CN106738803B - 一种中空体成型吹针组件 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中空体成型吹针组件，其特征在于,所述成型吹针组件包括吹针、挤压结构件、导向装置、组件连接板、机械限位及驱动装置,所述组件连接板将吹针等组件连接并固定于模具侧方；所述挤压结构件能独立于吹针做前进、后退运动。该技术方案设计简单、巧妙，首次提出在吹针外部增加可独立于吹针运动的挤压结构件，通过该带有挤压结构件的吹针调节加油口处内层新料层厚度时，其内部拐角处不会再有多余的料挤过来而形成料圈；同时，还可以解决无吹针二步进时易产生的油箱加油口成型缺陷问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种吹针组件，具体涉及一种中空体成型吹针组件，属于油箱生产加工设备技术领域。
背景技术
由于各主机厂采用的加油管种类不同，导致与之连接的油箱加油口结构不同。目前，各主机厂采用的加油管主要分为两类，分别是金属加油管和塑料加油管。金属加油管与油箱加油口通过软管连接，并通过卡箍固定；塑料加油管与油箱加油口通过焊接连接，对焊接强度要求较高。为了满足焊接要求，油箱加油口处一般需要设置吹针装置来帮助成型，成型过程中使油箱加油口由内向外翻折，以内层新料层进行焊接，新料强度优于回料。同时，焊接时，为了避免油箱加油口表面熔融不充分，焊接强度不够；以及焊到粘结层和阻隔层，降低油箱碳氢阻隔性能，对油箱加油口处内层新料层厚度提出了一定要求，见图1，要求H值大于3.5mm时，L值要大于1mm(所述L指的就是内层新料层厚度)。同时，主机厂要求采用颈冲试验来检测焊接强度，通过能量等效原则，模拟撞车时受到的冲击力，看油箱加油口与油管焊接处是否开裂。
通常，调节油箱加油口处内层新料层厚度的主要方法是控制吹针二步进(所述吹针二步进步骤包括：1)吹针整体一步进到位，2)模具闭模，3)吹针整体二步进到位，3)高压吹)。吹针有二步进比无二步进内层新料层厚度要大，且随着二步进行程的增加，内层新料层厚度增大。吹针二步进还有一个好处，就是有助于油箱加油口的成型，无吹针二步进，油箱加油口易产生成型缺陷，表现为此处料不够，成型后加油口表面不光滑，有二步进后，吹针将多余的料挤压过来，使加油口处成型变好。但是该调节方法存在弊端，即，吹针二步进动作同时会将多余的料挤到油箱加油口内部拐角处，并在此处形成一圈料圈，且随着二步进行程的增加，料圈增大。料圈的存在，会导致该区域料厚过厚，不易冷却，在吹塑成型结束后料坯还没有结晶，而在水冷定型工序时迅速结晶，导致应力集中，在后续颈冲试验中，该处会优先开裂。增大内层新料层厚度和控制料圈的形成，两者相互矛盾，很难寻找彼此的平衡点。鉴于现有技术中存在的各种难题，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种中空体成型吹针组件，该技术方案设计简单、巧妙，首次提出在吹针外部增加可独立于吹针运动的挤压结构件，通过该带有挤压结构件的吹针调节加油口处内层新料层厚度时，其内部拐角处不会再有多余的料挤过来而形成料圈；同时，还可以解决无吹针二步进时易产生的油箱加油口成型缺陷问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种空体成型吹针组件，其特征在于,所述成型吹针组件包括吹针、挤压结构件、导向装置、组件连接板、机械限位及驱动装置,所述组件连接板将吹针等组件连接并固定于模具侧方；所述挤压结构件能独立于吹针做前进、后退运动。
作为本发明的一种改进，所述挤压结构件与吹针同轴，套于吹针外部，是一个内部空心的柱状体，其内径稍大于吹针外径。
作为本发明的一种改进，所述挤压结构件通过机械限位控制其前进、后退行程，所述机械限位至少有两个，分别控制挤压结构件的前进停止和后退停止位置，所述机械限位安装于挤压结构件导轨的两端位置，且所述机械限位位置在一定范围内可调，可以满足油箱加油口内层新料层的特殊要求，以及解决加油口成型缺陷的问题。同时，该挤压结构件也可设计成两段，彼此通过螺纹连接，当挤压结构件行程不够时，可以将挤压结构件拧得长一点，取代对机械限位位置的调节。
