CN106738600A - 仿金属塑料壳体的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及壳体加工工艺，公开了一种仿金属塑料壳体的加工工艺。本发明中，该种壳体的加工工艺依次包含以下步骤：将透明的塑料粒子注塑成型；对塑料壳体的母模面依次喷涂第一透明UV底漆、仿金属色漆和第一透明UV面漆；对母模面进行镭雕；对塑料壳体的公模面依次进行喷涂第二透明UV底漆、做不导电真空镀和喷涂第二透明UV面漆。同现有技术相比，本发明的加工工艺制造出的仿金属塑料壳体表面金属效果强、图案金属效果精美，且壳体具有优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点，同时使仿金属塑料壳体的生产成本低、工序简洁、生产效率高。

Description

仿金属塑料壳体的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种壳体加工工艺，特别涉及一种仿金属塑料壳体的加工工艺。

背景技术

为使壳体外形更为美观同时，具有较好的使用效果，如优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点，通常会将塑料壳体制成各种仿金属壳体。仿金属塑料壳体，其壳体本体为塑料壳体，通过不同工艺方法，使其外表色泽亮度与金属类似，从而使壳体使用更具质感和手感，外形美观。

仿金属壳体在目前的加工工艺中，为使壳体整体呈现仿金属质感同时，表面又存在强立体的高亮金属感图案，通常是对已成的塑料壳体的外表面进行底漆喷涂、真空镀膜、第一次镭雕、面漆、保护漆喷涂、高亮漆喷涂和第二次镭雕，整体工艺都是在壳体外表面完成，需要两次镭雕，工艺步骤复杂，且为使可以呈现金属质感的立体图案，在第一次和第二次镭雕中，都是将以将壳体表面多余的漆层去除，仅流金属底面的图案，在此过程中镭雕需求时间长，且大部分已层漆层去除，对原料造成浪费。同时在壳体外表面多次图层，色泽调控不变，金属效果较为粗糙、显现不强。

因此，为了制造出表面金属效果强、图案金属效果精美的仿金属塑料壳体，且壳体具有优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点，同时使仿金属塑料壳体生产成本低、工序简洁、生产效率高是目前需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种仿金属塑料壳体的加工工艺，制造出的仿金属塑料壳体表面金属效果强、图案金属效果精美，且壳体具有优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点，同时使仿金属塑料壳体的生产成本低、工序简洁、生产效率高。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种仿金属塑料壳体的加工工艺，包含以下步骤：

S1、将透明的塑料粒子注塑成型，形成透明的塑料壳体，所述塑料壳体包含母模面以及与所述母模面相对的公模面；

S2、对所述塑料壳体的母模面依次喷涂第一透明UV底漆、仿金属色漆和第一透明UV面漆；

S3、待所述第一透明UV面漆干结后，对母模面进行镭雕，去除母模面的部分第一透明UV面漆和部分仿金属色漆；

S4、对所述塑料壳体的公模面依次进行喷涂第二透明UV底漆、做不导电真空镀和喷涂第二透明UV面漆，即得到仿金属塑料壳体。

本发明相对于现有技术而言，塑料壳体使用塑料粒子直接注塑成型，之后对壳体的母模面和公膜面分别进行喷涂需要的漆料。由于在塑料壳体公模面上进行不导电真空镀，从而使壳体公模面镀完后拥有金属色泽，但不会导电影响壳体使用。为从塑料壳体母模面上看到高亮金属图案，只需根据菲林图档对母模面进行小镭雕，露出公模面的不导电真空镀层，从而形成与母模面不一样的仿金属色泽，且由于母模面上涂有第一透明UV底漆，不会被镭雕去除，从而保护了壳体，使镭雕后透过壳体看到的公模面真空镀的图层，立体金属效果更为逼真。同时，由于塑料壳体采用了真空镀和仿金属漆，使塑料壳体具有优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点。因此，本工艺中通过塑料壳体的两面喷涂漆层和小范围的一次镭雕，使工艺步骤更为简洁，节省了耗材、降低了加工成本，缩短了加工时间，进一步的提高了工作效率。

另外，所述喷涂第一透明UV底漆、第一透明UV面漆、第二透明UV底漆和第二透明UV面漆的步骤之后，还分别对所述第一透明UV底漆、第一透明UV面漆、第二透明UV底漆和第二透明UV面漆依次进行烘烤和紫外线照射。由于第一透明UV底漆存在，保护壳体，防止壳体在后续镭雕中被紫外线损坏，且使塑料壳体外观更为高亮。第二透明UV面漆属于高耐磨漆，保护仿金属色漆，防止塑料壳体在使用中金属色漆磨损，增强壳体耐磨性，延长壳体使用寿命。第二透明UV底漆的喷涂使不导电真空镀中的漆更易附着在塑料壳体表面，使塑料壳体公模面形成高亮金属色泽。由于不导电真空镀在空气中易氧化且质软、易留痕，从而通过第二透明UV面漆将不导电真空镀的壳体保护密封，防止不导电真空镀面的氧化、污染，保证塑料壳体公模面拥有高亮逼真的金属效果。UV漆喷涂在壳体表面呈液态，为了使UV漆干结在塑料壳体上，方便进行下步步骤，从而对UV漆进行烘烤，且为了防止橘皮的出现，对UV漆进行紫外线照射，使UV漆平滑地覆于塑料壳体表面，保持高亮色泽。

