CN106714993A - 用于制造多层大直径管的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造多层大直径管的方法，多层大直径管由一个构成承载层的外管(1)和至少一个构成支承层的内管(2)组成，内管(2)由支承板弯曲而成或是现成的无缝管，本方法包括下列步骤：‑制备由支承板弯曲而成的波纹状内管(20)，内管(20)具有横向于此大直径管纵轴线延伸的并连续修圆的波纹状轮廓(22)，所述波纹状轮廓具有沿波纹状内管(20)全长连续延伸的波谷(21)和波峰(23)，在这里，波纹状内管(20)的最大外径(OD_L)小于外管(1)的内径(ID_T)，‑将波纹状内管(20)置入外管(1)内，‑借助沿径向向外作用的扩展力扩张所述波纹状内管(20)，直至它成圆形并在撤除扩展力后摩擦配合式夹紧在外管(1)内，以及接着放松。

Description

用于制造多层大直径管的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造多层大直径管的方法，多层大直径管由一个构成承载层的外管和至少一个构成支承层的内管组成。

背景技术

在WO2004/103603A1中说明了一种此类方法。在已知的这种方法中，也称为衬里管或简称衬里的内管，插入壁厚大得多的外管内，因为外管就其功能而言也称为承载管。然后，借助膨胀工具将部分内管沿径向扩张至与外管结合，其中内管为塑性扩展，而外管只是弹性扩展。按步骤重复这一过程，直至扩展此大直径管的全部长度。所述膨胀工具液压式但干式工作，亦即排除液体与内管接触的可能性。为了达到在两种管之间形成摩擦配合式机械结合，令外管的弹性回弹大于内管的回弹。组合这些层两种材料的前提条件是，内管的屈服极限低于外管的屈服极限。

另一种已知和设定用于制造机械复合双金属大直径管的方法是所谓的液压成型法，例如Butting公司采用的那种。在图5和6中表示了这种方法的工作原理。将用作衬里的通常为高合金的内管插入外管中并在端部焊接密封。然后在液压成型的压力机内实施三维液压膨胀过程。内管和外管借助水压在室温下共同小量扩张。在这里施加导致外管屈服的压力，所以需要外模，以防止大直径管无控制扩展和破裂。基于外管较高的弹性回弹率，所以内管在加压后处于压缩内应力状态，如图6中应力-应变曲线所示(源自http：// www.butting.com)。由此在外管与内管之间形成摩擦式机械连接。为了能通过从内部扩展管子造成这种连接，外管材料必须有比内管材料更高的屈服极限，如由图6可看出的那样。在外管中与在内管中最大扩展的时刻周向应力之间的差别(亦即σ_{A_扩张}-σ_{1_扩张})越大，则减压后在内管或衬里中的残余压缩内应力越大，并因而在外管与内管之间形成的连接力也越大。

在DE102013103811B3中展示了另一种用于制造多层大直径管的方法，这种大直径管由外管与形式上绝大部分为摩擦式连接的支承层的内管组成。在制造时，使用已经预弯曲成具有起始弯度的承载板，在它上面铺设同样也已预弯曲的支承板，支承板沿其两个纵棱边与承载板连接，在这之后将此复合物成形为具有纵向焊缝的多层大直径管。

在大多数情况下这种多层大直径管镀有防腐层。镀层时管子处于高温下(在大约250℃至270℃的范围内)。对于此类多层管这会带来问题，因为基于通常由碳素钢制成的外管(10.5×10^-6K^-1)与内管的高合金奥氏体材料，例如316L不锈钢(16.0×10^-6K^-1)不同的热膨胀系数，在衬里内的压力通过加热和冷却降低。由此减小了连接力，从而可能发生内管甚至完全与外管脱开。

在DE593559A中展示了一种制造双重壁金属管的方法，其中在处于外部的套管中置入一个其纵缝未焊接的内衬管，在这里内衬管的纵缝稍有重叠。通过借助内压接着扩张管子，使内衬管回弹到其纵缝对接的原始形状，以及在压力松弛时套管冷压在内衬管上。在这种方法中遗留了一个不密封的对接缝，它成为允许腐蚀性介质侵蚀的部位。

US2288340A展示了多层管的另一种管子结构，这种结构显然不适用于输送也有腐蚀性的介质的大直径管。在这里，仅施加一个较薄的内支承层或按另一种选择施加一个较薄的外部支承层在外侧闭合，确切地说通过一个经多次弯曲闭合的折边。与此相反，将一个较厚的外层或按另一种选择将一个较厚的内层开口并形成间隙，目的是用其在间隙侧的边缘来侧向支承向内或向外从相关层伸出的折边。在这种实施例中表明，当将一个较厚的层设置在管子内侧时，为了插入壁较薄的外管内可以设计为波纹状，接着进行扩展，然后通过其边缘为凸弯的折边提供支承功能。尽管还提及了这样一种可能性，亦即可在折边区域内建立钎焊或电焊连接，然而这是为了得到一种光滑、无缝的外观形象。反之，通过这种设计并没有达到对于多层大直径管所需要的不同层的密封性。

