CN106733907A - 一种核燃料元件格架条带的清洗方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及核燃料格架条带制造工艺,特别是涉及一种核燃料元件格架条带的清洗方法。本发明采用碳氢清洗剂作为清洗液,具有第一次清洗作业、脱水作业、第二次清洗作业、第三次清洗作业、蒸汽浴洗作业及真空干燥作业等清洗环节,有效提升了核燃料元件格架条带清洗的工作效率,改善了工作环境,提高了条带产品清洗合格率。
Description
技术领域
本发明属于核燃料格架条带制造技术领域,具体涉及一种核燃料元件格架条带的清洗方法。
背景技术
核燃料元件格架条带由金属带材冲制加工成型,成型后条带上易附着金属屑、研磨砂粒、渗透剂残余、润滑油脂、粘合剂、墨水、水等一种或几种异物,需要进行清洗。
现有的核燃料元件格架条带清洗方法,主要是设置多个清洗槽,清洗槽内备有去离子水与清洗剂按一定配比混合制成的清洗液,条带产品按顺序依次进入各清洗槽内进行大气环境下的超声波清洗,完成所有清洗作业后,对条带进行烘干。这种清洗方法的不足是,清洗过程在大气环境下进行,清洗液中易产生气泡,不利于清洗液与条带复杂型腔表面的充分接触;清洗时间相对较长,工作效率低;清洗时温度高,产生大量水蒸汽,工作环境较差。
因此亟需提出一种新的核燃料元件格架条带清洗方法,提高清洗效果,增进工作效率,改善工作环境。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种核燃料元件格架条带清洗方法,以解决现有核燃料元件格架条带清洗方法存在的问题。
为了实现这一目的,本发明采取的技术方案是:
一种核燃料元件格架条带清洗方法,按照下述步骤进行:
步骤一、将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽进行第一次清洗作业,所述1号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第一次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第一次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤二、将装载有条带的清洗工装浸入2号清洗槽进行脱水作业,所述2号清洗槽内配有402碳氢脱水剂;脱水作业完成后将将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤三、将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽进行第二次清洗作业,所述3号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第二次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第二次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤四、将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽进行第三次清洗作业,所述4号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第三次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽,将4号清洗槽与大气环境隔离,对4号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,清洗结束后将对清洗槽进行入气处理,将清洗工装吊出,进行滴液;
步骤五、将装载有条带的清洗工装移动至5号清洗槽进行蒸汽浴洗作业与真空干燥作业;
蒸汽浴洗作业与真空干燥作业包括:将5号清洗槽与大气环境隔离,对5号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,对装载有条带的清洗工装进行201碳氢清洗剂蒸汽浴洗、保压、入气处理;
步骤六、将装载有条带的清洗工装自5号清洗槽移出,使用轴流风机对产品进行冷却;
步骤七、将条带自清洗工装取出;
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤一清洗温度为35℃—45℃;步骤二清洗温度为20℃—30℃;步骤三清洗温度为20℃—30℃;步骤四清洗温度为20℃—30℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃;本实施例中步骤一清洗温度为40℃;步骤二清洗温度为25℃;步骤三清洗温度为24℃;步骤四清洗温度为23℃;步骤五蒸汽浴洗温度为95℃。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz;本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤一清洗时间为60s—180s;步骤二脱水时间为60s—180s;步骤三清洗时间为80s—200s;步骤四清洗时间为80s—200s;步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s;步骤五保压时间为100s—150s;步骤六冷却时间为140s—200s;本实施例中步骤一清洗时间为130s;步骤二脱水时间为80s;步骤三清洗时间为110s;步骤四清洗时间为110s;步骤五蒸汽浴洗时间为260s;步骤五保压时间为120s;步骤六冷却时间为150s。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,滴液时间为15s。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa;本实施例中所述抽真空处理的真空度为12KPa。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环,清洗时可进行1—3次循环;本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,所述步骤一到步骤六中,装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动;本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动,其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手,后续步骤采用第二只机械手。
进一步的,如上所述的一种核燃料元件格架条带清洗方法,步骤一清洗温度为35℃—45℃;步骤二清洗温度为20℃—30℃;步骤三清洗温度为20℃—30℃;步骤四清洗温度为20℃—30℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃;本实施例中步骤一清洗温度为40℃;步骤二清洗温度为25℃;步骤三清洗温度为24℃;步骤四清洗温度为23℃;步骤五蒸汽浴洗温度为95℃;
步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz;本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz;