另外，本发明中所述烘烤温度为55～65℃，烘烤时间为5～8min；所述紫外线照射时间为0.8～1.2s。依据实际工艺的需求，在5～8min时间内，成胶状液态UV漆可在塑料壳体表面流平，该温度下满足UV漆干结温度，且防止温度过高使壳体表面出现裂缝。通过短时间的紫外线照射使壳体表面UV漆更为平整光亮，防止橘皮产生。

另外，所述喷涂仿金属色漆的步骤之后，对所述仿金属色漆进行烘烤。由于仿金属漆喷涂后，呈液态，从而通过烘烤，使仿金属漆干结紧覆于塑料壳体表面。

优选的，所述烘烤温度为55～65℃，烘烤时间为20～30min。依据实际情况，在该温度和时间下，漆面干结结束，且不会出面过于干裂现象。

进一步的，所述不导电真空镀在真空环境中进行，且温度为60～80℃，时间为8～10min。依据工艺需求，在该温度下，真空环境下漆的原子分子附着至塑料壳体涂有第二透明UV底漆的公模面，在8～10min后，漆料均匀附着完成。

另外，所述塑料壳体厚度为0.7～0.9mm。按照工艺需求，塑料壳体厚度满足后续加工和使用。

另外，所述第一透明UV底漆、仿金属色漆和第一透明UV面漆的喷涂厚度依次分别为8～10μm、12～18μm和20～30μm。按照实际工艺情况，第一透明UV底漆厚度可防止塑料壳体被镭雕灼伤。仿金属色漆和第一透明UV面漆厚度满足后续的加工和使用，且使塑料壳体外观上更具立体效果。

进一步的，所述第二透明UV底漆和第二透明UV面漆的喷涂厚度依次分别为8～10μm和15～20μm。第二透明UV底漆厚度满足后续不导电真空镀中漆料分子原子的附着要求。第二透明UV面漆厚度保护不导电真空镀的漆面，防止不导电真空镀层的损害，满足塑料壳体的后续使用。

最后，所述进行不导电真空镀形成的镀层厚度为0.5～1μm。该厚度使塑料壳体的镭雕部分透过的真空镀图案外观上的光泽、厚度更具立体效果、金属效果更强。

附图说明

图1为本发明第一实施方式仿金属塑料壳体的加工工艺流程图；

图2为本发明第一实施方式的仿金属塑料壳体结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种仿金属塑料壳体的加工工艺。加工工艺流程如图1所示，加工得到的仿金属塑料壳体的结构示意图如图2所示。具体来说，本实施方式的加工工艺包含以下步骤：

步骤101、将透明的塑料粒子注塑成型，形成透明的塑料壳1，塑料壳体包含母模面以及与母模面相对的公模面；

步骤102、对塑料壳体的母模面依次喷涂第一透明UV底漆2、仿金属色漆3和第一透明UV面漆4；

步骤103、待第一透明UV面漆4干结后，根据菲林图档，对母模面进镭雕，去除母模面的部分第一透明UV面漆和部分仿金属色漆，形成镭雕区8；

步骤104、对塑料壳体的公模面依次进行喷涂第二透明UV底漆5、做不导电真空镀，形成不导电真空镀层6，以及喷涂第二透明UV面漆7，即得到仿金属塑料壳体。

由以上实施方式可知，本发明的实施方式相对于现有技术而言，塑料壳体1使用塑料粒子直接注塑成型，之后对壳体的母模面和公膜面分别进行喷涂需要的漆料。在步骤101中注塑形成的塑料壳体1其厚度为0.7～0.9mm。在步骤102中，第一透明UV底漆2为抗镭雕型UV漆，保护壳体，防止壳体在后续镭雕中被紫外线损坏，且使壳体外观更为高亮，该层底漆厚度为8～10μm；第一透明UV面漆4为超耐磨水晶UV漆，保护仿金属色漆，防止长期使用中仿金属色漆的磨损，增强壳体耐磨性，延长壳体使用寿命，且使塑料壳体母模面光泽性更好，按照实际使用需求，第一透明UV面漆4厚度为20～30μm。待母模面喷漆结束且干结后，根据菲林图档，对母模面进行镭雕，形成镭雕区8，去除仿金属色漆和第一透明UV面漆4，透出公模面色泽形成需要的外观形状。在步骤104中，第二透明UV底漆5为普通UV漆，该漆使不导电真空镀中的漆更易附着在塑料壳体1表面，使塑料壳体1公模面形成高亮金属色泽，第二透明UV底漆5厚度为8～10μm；第二透明UV面漆7为另一种普通UV漆，由于不导电真空镀层6在空气中易氧化且质软、易留痕，从而通过第二透明UV面漆7将不导电真空镀的壳体保护密封，防止不导电真空镀层6的氧化、污染，保证塑料壳体1公模面拥有高亮逼真的金属效果，第二透明UV面漆7厚度为15～20μm。