此外还已知一些多层大直径管，它们作为所谓的电镀管被冶金术电镀支承层，并因而在板的生产过程中已经在一些单独的工艺步骤中形成。不过在这种方法中，对于很多情况的材料选择有严格的限制。

发明内容

本发明要解决技术问题在于，提供一种制造前言所述类型的多层大直径管的方法，这种方法对于不同的要求提供更好的调谐可能性。

上述技术问题通过权利要求1的特征部分或作为替代方式通过权利要求2的特征部分得以解决。

按权利要求1的方法包括下列工艺步骤：

-制备由支承板弯曲的或无缝的(壁闭合的)波纹状内管，内管有横向于此大直径管纵轴线延伸并连续修圆的波纹状轮廓，它有沿波纹状内管全长连续延伸的波谷和波峰，在这里，波纹状内管的最大外径小于(同样壁已闭合的)外管的内径，

-将波纹状内管置入外管内，

-借助沿径向向外作用的扩展力扩张波纹状内管，直至它至少几乎成圆形并在撤除扩展力后贴靠在外管上，以及接着放松，由此使内管摩擦配合式夹紧在外管内。

按权利要求2的方法包括下列工艺步骤：

-制备一块预弯曲成预定初始弯曲半径的承载板用于承载层以及至少一块预弯曲成预定初始弯曲半径的支承板，将此支承板造型为一种横向于要制造的大直径管纵轴线延伸并连续修圆的波纹状轮廓，它有沿要制造的内管纵向连续延伸的波谷和波峰，或，

-将至少一块预弯曲并具有波纹状轮廓的支承板放置在承载板内侧上，以及它们沿大直径管纵轴线方向延伸的纵棱边定位和平行定向，以构成承载层和至少一个波纹状支承层，

-所述至少一块具有波纹状轮廓的支承板的至少两个纵棱边与承载板材料接合式连接，

-将由材料接合式连接的承载层和至少一个波纹状支承层组成的复合物，成型为一种包括(有缝的)外管和波纹状(有缝的)内管的有缝隙的多层大直径管，

-通过焊接纵缝，闭合有缝隙的大直径管的缝隙，

-借助沿径向向外作用的扩展力扩张波纹状内管，直至它至少几乎成圆形并在撤除扩展力后贴靠在外管上，以及接着放松，由此使内管摩擦配合式夹紧在外管内。

用短语“几乎成圆形”说明圆周轮廓应当还包含有某种程度残留的波纹度，但是这种波纹度肯定远小于初始的波纹度(较小的波幅，它小于内管的壁厚)，以及在撤除扩展力后贴靠在外管上。

通常外管、亦即承载管的壁厚明显大于(多倍于)内管。外管优选用碳素钢制成。

外管或承载管能经受住内部(内压)和外部(外压，例如在深海使用、塌方、地震的情况下)高的机械载荷。

内管必须能耐受腐蚀性的输送介质。为了满足其功能，不仅内管而且外管在周侧必须构成完全密封闭合的包封，这通过闭合的内管及闭合的外管保证。

通过沿周向延伸的、包括连续进行修圆或弯曲的波纹状轮廓的拱出和凹入，其中凹入和拱出沿所选择的内管或支承管的全长、例如平行于要制成的大直径管的纵轴线或沿其纵向螺旋形连续延伸，可以在外管与内管之间选择很多种材料组合，因为通过波纹结构的这种造型或形态，能够顾及外管与内管不同材料的差异很大的膨胀和压缩特性。而这又允许面对不同的要求，例如大直径管不同的使用条件或应通过管子输导不同的物质，有许多不同的调谐可能性。在这方面还可以考虑，扩张和随后的松弛，要在现场将多个管子互相连接成一个更长的管道时才实施。例如在终究要施加高压作为工作压力的管道测试时进行，从而可以在现场提供这种扩展力。

通过内管在扩展时的变形和压缩，也就是说被置于受压应力的状态，从而松弛后形成稳定的摩擦式连接，此时外管仍能保持在弹性范围内处于受拉应力的状态。当对一个已经有从外部敷层的管子实施扩展或扩张时这样做是特别有利的，因为在这种情况下不需要用于阻挡外管的外模。外管也可以，但非必须，一直扩展到塑性区。

