CN107214908A - 一种汽车标牌制造方法 - Google Patents

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任丙汉
贺兴辉
李科
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Abstract

本发明提供了一种汽车标牌制造方法，包括以下步骤：注塑以及基材前处理、真空电镀、阻镀、退镀、丝印和喷对比漆，由基材背面向正面一侧依次为10‑15μm的对比漆层和10‑15μm的丝印层、与所述对比漆层和所述丝印层相对的真空镀层、透明的基材层，基材正面与侧面相交处平滑过渡。

Description

一种汽车标牌制造方法
技术领域
本发明涉及汽车标牌加工领域，尤其涉及一种汽车标牌制造方法。
背景技术
目前的汽车标牌大多采用水电镀或者喷漆等工艺制成，电镀颜色单调且污染较高，单独喷漆件颜色呆板、无法显示电镀的金属光泽。另外，当前的消费者对标牌的美观性越来越重视，单调的色彩对比与平面化的视觉效果不能满足消费者的要求。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明提供了一种汽车标牌制造方法。
为了达到所述目的，本发明采用如下技术方案：
一种汽车标牌制造方法，其特征在于，依次包括以下步骤：
步骤1、注塑以及基材前处理：选用透明材料，注塑机加热至230±10℃，模具加热至75-85℃，注塑完成后在80℃温度下进行烘烤2h，将基材悬挂在真空设备的工件架上，除尘除静电；
步骤2、真空电镀：装入蒸发丝，抽真空，真空度达到8×10-3Pa后开启电源，第一阶段电压控制在5±0.5V，时间10±1s，清洗产品表面杂质；第二阶段电压控制在6±0.5V，时间6±1s，使蒸发丝熔融；第三阶段电压7±0.5V，时间6±1s，蒸发丝升华成气态并沉积在基材表面；
步骤3、阻镀：将真空镀层需要保留的图案上涂上阻镀漆，膜厚15-25μm； 65±5℃条件下烘烤2h以上；
步骤4、退镀：将基材浸入褪镀槽液中，退镀完成后取出清洗；
步骤5、丝印：对基材背面部分区域进行丝印，丝印完成后在60℃下烘烤30min；
步骤6、喷对比漆：对基材背面整体区域喷对比漆层。
由基材背面向正面一侧依次为10-15μm厚的对比漆层和10-15μm厚的丝印层、与所述对比漆层和所述丝印层相对的真空镀层、透明的基材层，基材正面与侧面相交处平滑过渡。
由此，真空镀后进行退镀以获得所需的图案，金属感强、物理和化学性能稳定；部分烫印配合整体喷漆使得真空镀层图案具有立体感，色彩多样且界限清晰分明、表面光滑整洁，不需要多余操作，简化了操作工序，提高了生产效率；基材正面与侧面相交处平滑过渡，过渡面的设置实现了不同角度下观察标牌均具有良好视觉效果的目的，由于弧形的过渡面会使烫印层和对比漆层交线产生弯曲并部分放大，烫印层清洗干净的边缘线条同时保证了此处交线的视觉连续性与平滑性。
作为一种优选，所述基材层的厚度为4-6mm。
由此，在基材背部涂层视觉足够清晰的前提下，保证立体效果。
作为一种优选，注塑用透明材料为PMMA。
由此，PMMA材料透光度好、视觉清晰、展色效果好，能够展现基材背面的真空镀层等并保证立体感。
作为一种优选，步骤3中所述的退镀槽液成分为NaOH，浸泡时间为10min。
作为一种优选，步骤1中采用静电枪除静电除尘，静电枪气压0.6-0.8Mpa，枪头与基材距离10-15cm，运速10-15cm/s，沿基材往复2-3次。
作为一种优选，丝印层为黑色，对比漆层为红色。
作为一种优选，步骤6后对基材背面整体喷银色保护漆层，厚度为10-15μm。
由此，对烫印层和对比漆层进行保护。
综上，与现有技术相比，本发明的优点在于：真空镀后进行退镀以获得所需的图案，金属感强、物理和化学性能稳定；部分烫印配合整体喷漆使得真空镀层图案具有立体感，色彩多样且界限清晰分明、表面光滑整洁，不需要多余操作，简化了操作工序，提高了生产效率；从不同角度观察车标均可实现良好的视觉效果。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
标牌厚度4.5mm，材料为PMMA，如图1所示，生产方法包括下列步骤：
步骤1、注塑以及基材前处理：选用透明材料，注塑机加热至230±10℃，模具需加热至75-85℃，注塑完成后在80℃温度下进行烘烤2h，将基材悬挂在真空设备的工件架上，静电枪除静电除尘，静电枪气压0.6-0.8Mpa，枪头与基材距离10-15cm，运速10-15cm/s，沿基材往复2-3次；
