CN106736570B - 一种片状薄带剪切机及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种片状薄带剪切机及其控制方法，片状薄带剪切机由依次配置的出料装置、矫平装置、拖带装置、剪切装置和尺寸控制部分组成，所述出料装置包括支撑辊和若干个压轮，若干个压轮从不同方向与支撑辊配合，所述矫平装置包括硬质上辊、软质下辊、调节螺旋，硬质上辊、软质下辊分别位于薄带的上方和下方并相互配合，调节螺旋与硬质上辊连接，拖带装置带动薄带运动，所述剪切装置将薄带剪切成设定的尺寸，所述尺寸控制部分与拖带装置、剪切装置均连接。本申请还包括上述片状薄带剪切机的控制方法。本申请结构设计合理，剪切精度好、效率高，矫平快速、效果好，调节方便。

Description

一种片状薄带剪切机及其控制方法

技术领域

本申请涉及一种片状薄带剪切机及其控制方法，特别适用于钎料薄片制作。

背景技术

在制造行业中，为了满足生产自动化的需要,要将材料制备成预成形块状薄片，这就需要把薄带剪切成一定长度的片状，因此需要用剪切机对这些薄带进行剪切。

现有的剪切过程中，主要操作方式是将薄带展开，拖动到合适长度，再进行人工控制剪切。由人工控制生产出来的薄片尺寸精度差，且生产效率低，无法实现大规模、高精度的生产加工。

其次，现有的剪切机在薄带输送过程中，主要依靠一对输送辊与薄带之间的滚动摩擦为薄带提供前进的动力。在整个输送过程中，薄带所受张力不均，易发生翘曲。还易发生打折的现象，打折的薄带无法通过两输送辊及剪切通道，从而造成薄带的损坏和报废。特别是经过多道加工制备成的薄带存在内应力和韧性差的缺点，加剧了翘曲和打折现象的程度。翘曲和打折现象还使得薄带在通过剪切通道时，极易与上、下刀片发生接触而造成刮伤，导致薄带报废，产生了极大的浪费。

而现有的板材矫平技术中，矫平机结构复杂，需要使用多组轧辊进行矫平。这种方式矫平速度慢，不能满足薄带剪片的生产效率要求，并不适合薄带矫平。在生产中，为了满足不同的使用要求，还需要对材料剪切尺寸进行调整。

发明内容

本申请的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种剪切精度好、效率高，矫平快速、效果好，调节方便的片状薄带剪切机及其控制方法，以替代现有的人工展平、切断生产方式，能在提高精度的同时提高生产效率，减少翘曲、打折所带来的不合格和浪费，并能方便调节切断长度。

本申请解决上述问题所采用的技术方案包括：一种片状薄带剪切机，由依次配置的出料装置、矫平装置、拖带装置、剪切装置和尺寸控制部分组成，所述出料装置包括支撑辊和若干个压轮，若干个压轮从不同方向（周向）与支撑辊配合，所述矫平装置包括硬质上辊、软质下辊、调节螺旋，硬质上辊、软质下辊分别位于薄带的上方和下方并相互配合，调节螺旋与硬质上辊连接，拖带装置带动薄带运动，所述剪切装置和尺寸控制部分将薄带剪切成设定的尺寸，所述尺寸控制部分与拖带装置、剪切装置均连接。

所述压轮为三个，其中两个位于支撑辊下部周向外侧，一个位于支撑辊上部周向外侧偏前的位置。

所述拖带装置包括前固定导向板、压料轧辊、弹力整直器、后固定导向板、拖动刀、动力装置，动力装置与拖动刀连接，带动薄带运动, 前固定导向板、后固定导向板用于薄带移动的导向，薄带从压料轧辊中间通过并压平，尺寸控制部分与动力装置连接。

所述剪切装置包括气动剪切机、吹气装置、料箱、定尺寸规矩、调节螺钉，气动剪切机具有上刀和下刀，上刀与固定在下方的下刀配合，气动剪切机与尺寸控制部分连接，定尺寸规矩安装在矩绝缘支架上，调节螺钉与定尺寸规矩连接并用来调整其前后位置,定尺寸规矩上与薄带对应的位置安装有接触开关，尺寸控制部分与接触开关、吹气装置连接，料箱位于气动剪切机与定尺寸规矩之间薄带的下方。

本申请解决上述问题所采用的技术方案还包括：一种上述片状薄带剪切机的控制（操作）方法，包括以下步骤：薄带放置在支撑辊上并由各方向压轮压紧薄带，尺寸控制部分启动拖带装置带动薄带运动，矫平装置将薄带矫平,当薄带前进并接触定尺寸规矩上的接触开关时，尺寸控制部分停止拖带装置动作，尺寸控制部分启动气动剪切机动作并切断薄带，尺寸控制部分控制吹气装置将切断的薄片吹入料箱，尺寸控制部分控制气动剪切机复位，尺寸控制部分启动拖带装置，带动薄带再次前进至定尺寸规矩上的接触开关，依次进行循环。

本申请与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构设计合理，剪切精度好、效率高，矫平快速、效果好，调节方便。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本申请作进一步的详细说明，以下实施例是对本申请的解释而本申请并不局限于以下实施例。

参见图1，本实施例片状薄带剪切机（生产线）设置有出料装置、矫平装置3、拖带装置5、剪切装置、尺寸控制部分（控制器，可采用现有技术）。整体上依次配置（薄带4加工方向为从右向左，左为后，右为前）出料装置、矫平装置3、拖带装置5、剪切装置。

所述出料装置为一个配有不同方向压轮1的支撑辊2，若干个压轮1能防止薄带4转动时松开。本实施例压轮1为三个，三个压轮1的中心构成锐角三角形，确保薄带4在支撑辊2上被压紧。

