CN106732824A - 一种脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents

一种脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法 Download PDF

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CN106732824A
CN106732824A CN201611219977.8A CN201611219977A CN106732824A CN 106732824 A CN106732824 A CN 106732824A CN 201611219977 A CN201611219977 A CN 201611219977A CN 106732824 A CN106732824 A CN 106732824A
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付文升
罗剑渝
钟峥嵘
周琦
甯桂彬
刘伟
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CHONGQING MINGZHU ENVIRONMENTAL PROTECTION ENGINEERING Co Ltd
Chongqing Normal University
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    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
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Abstract

本发明涉及催化剂再生领域，涉及一种脱硝催化剂的再生清洗液，其包括0.01‑2g/L的低泡表面活性剂和1‑15g/L的离子络合剂；其中，低泡表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基硫酸盐、脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚、脂肪醇与环氧乙烷的缩合物、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、月桂醇硫酸盐中的一种或多种；离子络合剂包括多元羧酸和/或羟基羧酸。此脱硝催化剂的再生清洗液能够有效去除已失活脱硝催化剂表面的污渍，使其重新恢复活性。此外本发明还提供了一种脱硝催化剂的再生方法，该方法需要使用到上述的脱硝催化剂的再生清洗液。此方法使得已失活的脱硝催化剂能够被清洗干净从而再次恢复活性。

Description

一种脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法
技术领域
本发明涉及一种催化剂再生领域，且特别涉及一种脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法。
背景技术
SCR脱硝技术成为电厂脱硝的主流技术。脱硝系统中最关键部分是催化剂，成本通常占脱硝装置总投资的很大一部分，催化剂作为技术的核心部分，设计运行寿命至关重要，但在实际运行中往往由于灰尘等有害物质造成催化剂失去部分活性，烟气出口达不到排放标准，氨逃逸超标，需更换催化剂。但昂贵的催化剂更换费用也是SCR系统面临的一项重大问题，因此，催化剂再生技术应运而生，再生费用仅为更新费用的60％左右，大大节省了SCR系统的运行成本，而且还省去了处理失效催化剂的工作，消除了环境污染的隐患。引起催化剂失活的原因有烧结、堵塞，中毒和磨蚀等，其中堵塞和中毒是引起失活的主要原因。堵塞失活主要是由于烟气中的细小颗粒物聚集在催化剂的表面和小孔内，阻碍了反应物分子到达催化剂表面造成的，其中，含SiO2的飞灰沉积在催化剂表面，在高温环境下易固结在催化剂表面，堵塞催化剂孔道并覆盖其活性位点，从而引起催化剂脱硝活性的下降。引起催化剂中毒的因素很多，有K、Na、Ca、As、P等。金属(主要是K、Na和Ca)元素被认为是对催化剂中毒危害最大的一大类元素，不仅包含金属氧化物，还有金属的硫酸盐和氯化物等。因此开发脱硝催化剂的新型高效再生清洗液，延长催化剂使用寿命是十分必要的。
现有的失效脱硝催化剂的再生方式通常是采用超声波清洗或者采用酸洗的方式进行，但是超声波清洗在工业中通常会遇到功率不够导致穿透性较差的问题；而再生过程中主要采用酸洗会破坏催化剂的结构。
发明内容
本发明的目的在于提供一种脱硝催化剂的再生清洗液，此脱硝催化剂的再生清洗液能够有效清除已失活的脱硝催化剂表面的污垢使其重新恢复活性。
本发明的另一目的在于提供一种脱硝催化剂的再生方法，该脱硝催化剂的再生方法能够有效去除已失活的脱硝催化剂表面的污垢使其重新恢复活性，且该方法操作简单。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：
本发明提出一种脱硝催化剂的再生清洗液：
其包括0.01-2g/L的低泡表面活性剂和1-15g/L的离子络合剂；其中，低泡表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基硫酸盐、脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚、脂肪醇与环氧乙烷的缩合物、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、月桂醇硫酸盐中的一种或多种；离子络合剂包括多元羧酸和羟基羧酸中的至少一种。
进一步地，在本发明较佳实施例中，脱硝催化剂的再生清洗液pH值为4.0-6.5。
进一步地，在本发明较佳实施例中，多元羧酸包括二乙烯三胺五羧酸、丁烷四羧酸和环戊四羧酸中的一种或多种；羟基羧酸包括羟基丙二酸、酒石酸、柠檬酸、异柠檬酸和羟基乙酸中的一种或多种。
本发明还提出一种脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述的脱硝催化剂的再生清洗液中进行加热处理；