步骤一清洗时间为60s—180s;步骤二脱水时间为60s—180s;步骤三清洗时间为80s—200s;步骤四清洗时间为80s—200s;步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s;步骤五保压时间为100s—150s;步骤六冷却时间为140s—200s;本实施例中步骤一清洗时间为130s;步骤二脱水时间为80s;步骤三清洗时间为110s;步骤四清洗时间为110s;步骤五蒸汽浴洗时间为260s;步骤五保压时间为120s;步骤六冷却时间为150s;
步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s;
步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa;本实施例中所述抽真空处理的真空度为12Kpa;
步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环,清洗时可进行1—3次循环;本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环;
步骤一到步骤六中,装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动;本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动,其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手,后续步骤采用第二只机械手。
本发明技术方案的有益效果在于:
本发明即一种核燃料元件格架条带清洗方法,采用碳氢清洗剂作为清洗液,且具有真空环境清洗环节,清洗液能够充分接触条带表面,减少清洗死角;清洗液不含水,清洗时无水蒸汽产生;采用真空干燥,降低清洗液沸点,减少条带烘干时间;该方法提高了核燃料元件格架条带清洗的效率与合格率。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明技术方案进行进一步详细说明。
本发明一种核燃料元件格架条带清洗方法,按照下述步骤进行:
步骤一、将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽进行第一次清洗作业,所述1号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第一次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第一次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤二、将装载有条带的清洗工装浸入2号清洗槽进行脱水作业,所述2号清洗槽内配有402碳氢脱水剂;脱水作业完成后将将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤三、将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽进行第二次清洗作业,所述3号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第二次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第二次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤四、将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽进行第三次清洗作业,所述4号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第三次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽,将4号清洗槽与大气环境隔离,对4号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,清洗结束后将对清洗槽进行入气处理,将清洗工装吊出,进行滴液;
步骤五、将装载有条带的清洗工装移动至5号清洗槽进行蒸汽浴洗作业与真空干燥作业;
蒸汽浴洗作业与真空干燥作业包括:将5号清洗槽与大气环境隔离,对5号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,对装载有条带的清洗工装进行201碳氢清洗剂蒸汽浴洗、保压、入气处理;
步骤六、将装载有条带的清洗工装自5号清洗槽移出,使用轴流风机对产品进行冷却;
步骤七、将条带自清洗工装取出;
其中:步骤一清洗温度为35℃—45℃;步骤二清洗温度为20℃—30℃;步骤三清洗温度为20℃—30℃;步骤四清洗温度为20℃—30℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃;本实施例中步骤一清洗温度为40℃;步骤二清洗温度为25℃;步骤三清洗温度为24℃;步骤四清洗温度为23℃;步骤五蒸汽浴洗温度为95℃;
步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz;本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz;
步骤一清洗时间为60s—180s;步骤二脱水时间为60s—180s;步骤三清洗时间为80s—200s;步骤四清洗时间为80s—200s;步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s;步骤五保压时间为100s—150s;步骤六冷却时间为140s—200s;本实施例中步骤一清洗时间为130s;步骤二脱水时间为80s;步骤三清洗时间为110s;步骤四清洗时间为110s;步骤五蒸汽浴洗时间为260s;步骤五保压时间为120s;步骤六冷却时间为150s;
步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s;
步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa;本实施例中所述抽真空处理的真空度为12Kpa;
步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环,清洗时可进行1—3次循环;本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环;
步骤一到步骤六中,装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动;本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动,其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手,后续步骤采用第二只机械手。
目前该发明已经应用于AP1000核燃料组件格架条带清洗工艺中,经过实际验证,效果良好。
Claims (10)
1.一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于,按照下述步骤进行:
步骤一、将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽进行第一次清洗作业,所述1号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第一次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入1号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第一次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤二、将装载有条带的清洗工装浸入2号清洗槽进行脱水作业,所述2号清洗槽内配有402碳氢脱水剂;脱水作业完成后将将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤三、将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽进行第二次清洗作业,所述3号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第二次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入3号清洗槽,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,在第二次清洗结束后将清洗工装自清洗液中吊出,进行滴液;
步骤四、将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽进行第三次清洗作业,所述4号清洗槽内配有201碳氢清洗剂;
第三次清洗作业包括:将装载有条带的清洗工装浸入4号清洗槽,将4号清洗槽与大气环境隔离,对4号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,通过超声波阵子带动清洗液产生振动,同时上下摇动装有条带的清洗工装,与清洗液间产生相对运动以进行清洗,清洗结束后将对清洗槽进行入气处理,将清洗工装吊出,进行滴液;
步骤五、将装载有条带的清洗工装移动至5号清洗槽进行蒸汽浴洗作业与真空干燥作业;
蒸汽浴洗作业与真空干燥作业包括:将5号清洗槽与大气环境隔离,对5号清洗槽进行抽真空,待槽内环境满足真空要求,对装载有条带的清洗工装进行201碳氢清洗剂蒸汽浴洗、保压、入气处理;
步骤六、将装载有条带的清洗工装自5号清洗槽移出,使用轴流风机对产品进行冷却;
步骤七、将条带自清洗工装取出。
2.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤一清洗温度为35℃—45℃;步骤二清洗温度为20℃—30℃;步骤三清洗温度为20℃—30℃;步骤四清洗温度为20℃—30℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃;本实施例中步骤一清洗温度为40℃;步骤二清洗温度为25℃;步骤三清洗温度为24℃;步骤四清洗温度为23℃;步骤五蒸汽浴洗温度为95℃。
3.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz;本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz。
4.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤一清洗时间为60s—180s;步骤二脱水时间为60s—180s;步骤三清洗时间为80s—200s;步骤四清洗时间为80s—200s;步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s;步骤五保压时间为100s—150s;步骤六冷却时间为140s—200s;本实施例中步骤一清洗时间为130s;步骤二脱水时间为80s;步骤三清洗时间为110s;步骤四清洗时间为110s;步骤五蒸汽浴洗时间为260s;步骤五保压时间为120s;步骤六冷却时间为150s。
5.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s。
6.如权利要求5所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:滴液时间为15s。
7.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa;本实施例中所述抽真空处理的真空度为12KPa。
8.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环,清洗时可进行1—3次循环;本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环。
9.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:所述步骤一到步骤六中,装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动;本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动,其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手,后续步骤采用第二只机械手。
10.如权利要求1所述的一种核燃料元件格架条带的清洗方法,其特征在于:步骤一清洗温度为35℃—45℃;步骤二清洗温度为20℃—30℃;步骤三清洗温度为20℃—30℃;步骤四清洗温度为20℃—30℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—100℃;步骤五蒸汽浴洗温度为90℃—110℃;本实施例中步骤一清洗温度为40℃;步骤二清洗温度为25℃;步骤三清洗温度为24℃;步骤四清洗温度为23℃;步骤五蒸汽浴洗温度为95℃;
步骤一、步骤三、步骤四中清洗工装上下摇动频率为20Hz—30Hz;本实施例中上述步骤上下摇动频率均为24Hz;
步骤一清洗时间为60s—180s;步骤二脱水时间为60s—180s;步骤三清洗时间为80s—200s;步骤四清洗时间为80s—200s;步骤五蒸汽浴洗时间为200s—350s;步骤五保压时间为100s—150s;步骤六冷却时间为140s—200s;本实施例中步骤一清洗时间为130s;步骤二脱水时间为80s;步骤三清洗时间为110s;步骤四清洗时间为110s;步骤五蒸汽浴洗时间为260s;步骤五保压时间为120s;步骤六冷却时间为150s;
步骤一、步骤二、步骤三、步骤四滴液时间为10s—30s;
步骤四、步骤五中抽真空处理的真空度为5KPa—15KPa;本实施例中所述抽真空处理的真空度为12Kpa;
步骤五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保压、入气处理可视作一个工作循环,清洗时可进行1—3次循环;本实施例中装有条带的清洗工装经过1次工作循环;
步骤一到步骤六中,装有条带的清洗工装通过一只或多只机械手移动;本实施例中装有条带的清洗工装采用两只机械手进行清洗工装移动,其中步骤一到步骤二、步骤二到步骤三采用第一只机械手,后续步骤采用第二只机械手。
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