所述矫平装置3由一个硬质上辊31、一个软质下辊32、调节螺旋33组成，硬质上辊31可采用不锈钢等合金材料，软质下辊32可选用聚氨酯或合成橡胶等材料。通过调节螺旋33调节硬质上辊31的位置，可以让硬质上辊31在软质下辊32上产生一个凹面，并产生适当的压力。由于凹面方向和薄带4自然卷曲方向相反，薄带4通过两辊之间即可实现矫平。

所述拖带装置5包括前固定导向板51、压料轧辊52、后固定导向板53、拖动刀54、弹力整直器55、电动机、变频器、链轮，电动机、变频器、链轮构成的动力装置（现有技术，图上未示出）利用变频器调节电动机转速,控制拖动刀54带动薄带4运动,通过调节拖动刀54防止过载打滑，为薄带4前进提供动力。

所述剪切装置包含气动剪切机9、定尺寸规矩12、吹气装置10、料箱11。气动剪切机9的下刀92固定，上刀91采用气动装置控制，上下运动剪切薄带4。剪切装置由尺寸控制部分控制，可切换手动/自动模式并采用电子计数显示。设备后端设有绝缘支架，其上设有带调节螺钉14的定尺寸规矩12,该定尺寸规矩12与薄带4对应的位置安装有接触开关6，尺寸控制部分与接触开关6相连，当薄带4接触定尺寸规矩12上的接触开关6时，电路接通，气动剪切机9运动，切断薄带4，同时吹气装置10吹气，然后上刀91复位，切好的薄带片进入料箱11，电路切断，停止运作。

本设备来料为卷状钎料薄带4,将来料放置在从动的支撑辊上2 ,利用各方向压轮1防止薄带4转动时松开。并设计拖带装置5,利用变频器调节电动机转速,控制拖动刀带动薄带4运动。同时，为防止薄带4翘曲，在拖带装置5和来料中间设计矫平装置3，利用调节螺旋33调节硬质上辊31位置，将带有弧度的钎料薄带4矫平成为水平薄带4。然后薄带4通过前固定导向板51、压料轧辊52、弹力整直器55、后固定导向板53，确保薄带4准确通向气动剪切机9，在薄带4水平方向设置弹力整直器55，防止薄带4在水平方向上左右滑动。通过调节螺钉14调节定尺寸规矩12前后位置，当薄带4前进并接触定尺寸规矩12上的接触开关6时，尺寸控制部分停止拖带装置5动作，尺寸控制部分驱动气动剪切机9上刀15向下运动剪切薄带4前部成设定尺寸的薄带片，同时设备上设置的吹气装置10会将切断的薄带片吹入料箱11，防止薄带片黏附。然后尺寸控制部分控制气动剪切机9复位，带动上刀15回到初始位置，尺寸控制部分启动拖带装置5，带动薄带4前进至定尺寸规矩12上的接触开关6，依次进行循环。

凡是本申请的简单变形或者组合，应认为落入本申请的保护范围。

Claims (5)

1.一种片状薄带剪切机，其特征在于：由依次配置的出料装置、矫平装置、拖带装置、剪切装置和尺寸控制部分组成，所述出料装置包括支撑辊和若干个压轮，若干个压轮从不同方向与支撑辊配合，所述矫平装置包括硬质上辊、软质下辊、调节螺旋，硬质上辊、软质下辊分别位于薄带的上方和下方并相互配合，调节螺旋与硬质上辊连接，通过调节螺旋调节硬质上辊的位置，让硬质上辊在软质下辊上产生一个凹面，所述凹面方向和薄带自然卷曲方向相反，拖带装置带动薄带运动，所述剪切装置将薄带剪切成设定的尺寸，所述尺寸控制部分与拖带装置、剪切装置均连接。

2.根据权利要求1所述片状薄带剪切机，其特征在于：所述压轮为三个，其中两个位于支撑辊下部周向外侧，一个位于支撑辊上部周向外侧。

3.根据权利要求1或2所述片状薄带剪切机，其特征在于：所述拖带装置包括前固定导向板、压料轧辊、弹力整直器、后固定导向板、拖动刀、动力装置，动力装置与拖动刀连接，前固定导向板、后固定导向板用于薄带移动的导向，薄带从压料轧辊中间通过并压平，尺寸控制部分与动力装置连接。

4.根据权利要求1或2所述片状薄带剪切机，其特征在于：所述剪切装置包括气动剪切机、吹气装置、料箱、定尺寸规矩、调节螺钉，气动剪切机具有上刀和下刀，上刀与固定在下方的下刀配合，气动剪切机与尺寸控制部分连接，定尺寸规矩安装在矩绝缘支架上，调节螺钉与定尺寸规矩连接,定尺寸规矩上与薄带对应的位置安装有接触开关，尺寸控制部分与接触开关、吹气装置连接，料箱位于气动剪切机与定尺寸规矩之间薄带的下方。

5.根据权利要求1至4任一权利要求所述片状薄带剪切机的控制方法，其特征在于包括以下步骤：薄带放置在支撑辊上并由各方向压轮压紧，尺寸控制部分启动拖带装置带动薄带运动，矫平装置将薄带矫平,当薄带前进并接触定尺寸规矩上的接触开关时，尺寸控制部分停止拖带装置，尺寸控制部分启动气动剪切机动作并切断薄带，尺寸控制部分控制吹气装置将切断的薄片吹入料箱，尺寸控制部分控制气动剪切机复位，尺寸控制部分启动拖带装置，带动薄带再次前进至定尺寸规矩上的接触开关，依次进行循环。