将于再生清洗液中加热处理后的已失活的脱硝催化剂浸渍于去离子水中进行加热处理；及
将于去离子水中加热处理后的已失活的脱硝催化剂进行煅烧。
进一步地，在本发明较佳实施例中，在将已失活的脱硝催化剂浸渍于再生清洗液中之前，还包括对已失活的脱硝催化剂的表面及孔道进行清理。
进一步地，在本发明较佳实施例中，将已失活的脱硝催化剂浸渍于再生清洗液和去离子水中进行加热处理的过程中，均通入压缩空气进行鼓泡。
进一步地，在本发明较佳实施例中，将已失活的脱硝催化剂浸渍于再生清洗液中进行加热处理和浸渍于去离子水中进行加热处理的加热温度均为15-60摄氏度。
进一步地，在本发明较佳实施例中，将已失活的脱硝催化剂浸渍于再生清洗液中的时间为2-6小时。
进一步地，在本发明较佳实施例中，将已失活的脱硝催化剂浸渍于去离子水中的时间为1-4小时。
进一步地，在本发明较佳实施例中，煅烧已失活的脱硝催化剂的煅烧温度为200-600摄氏度，煅烧时间为2-7小时。
本发明提供的脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法的有益效果是：能够有效清洗已失活的脱硝催化剂表面的污渍，使其恢复活性。脱硝催化剂的再生清洗液包括低泡表面活性剂和离子络合剂，低泡表面活性剂稳定性高、水溶性好、泡沫少易操作并且成本低其能够有效清理已失活的脱硝催化剂表面或者小孔内的二氧化硅和硫酸钙等常见堵塞物；而离子络合剂对烧结于催化剂内部的K、Na、Ca、As、Fe元素进行金属络合的同时进行清洗，能有效去除金属元素对催化剂中毒失活的影响，且离子络合剂与低泡表面活性剂具有较佳浓度配比，使得离子络合剂与表面活性剂能够更好地相互配合将已失活的脱硝催化剂清理地更干净。而本发明提供的脱硝催化剂的再生方法，由于采用上述的脱硝催化剂的再生清洗液，以及经过两次清理及煅烧步骤，使得已失活的脱硝催化剂能够被清洗干净，使其再次恢复活性。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法进行具体说明。
一种脱硝催化剂的再生清洗液，其包括0.01-2g/L的低泡表面活性剂和1-15g/L的离子络合剂。
其中，低泡表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基硫酸盐、脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚、脂肪醇与环氧乙烷的缩合物、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、月桂醇硫酸盐中的一种或多种。由于表面活性剂能够降低表面活性剂与被清洗物质接触界面的表面张力，使得污渍能够容易被去除；且当表面活性剂达到一定浓度时，其单体急剧聚集形成秋装、棒状或者层状的“胶束”，胶束是由水溶性基团核心构成的集合体，当胶束溶液达到热力学稳定时可以形成微乳溶液，进一步促进污渍的去除。而低泡表面活性剂属于表面活性剂的一种，其本身具有低泡易操作的特性且稳定性高、水溶性好并且成本低，其更能有效清理已失活的脱硝催化剂表面或者小孔内的二氧化硅和硫酸钙等常见堵塞物。
离子络合剂包括多元羧酸和羟基羧酸中的至少一种，其中，多元羧酸包括二乙烯三胺五羧酸、丁烷四羧酸和环戊四羧酸中的一种或多种，羟基羧酸包括羟基丙二酸、酒石酸、柠檬酸、异柠檬酸和羟基乙酸中的一种或多种。由于离子络合剂具有弱酸性的羧基，能够与烧结于催化剂内部的K、Na、Ca、As、Fe元素进行金属络合反应，能有效去除金属元素对催化剂中毒失活的影响。
离子络合剂与低泡表面活性剂具有较好浓度配比，使得离子络合剂与表面活性剂能够更好地相互配合将已失活的脱硝催化剂清理地更干净。
上述的脱硝催化剂的再生清洗液的pH值为4.0-6.5，在此pH值条件下，脱硝催化剂的再生清洗液中离子络合剂能够与已失活的脱硝催化剂表面的污物反应更加充分。
通过多次的实验选用上述的效果较好的多元羧酸或羟基羧酸，需要指出的是，在本发明的其他实施例中，选用的离子络合剂也可以是上述列举的多元羧酸或羟基羧酸之外的其他多元羧酸或羟基羧酸。
一种脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
第一步，配液步骤
将相同体积的浓度为0.02-4g/L的低泡表面活性剂和2-30g/L的离子络合剂混合，并且通过氨水调节pH值在4.0-6.5的范围内，制得包括0.01-2g/L的低泡表面活性剂和1-15g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其中，低泡表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基硫酸盐、脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚、脂肪醇与环氧乙烷的缩合物、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、月桂醇硫酸盐中的一种或多种；离子络合剂包括二乙烯三胺五羧酸、丁烷四羧酸、环戊四羧酸、羟基丙二酸、酒石酸、柠檬酸、异柠檬酸和羟基乙酸中的一种或多种。
第二步，预清理步骤
将已失活的脱硝催化剂的表面和孔洞进行吹扫除尘，清楚表面和孔内的积灰。
具体的，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。吹扫已失活的脱硝催化剂的表面和孔洞的目的是去除其表面易脱落的污渍，增大后续脱硝催化剂的再生清洗液与污渍的接触面积，使得已失活的脱硝催化剂清理更充分。
第三步，药剂清理步骤
将已失活的脱硝催化剂浸渍于第一步所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中进行加热处理。
具体的，将已失活的脱硝催化剂浸渍于第一步所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至15-60摄氏度的条件下浸渍2-6小时，并在加热过程中通入压缩空气进行鼓泡。此加热温度范围是为了提高反应速率，浸渍2-6小时是为了保证脱硝催化剂的再生清洗液与已失活的脱硝催化剂表面的物质反应完全，通入压缩空气进行鼓泡是为了使已失活的脱硝催化剂与其表面的污渍能够进行有效的分离。
