置95包括减速电机951和与减速电机951传动连接的减速箱952，所述减速箱952通过同步带带动滑动坐沿导轨931滑动。

本旋绕机9中，所述旋绕机座91设置有圆弧外罩913，所述旋框93设置于圆弧外罩913内侧。圆弧外罩913设置有类拟于CNC数控铣床的推拉门，当旋框93在高速旋扭线缆时，圆弧内罩可以降低对旋框93的旋转风阻，而且在具有圆弧外罩913的情况下，还可以确保旋框93和收线装置96在高速运转时的安全系数，以防止意外事故的发生。当然，为了使机台的设备更加紧凑和美观，还能进一步的在主轴组件A911和主轴组件B912加设外壳。

本发明的一种精确控制节距的方法，获取线缆当前传送速度L1；

当L1小于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，增加收线装置的旋转速度S2，且S1大于S2；

当L1大于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，降低收线装置的旋转速度S2；

当L1等于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，收线装置保持当前的旋转速度。

本控制方法通过检测当前线缆的传送速度，使其与预设速度作对比，进而控制收线的速度，这样可保证扭绕应力的输出更加稳定，而稳定的扭绕应力与稳定的线缆传送速度能最大限度的确保线缆节距的准确性。从而可以制造出对节距有高精度要求的线缆。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种线缆自动化扭绕生产线，包括主动放线机，其特征在于：所述主动放线机的输出端依次设置有退扭放线机、集线装置、包材装置、储带装置和绕线机；

主动放线机、退扭放线机分别放出线材，线材穿过集线装置形成线束，绕线机通过旋转使线束扭绕成型，扭绕的线束穿过包材装置并由包材装置对扭绕线束进行包覆，包覆的线束穿过储带装置形成成品线缆，成品线缆进入绕线机进行收线；

所述退扭放线机放出线材同时旋转存放线材的放线轴以释放绕线机通过线材传递的扭绕应力。

2.根据权利要求1所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述集线装置的输入端还设置有用于填充辅料的填充装置，所述填充装置包括填充支架和用于安装辅料的横轴，横轴与填充支架连接，所述填充支架的顶部设置有供辅料输出的导向轮。

3.根据权利要求1所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述集线装置包括集线支架，所述集线支架沿输出端方向依次设置有分线板、第一眼模、第二眼模和用于夹持线束的夹持机构，多根线材从分线板通过，然后依次进入第一眼模、第二眼模利用绕线机的扭绕应力成型，成型的线束从夹持机构穿过并输出。

4.根据权利要求1所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述包材机构包括包材机架、磁粉离合器、第二电机和设置于包材机架的包材主轴，扭绕的线束从包材主轴的中心孔自由通过，所述磁粉离合器与包材主轴的一端传动连接，所述第二电机驱动包材主轴转动，所述包材主轴的另一端设置有用于安装包材的卡位。

5.根据权利要求1所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述储带装置包括储带架和设置于储带架的储带杆，经包材装置包覆后的线缆从储带杆的中心孔通过，所述储带套可穿设有多个备用的包材卷。

6.根据权利要求5所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述储带杆的输出端设置有用于计算单位时间内通过线缆长度的计米器。

7.根据权利要求1所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述退扭放线机包括退扭座、退扭主轴、放线芯轴和退扭转框，所述退扭转框与退扭主轴连接，所述放线芯轴穿过退扭主轴形成可旋转第一安装端，所述退扭转框内设置有用于与第一安装端配合夹持放线盘可旋转的第二安装端，还包括用于驱动退扭主轴旋转的第三电机，用于驱动放线芯轴的第四电机，所述退扭主轴与放线芯轴同向转动，且所述退扭转框的转速S3小于第一安装端的转速S4。

8.根据权利要求8所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述退扭转框为漏斗状，所述退扭转框设置有用于变换线材输出方向的换向轮。

9.根据权利要求8所述的一种线缆自动化扭绕生产线，其特征在于：所述主动放线机包括放线架、第五电机和设置于放线架的至少一个用于装夹线盘的夹头机构，所述放线架的上方设置有供线材通过的张力机构，第五电机驱动夹头机构旋转。

10.一种精确控制节距的方法，其特征在于：获取线缆当前传送速度L1；

当L1小于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，增加收线装置的旋转速度S2，且S1大于S2；

当L1大于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，降低收线装置的旋转速度S2；

当L1等于预设传送速度Y1时，保持旋框的旋转速度S1，收线装置保持当前的旋转速度。