同时，由于在塑料壳体1公模面上进行不导电真空镀，从而使壳体公模面镀完后拥有金属色泽，但不会导电影响壳体使用。为从塑料壳体1母模面上看到高亮金属图案，只需对母模面按照需要图案范围镭雕，露出公模面的不导电真空镀，从而形成与母模面不一样的仿金属色泽，使镭雕后透过壳体看到的公模面真空镀的图层，立体金属效果更为逼真。并且，由于塑料壳体有不导电真空镀层6和仿金属色漆3，使壳体具有优异的耐磨性、耐蚀性、镀层厚度均匀性、致密度高等特点。因此，本工艺中通过对塑料壳体1的两面喷涂漆层和小范围的一次镭雕，使工艺步骤更为简洁，节省了耗材、降低了加工成本，缩短了加工时间，进一步的提高了工作效率。

另外，所述喷涂第一透明UV底漆2、第一透明UV面漆4、第二透明UV底漆5和第二透明UV面漆7的步骤之后，还分别对第一透明UV底漆2、第一透明UV面漆4、第二透明UV底漆5和第二透明UV面漆7依次进行烘烤和紫外线照射。由于UV漆为胶质漆，喷涂在塑料壳体1表面后，成胶状液态表面，垂流粘度高，从而需要让UV漆层流平烘干，并进行紫外线照射，防止橘皮的出现，使UV漆平滑的覆于塑料壳体1表面，保持高亮色泽。且按照实际工艺需求，本实施方式中的烘烤温度为55～65℃，烘烤时间为5～8min；紫外线照射时间为0.8～1.2s。

进一步的，步骤102喷涂仿金属色漆3的步骤之后，漆层为液态状，为使漆层干结，进行下步操作，需在55～65℃环境中，对仿金属色漆3进行烘烤20～30min，使漆面干结，且不会出面干裂现象，且干结后覆着于塑料壳体1的仿金属色漆涂层3厚度为12～18μm。

并且，不导电真空镀在真空环境中进行，将塑料壳体1放入密闭真空环境中，让漆料成原子分子状态均匀充斥在空间里，保持空间温度为60～80℃，让漆料成分均匀覆着在塑料壳体1公模面上，8～10min后将塑料壳1体取出，所形成的不导电真空镀层6厚度为0.5～1μm。该厚度使塑料壳体1的镭雕区8透过的真空镀图案外观上的光泽、厚度更具立体效果、金属效果更强。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，依次包含以下步骤：

S1、将透明的塑料粒子注塑成型，形成透明的塑料壳体，所述塑料壳体包含母模面以及与所述母模面相对的公模面；

S2、对所述塑料壳体的母模面依次喷涂第一透明UV底漆、仿金属色漆和第一透明UV面漆；

S3、待所述第一透明UV面漆干结后，对母模面进行镭雕，去除母模面的部分第一透明UV面漆和部分仿金属色漆；

S4、对所述塑料壳体的公模面依次进行喷涂第二透明UV底漆、做不导电真空镀和喷涂第二透明UV面漆，即得到仿金属塑料壳体。

2.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述喷涂第一透明UV底漆、第一透明UV面漆、第二透明UV底漆和第二透明UV面漆的步骤之后，还分别对所述第一透明UV底漆、第一透明UV面漆、第二透明UV底漆和第二透明UV面漆依次进行烘烤和紫外线照射。

3.根据权利要求2所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述烘烤温度为55～65℃，烘烤时间为5～8min；所述紫外线照射时间为0.8～1.2s。

4.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述喷涂仿金属色漆的步骤之后，对所述仿金属色漆进行烘烤。

5.根据权利要求4所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述烘烤温度为55～65℃，烘烤时间为20～30min。

6.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述不导电真空镀在真空环境中进行，且温度为60～80℃，时间为8～10min。

7.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述塑料壳体厚度为0.7～0.9mm。

8.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述第一透明UV底漆、仿金属色漆和第一透明UV面漆的喷涂厚度依次分别为8～10μm、12～18μm和20～30μm。

9.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述第二透明UV底漆和第二透明UV面漆的喷涂厚度依次分别为8～10μm和15～20μm。

10.根据权利要求1所述的仿金属塑料壳体的加工工艺，其特征在于，所述进行不导电真空镀形成的镀层厚度为0.5～1μm。