第四步，去离子水清理步骤
将第三步所得的已失活的脱硝催化剂浸渍于去离子水中加热处理。
具体的，将第三步所得的已失活的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15-60摄氏度的条件下浸渍1-4小时，并在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。加热至15-60摄氏度和浸渍1-4小时均是为了使已失活的脱硝催化剂表面污渍与脱硝催化剂的再生清洗液反应后生成的物质脱落，通入压缩空气进行鼓泡是为了使已失活的脱硝催化剂与其表面的污渍分离。
第五步，煅烧步骤
将第四步所得的已失活的脱硝催化剂进行煅烧。
具体的，将第四部所得的已失活的脱硝催化剂在200-600摄氏度下煅烧2-7小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。脱硝催化剂的煅烧温度与催化剂活性密切相关，煅烧温度过低或煅烧时间过短不利于催化剂活性相的形成，煅烧温度过高或煅烧时间过长，脱硝催化剂又会产生烧结团聚现象，影响活性相在催化剂中的分散性，从而导致催化活性下降，上述的温度范围为最佳煅烧温度范围，时间范围为最佳煅烧时间范围。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为0.02g/L的烷基酚聚氧乙烯醚和2g/L的二乙烯三胺五羧酸混合，并且通过氨水调节pH值至4.0，制得包括0.01g/L的低泡表面活性剂和1g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至15摄氏度条件下浸渍2小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15摄氏度的条件下浸渍1小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在200摄氏度下煅烧2小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为1。
实施例2
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为4g/L的十二烷基硫酸盐和30g/L的丁烷四羧酸混合，并且通过氨水调节pH值至6.5，制得包括0.02g/L的低泡表面活性剂和15g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至60摄氏度条件下浸渍6小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15摄氏度的条件下浸渍4小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在600摄氏度下煅烧7小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为2。
实施例3
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为0.1g/L的脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚和6g/L的环戊四羧酸混合，并且通过氨水调节pH值至4.5，制得包括0.05g/L的低泡表面活性剂和3g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至25摄氏度条件下浸渍3小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至35摄氏度的条件下浸渍1.5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在270摄氏度下煅烧3小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为3。
实施例4
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为0.2g/L的月桂醇硫酸钠和月桂醇硫酸钾的混合溶液和14g/L的羟基丙二酸混合，并且通过氨水调节pH值至5.0，制得包括0.1g/L的低泡表面活性剂和7g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至35摄氏度条件下浸渍4小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至25摄氏度的条件下浸渍2小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在370摄氏度下煅烧4小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为4。
实施例5
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和20g/L的酒石酸混合，并且通过氨水调节pH值至5.5，制得包括0.5g/L的低泡表面活性剂和10g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至45摄氏度条件下浸渍2.5小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15摄氏度的条件下浸渍2.5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在470摄氏度下煅烧5小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为5。
实施例6