作为本发明的一种改进，所述导向装置由滑块和导轨组成，以减小吹针、挤压结构件运动过程中的摩擦阻力，所述导轨包括横向移动导轨和前进导轨，所述导轨可以是直型导轨，也可以是弧型导轨，在不存在空间干涉问题时，优选直型导轨。
作为本发明的一种改进，所述导向装置至少包含三组导轨，前进导轨控制吹针和挤压结构件组合体的前进、后退移动轨迹，横向移动导轨控制横向移动的移动轨迹，挤压结构件导轨控制挤压结构件单独前进、后退的移动轨迹。
作为本发明的一种改进，所述组件连接板由多块连接板或连接块组合而成。
一种中空体成型吹针组件的中空体成型方法，其特征在于,所述方法如下：
1)两片型坯下料；
2)移模梭车移到下料模头下方待料，此时两片型坯刚好分别位于两侧模具半模与预成型模板的中间位置；
3)型坯下料完成，两侧模具半模向预成型模板方向闭合；
4)高压吹，型坯贴合两侧模具半摸的型腔，型坯预成型，移模梭车退回原位；
5)预成型完成后，模具半模打开，预成型模板移出；
6)组件内置机构移入，将内置组件连接到壳体中；
7)组件内置机构移出，同时，吹针组件横向移动和前进到位，此过程挤压结构件相对吹针处于静止状态；
8)模具半模二次闭合，吹针在模具半模的推动下可横向移动；
9)挤压结构件前进到位，吹针静止不动；
10)高压吹，将预成型好的两片壳体熔接为一体；
11)模具半模打开，机械手取出产品，吹针退回原位。
相对于现有技术，本发明的优点如下：1)该技术方案中首次提出带挤压结构件的吹针，并且挤压结构件可独立于吹针运动，通过该带有挤压结构件的吹针调节加油口处内层新料层厚度时，其内部拐角处不会再有多余的料挤过来而形成料圈；同时，还可以解决无吹针二步进时易产生的油箱加油口成型缺陷问题，整个技术方案设计简单、巧妙，可以满足实际生产的要求；2)该方案中，很好地克服了成型过程中调节内层新料层厚度，以及加油口成型与加油口内侧拐角处料圈的矛盾(加油口内侧拐角处料圈是由吹针二步进直接导致的)，将原先吹针整体二步进动作拆分成吹针上局部区域的单独前进动作，即在吹针上设计了可以独立于吹针做前进、后退运动的挤压结构件，然后通过挤压结构件的长度来调节油箱加油口处内层新料层厚度；挤压结构件与吹针通过滑块和导轨连接，使得挤压结构件在做前进、后退运动时，阻力减小，移动平稳。
附图说明
图1油箱加油口内层新料层厚度要求示意图；
图2中空体成型机构示意图；
图3吹针装置示意图；
图4吹针在原位示意图；
图5吹针前进到位示意图；
图6吹针上挤压结构件前进到位示意图；
图7吹针剖视图；
图8吹针二步进调节加油口内层新料层厚度后，加油口内侧拐角处有料圈示意图；
图9本发明吹针调节油箱加油口内层新料层厚度后，加油口内侧拐角处无料圈示意图；
图中：1、外层新料层+回料层；2、粘结层+阻隔层+粘结层；3、内层新料层；4、模具型腔；5、刺针；6、油箱加油口；7、吹针；8、挤压结构件；9、加油口内侧拐角处料圈；10、组件连接板；11、前进导轨；12、横向移动导轨；13、移模梭车；14、模具半模；15、预成型模板；16、组件内置机构。
具体实施方式
为了加深对本发明的认识和理解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。实施例1：参见图1-图9，一种空体成型吹针组件所述成型吹针组件包括吹针7、挤压结构件8、导向装置、组件连接板10、机械限位及驱动装置,所述组件连接板10将吹针等组件连接并固定于模具侧方；所述挤压结构件8能独立于吹针做前进、后退运动，所述组件连接板由多块连接板或连接块组合而成。该技术方案中首次提出带挤压结构件的吹针，并且挤压结构件可独立于吹针运动，通过该带有挤压结构件的吹针调节加油口处内层新料层厚度时，其内部拐角处不会再有多余的料挤过来而形成料圈；同时，还可以解决无吹针二步进时易产生的油箱加油口成型缺陷问题，该吹针组件改变油箱加油口PE层厚度，同时由于加油口处较厚，该处分配的料会出现不足的现象，通过二次挤压，还可以将周围多余的料挤过去。