步骤2、真空电镀：装入蒸发丝，抽真空，真空度达到8×10-3Pa后开启电源，第一阶段电压控制在5±0.5V，时间10±1s，清洗产品表面杂质；第二阶段电压控制在6±0.5V，时间6±1s，使蒸发丝熔融；第三阶段电压7±0.5V，时间6±1s，蒸发丝升华成气态并沉积在基材表面；
步骤3、阻镀：将真空镀层需要保留的图案上涂上阻镀漆，膜厚15-25μm； 65±5℃条件下烘烤2h以上；
步骤4、退镀：将基材浸入褪镀槽液中，退镀槽液成分为NaOH，浸泡时间为10min，退镀完成后取出清洗；
步骤5、丝印：对基材背面部分区域进行丝印，丝印完成后在60℃下烘烤30min；
步骤6、喷对比漆：对基材背面整体区域喷对比漆层。
步骤7、喷保护漆：对基材背面整体喷银色保护漆层，厚度为10-15μm。
由基材背面向正面一侧依次为保护漆层、10-15μm的对比漆层和10-15μm的丝印层、与所述对比漆层和所述丝印层相对的真空镀层、透明的基材层，基材正面与侧面相交处平滑过渡。基材正面与侧面相交处平滑过渡，过渡面的设置实现了不同角度下观察标牌均具有良好视觉效果的目的，由于弧形的过渡面会使烫印层和对比漆层交线产生弯曲并部分放大，烫印层清洗干净的边缘线条保证了此处交线的视觉连续性与平滑性。
经上述方法生产的车标，主要性能如下：
（1）耐冷凝水：200小时后油漆表面无变化；
（2）环境交变：50个周期，油漆表面无变化；
（3）耐高温测试：循环箱中24小时无开裂变形；
（4）耐光性测试：氙灯连续光照，75W/m @300-400nm，1500h后，目视外观无明显变化；
（5）耐交变气候性试验：氙灯连续光照，0.50W/m @340nm，1600h后，目视外观无明显变化。
以上说明仅仅是对本发明的解释，使得本领域普通技术人员能完整的实施本方案，但并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，这些都是不具有创造性的修改。但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种汽车标牌制造方法，其特征在于，依次包括以下步骤：
步骤1、注塑以及基材前处理：选用透明材料，注塑机加热至230±10℃，模具加热至75-85℃，注塑完成后在80℃温度下进行烘烤2h，将基材悬挂在真空设备的工件架上，除尘除静电；
步骤2、真空电镀：装入蒸发丝，抽真空，真空度达到8×10-3Pa后开启电源，第一阶段电压控制在5±0.5V，时间10±1s，清洗产品表面杂质；第二阶段电压控制在6±0.5V，时间6±1s，使蒸发丝熔融；第三阶段电压7±0.5V，时间6±1s，蒸发丝升华成气态并沉积在基材表面；
步骤3、阻镀：将真空镀层需要保留的图案上涂上阻镀漆，膜厚15-25μm； 65±5℃条件下烘烤2h以上；
步骤4、退镀：将基材浸入褪镀槽液中，退镀完成后取出清洗；
步骤5、丝印：对基材背面部分区域进行丝印，丝印完成后在60℃下烘烤30min；
步骤6、喷对比漆：对基材背面整体区域喷对比漆层；
由基材背面向正面一侧依次为10-15μm厚的对比漆层和10-15μm厚的丝印层、与所述对比漆层和所述丝印层相对的真空镀层、透明的基材层，基材正面与侧面相交处平滑过渡。
2.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，所述基材层的厚度为4-6mm。
3.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，注塑用透明材料为PMMA。
4.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，步骤3中所述的退镀槽液成分为NaOH，浸泡时间为10min。
5.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，步骤1中采用静电枪除静电除尘，静电枪气压0.6-0.8Mpa，枪头与基材距离10-15cm，运速10-15cm/s，沿基材往复2-3次。
6.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，丝印层为黑色，对比漆层为红色。
7.根据权利要求1所述的一种汽车标牌制造方法，其特征在于，步骤6后对基材背面整体喷银色保护漆层，厚度为10-15μm。
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