本实施例中，首先，将相同体积的浓度为2g/L的脂肪醇与环氧乙烷的缩合物和26g/L的柠檬酸混合，并且通过氨水调节pH值至6.0，制得包括1g/L的低泡表面活性剂和13g/L的离子络合剂的脱硝催化剂的再生清洗液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至55摄氏度条件下浸渍5小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将再生清洗液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至55摄氏度的条件下浸渍3小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在550摄氏度下煅烧6小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得已恢复活性的催化剂编号为6。
对比例1
本对比例中，首先，将相同体积的蒸馏水和20g/L的酒石酸混合，并且通过氨水调节pH值至5.5，制得包括10g/L的离子络合剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的溶液中在加热至45摄氏度条件下浸渍4.5小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15摄氏度的条件下浸渍2.5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在470摄氏度下煅烧5小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为7。
对比例2
在本对比例中，首先，将相同体积的8g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和20g/L的酒石酸混合，并且通过氨水调节pH值至5.5，制得包括4g/L的低泡表面活性剂和10g/L的离子络合剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的溶液中在加热至45摄氏度条件下浸渍4.5小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至15摄氏度的条件下浸渍2.5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在470摄氏度下煅烧5小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为8。
对比例3
在本对比中，首先，将相同体积的0.2g/L的月桂醇硫酸钠和月桂醇硫酸钾的混合溶液和蒸馏水混合，并且通过氨水调节pH值至5，制得包括0.2g/L的低泡表面活性剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的溶液中在加热至35摄氏度条件下浸渍4小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至25摄氏度的条件下浸渍2小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在370摄氏度下煅烧4小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为9。
对比例4
在本对比中，首先，将相同体积的0.2g/L的月桂醇硫酸钠和月桂醇硫酸钾的混合溶液和40g/L的羟基丙二酸混合，并且通过氨水调节pH值至5，制得包括0.2g/L的低泡表面活性剂和20g/L的离子络合剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的溶液中在加热至35摄氏度条件下浸渍4小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至25摄氏度的条件下浸渍2小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在370摄氏度下煅烧4小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为10。
对比例5
在本对比中，首先，将相同体积的0.2g/L的月桂醇硫酸钠和月桂醇硫酸钾的混合溶液和14g/L的羟基丙二酸混合，并且通过氨水调节pH值至5，制得包括0.1g/L的低泡表面活性剂和7g/L的离子络合剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在10摄氏度条件下浸渍1小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至10摄氏度的条件下浸渍0.5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在100摄氏度下煅烧1小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为11。
对比例6
在本对比中，首先，将相同体积的1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和20g/L的酒石酸混合，并且通过氨水调节pH值至5.5，制得包括0.5g/L的低泡表面活性剂和10g/L的离子络合剂的溶液。
其次，将已失活的脱硝催化剂聚集到一起，采用鼓风机或者其他可吹气设备对已失活的脱硝催化剂进行吹扫除尘，在吹扫过程中注意间隔一段时间后翻一次以保证已失活的脱硝催化剂各个部位都能被吹扫到。
之后，将已失活的脱硝催化剂浸渍于上述所配制的脱硝催化剂的再生清洗液中在加热至70摄氏度条件下浸7小时，在此过程中通入压缩空气进行鼓泡。再将经上述配制好的溶液处理后的脱硝催化剂浸渍于去离子水中在加热至70摄氏度的条件下浸渍5小时，在加热浸渍过程中通入压缩空气进行鼓泡。
然后，将上述所得的已失活的脱硝催化剂在700摄氏度下煅烧8小时冷却得恢复活性的脱硝催化剂。将所得催化剂编号为12。
实验例