实施例2：参见图1-图9，作为本发明的一种改进，所述挤压结构件8与吹针7同轴，套于吹针外部，是一个内部空心的柱状体，其内径稍大于吹针外径；所述挤压结构件通过机械限位控制其前进、后退行程，所述机械限位至少有两个，分别控制挤压结构件的前进停止和后退停止位置，所述机械限位安装于挤压结构件导轨的两端位置，且所述机械限位位置在一定范围内可调，可以满足油箱加油口内层新料层的特殊要求，以及解决加油口成型缺陷的问题。同时，该挤压结构件也可设计成两段，彼此通过螺纹连接，当挤压结构件行程不够时，可以将挤压结构件拧得长一点，取代对机械限位位置的调节。
实施例3：参见图1-图9，作为本发明的一种改进，所述导向装置由滑块和导轨组成，以减小吹针、挤压结构件运动过程中的摩擦阻力。所述导轨可以是直型导轨，也可以是弧型导轨，在不存在空间干涉问题时，优选直型导轨。所述导向装置至少包含三组导轨，前进导轨11控制吹针和挤压结构件组合体的前进、后退移动轨迹，横向移动导轨12控制横向移动的移动轨迹，挤压结构件导轨(图中未显示)控制挤压结构件单独前进、后退的移动轨迹。
实施例4：参见图1-图9，一种中空体成型吹针组件的中空体成型方法，所述方法如下：
1)两片型坯下料；
2)移模梭车移到下料模头下方待料，此时两片型坯刚好分别位于两侧模具半模与预成型模板的中间位置；
3)型坯下料完成，两侧模具半模向预成型模板方向闭合；
4)高压吹，型坯贴合两侧模具半摸的型腔，型坯预成型，移模梭车退回原位；
5)预成型完成后，模具半模打开，预成型模板移出；
6)组件内置机构移入，将内置组件连接到壳体中；
7)组件内置机构移出，同时，吹针侧移、前进到位，此过程挤压结构件相对吹针处于静止状态；
8)模具半模二次闭合；
9)挤压结构件前进到位，吹针静止不动；
10)高压吹，将预成型好的两片壳体熔接为一体；
11)模具半模打开，机械手取出产品，吹针退回原位。
需要说明的是，上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上作出的等同替换或者替代，均属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种中空体成型吹针组件，其特征在于,所述成型吹针组件包括吹针、挤压结构件、导向装置、组件连接板、机械限位及驱动装置,所述组件连接板将吹针、挤压结构件、导向装置、机械限位及驱动装置连接并固定于模具侧方；所述挤压结构件能独立于吹针做前进、后退运动；
所述挤压结构件与吹针同轴，套于吹针外部，是一个内部空心的柱状体，其内径大于吹针外径；
所述挤压结构件通过机械限位控制其前进、后退行程，所述机械限位至少有两个，分别控制挤压结构件的前进停止和后退停止位置，所述机械限位安装于挤压结构件导轨的两端位置；挤压结构件设计成两段，彼此通过螺纹连接，
所述导向装置由滑块和导轨组成，所述导轨包括横向移动导轨和前进导轨，以减小吹针、挤压结构件运动过程中的摩擦阻力；
所述导向装置至少包含三组导轨，前进导轨控制吹针和挤压结构件组合体的前进、后退移动轨迹，横向移动导轨控制横向移动的移动轨迹，挤压结构件导轨控制挤压结构件单独前进、后退的移动轨迹；
所述组件连接板由多块连接板或连接块组合而成。
2.一种采用根据权利要求1所述中空体成型吹针组件的中空体成型方法，其特征在于,所述方法如下：
1)两片型坯下料；
2)移模梭车移到下料模头下方待料，此时两片型坯刚好分别位于两侧模具半模与预成型模板的中间位置；
3)型坯下料完成，两侧模具半模向预成型模板方向闭合；
4)高压吹，型坯贴合两侧模具半摸的型腔，型坯预成型，移模梭车退回原位；
5)预成型完成后，模具半模打开，预成型模板移出；
6)组件内置机构移入，将内置组件连接到步骤5)形成的壳体中；
7)组件内置机构移出，同时，吹针组件横向移动和前进到位，此过程挤压结构件相对吹针处于静止状态；
8)模具半模二次闭合，吹针在模具半模的推动下横向移动；
9)挤压结构件前进到位，吹针静止不动；
10)高压吹，将预成型好的两片壳体熔接为一体；
11)模具半模打开，机械手取出产品，吹针退回原位。
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