取相同质量的上述实施例及对比例得到的1-12号脱硝催化剂和相同质量命名为13号的新鲜催化剂，分别放入西安热工研究院有限公司生产的SCR催化剂活性评价装置内进行活性测试。该装置的配气系统模拟电厂烟气，烟气组成包括氮气、氧气、一氧化氮、二氧化硫，以氨气为还原剂。预热温度为350摄氏度，在测试过程中，采用罗斯蒙特NGA2000型气体分析仪在线测量，气体流量采用流量计控制。在一氧化氮浓度为785mg/m3，空速为4000h-1的条件下测定一氧化氮的脱除率和二氧化硫的转化率增加值，1-12号所得的一氧化氮脱除率与13号的一氧化氮脱除率的比即为1-12号脱硝催化剂的活性。测定及计算结果见下表1：
表1相同条件下各组脱硝催化剂的相对活性(％)及SO2/SO3的转化率增加值(％)
分析上表可知，实施例1-6号所得的脱硝催化剂的活性均在98％以上，基本接近新鲜催化剂的活性，且SO2/SO3的转化率增加值不仅均小于20％且还接近于0，说明本发明所提供的脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法是有效的。
7号对应对比例1，对比例1与实施例5相比，对比例1仅未加入低泡表面活性剂，其他操作条件完全相同，而7号的活性明显低于5号，说明了脱硝催化剂的再生清洗液中加入低泡活性剂有利于清理已失活的脱硝催化剂表面的污渍，以提高再生脱硝催化剂的活性；8号对应对比例2，对比例2与实施例5相比，对比例2仅低泡表面活性剂所占浓度与实施例5不同，其他操作条件完全相同，而对比例2中低泡表面活性剂的浓度超出了本发明低泡表面活性剂的浓度范围，8号脱硝催化剂与5号脱硝催化剂相比，活性明显低于5号，说明低泡表面活性剂的浓度0.01-15g/L为较佳浓度范围。
9号对应对比例3，对比例3与实施例4相比，对比例3仅未加入离子络合剂，其他操作条件完全相同，而9号的活性明显低于4号，说明了脱硝催化剂的再生清洗液中加入络合剂有利于清理已失活的脱硝催化剂表面的污渍，以提高再生脱硝催化剂的活性；10号对应对比例4，对比例4与实施例4相比，对比例4仅离子络合剂所占浓度与实施例5不同，其他操作条件完全相同，而对比例4中离子络合剂的浓度超出了本发明离子络合剂的浓度范围，10号脱硝催化剂与4号脱硝催化剂相比，活性明显低于4号，说明离子络合剂的浓度1-15g/L为较佳浓度范围。
11号对应对比例5，对比例5与实施例4相比，所用脱硝催化剂的再生清洗液完全相同，仅再生操作过程中各个操作指标不同，且其操作指标均在本发明所提供的范围之外，11号与4号的活性相比，其明显低于4号脱硝催化剂的活性，12号对应对比例6，对比例6与实施例5相比，所用脱硝催化剂的再生清洗液完全相同，仅再生操作过程中各个操作指标不同，且其操作指标均在本发明所提供的范围之外，12号与5号的活性相比，其明显低于5号脱硝催化剂的活性，由上可知，本发明所提供的脱硝催化剂的再生方法的各项操作条件为较佳操作条件。
综上所述，本发明所提供的脱硝催化剂的再生清洗液及脱硝催化剂的再生方法能够有效清理已失活的脱硝催化剂表面的污渍使其再次恢复活性。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种脱硝催化剂的再生清洗液，其特征在于：
其包括0.01-2g/L的低泡表面活性剂和1-15g/L的离子络合剂；
其中，所述低泡表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基硫酸盐、脂肪胺烷基胺聚氧乙烯醚、脂肪醇与环氧乙烷的缩合物、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、月桂醇硫酸盐中的一种或多种；
所述离子络合剂包括多元羧酸和羟基羧酸中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的脱硝催化剂的再生清洗液，其特征在于，所述脱硝催化剂的再生清洗液pH值为4.0-6.5。
3.根据权利要求1所述的脱硝催化剂的再生清洗液，其特征在于，所述多元羧酸包括二乙烯三胺五羧酸、丁烷四羧酸和环戊四羧酸中的一种或多种；所述羟基羧酸包括羟基丙二酸、酒石酸、柠檬酸、异柠檬酸和羟基乙酸中的一种或多种。
4.一种脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
将已失活的脱硝催化剂浸渍于如权利要求1-3任一项所述的脱硝催化剂的再生清洗液中进行加热处理；
将于所述再生清洗液中加热处理后的所述已失活的脱硝催化剂浸渍于去离子水中进行加热处理；及
将于所述去离子水中加热处理后的所述已失活的脱硝催化剂进行煅烧。
5.根据权利要求4所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，在将所述已失活的脱硝催化剂浸渍于所述再生清洗液中之前，还包括对所述已失活的脱硝催化剂的表面及孔道进行清理。
6.根据权利要求4所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，将所述已失活的脱硝催化剂浸渍于所述再生清洗液和所述去离子水中进行加热处理的过程中，均通入压缩空气进行鼓泡。
7.根据权利要求4所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，将所述已失活的脱销催化剂浸渍于所述再生清洗液中和所述去离子水中进行加热处理时的加热温度均为15-60摄氏度。
8.根据权利要求7所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，将所述已失活的脱硝催化剂浸渍于所述再生清洗液中的时间为2-6小时。
9.根据权利要求4所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，将所述已失活的脱硝催化剂浸渍于所述去离子水中的时间为1-4小时。
10.根据权利要求4所述的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，煅烧所述已失活的脱硝催化剂的煅烧温度为200-600摄氏度，煅烧时间为2-7小时。
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