一些可能的方法在于，将波纹状轮廓成型在一个已制成的纵向或螺旋形焊接的或无缝的管体内。

此外还有一种有利的方法在于，波纹状轮廓在平面的初始状态巳经成形在支承板内。

为了达到在外管与内管之间的摩擦式牢固连接，在扩张前的未扩展状态，将波纹状内管沿周向计量的外圆周长度选择为，使它超过一个尽可能小的、正好从外部包封内管的圆圈长度，以及，将所述外圆周长度选择为最多这么大，亦即在扩张并撤除扩展力后正好不发生内管形成折皱的情况。在这里(见权利要求4)术语圆圈不应当理解为严格的数学上的圆，而是也包括在实际制造时出现的不圆度，尤其形成围绕波峰(最大)包络面的椭圆度。调谐波纹状内管外圆周长度(周长)与外管内圆周长度(周长)，在具体情况下可以根据期望的材料搭档及几何尺寸，如厚度、直径，恰当选择。研究表明，稳固的摩擦式连接，也可以在波纹状内管的外圆周长度略小于外管的内圆周长度时达到。

一项有利于制造大直径管的措施在于，在扩张前，例如在已经相互插装前，外管与内管借助纵缝焊接闭合。

一种在制造过程中有利的方法在于，支承板或波纹状内管的长度选择为最多与外管的长度同样大小，以及，扩张前，起先仅将波纹状内管的端部区扩展到外管的内圆周面上，并在端侧与外管材料接合式连接。

另一项对于达到高质量的管道特性有利的措施在于，在波纹状内管的长度比外管短的情况下，将外管内圆周面的这个或这些留空区段施加镀层。

另一些有利的制造方案在于，大直径管在扩张前或扩张后在其外侧面通过热处理施加防腐层。在这两种情况下均达到在内管与外管之间的一种稳固的摩擦式连接，其中，在施加防腐层之后扩展内管具有附加的突出优点，因为在敷设防腐层时的高温对于连接力的不良影响得以避免。

对于制造大直径管而言另一些有利的措施在于，用于扩张的扩展力借助机械的或液压式的膨胀设备施加。

此外，为了保证可靠的摩擦式连接，有利措施还在于，扩张前对波纹状内管与外管之间的空腔借助真空泵进行排气。

为了进一步增大连接力，可以将胶粘剂涂覆或施加在外管与内管之间(例如在施加扩张力前或施加期间的恰当时刻)，并在扩张期间或扩张后使胶粘剂固化。

附图说明

下面参见附图借助实施例详细说明本发明。附图中：

图1表示闭合的外管和插入其中的闭合的波纹状内管在扩张前的侧视图；

图2表示用于说明闭合的波纹状内管插入外管中的透视图；

图3表示外管和插入的波纹状内管的端段部分剖切的侧视图，同时表示这两个管子搭档在端侧的连接以及外管余留的端侧区借助覆面层(镀层、合金层)覆盖；

图4A表示闭合的外管和插入的闭合的波纹状内管的端侧视图，以及说明在扩张时施加的扩展力(沿径向向外方向的箭头)；

图4B表示外管和插入的内管在波纹状内管扩张成圆形后的端侧视图；以及

图5和图6表示按现有技术制造双层大直径管，包括如前言所述的在外模内扩张过程的不同步骤(图5)以及应力-应变曲线(图6)。

具体实施方式

图1至图4借助优选的实施例说明在制造多层，在这里是双层大直径管时的主要工艺步骤。术语大直径管应理解为是直径至少150mm和总厚度至少5mm的管子。构成大直径管的所述至少两层，由第一块和第二块(以及必要时另一些)金属薄板组成，在制造时它们通常摩擦式连接成一种由闭合的外管(承载管)与内管(支承管、衬里)组成的稳固的复合物。这两个管子搭档的材料相连式的连接例如在大直径管的两个端部区建立。外管的壁厚明显大于内管的壁厚，在大多数使用情况下比内管的壁厚大多倍。优选地，外管由碳素钢制成。内管例如有利地由奥氏体材料制成，例如316L-不锈钢。然而尤其对于内管可以针对不同的要求考虑使用不同的金属材料。这种制造多层大直径管的方法包括下述多个工艺步骤。

按附图中表示的实施例，提及的管子搭档(外管和内管)是闭合管的形式，在此阶段，外管1已成形为圆形外管1，以及内管已成形为波纹状内管20，它有相对于管纵轴线横向延伸的波纹状轮廓22，包括连续修圆和互相连续过渡的波谷21和波峰23，波谷21和波峰23相对于要制成的大直径管的纵向长度，沿波纹状内管的全长，例如平行于其纵轴线或螺旋形连续延伸。波纹状轮廓可以有不同设计，例如有相同或不同宽度的波谷和波峰，不同的波纹频率(单位长度的数量)和/或不同的波纹高度(波幅)，由此也会影响管子搭档的扩展力和连接力。为了能将波纹状内管20顺利插入外管1中，如图1所示，令内管的最大外径OD_L小于外管1的内径ID_T。

将波纹状内管20的几何结构成型为，使其外圆周长度Li(周长)大于直径为OD_L(图1)的包封圆的圆周长度(周长)。在这里，直径OD_L理解为是一个正好包封住所述波纹状内管尽可能小的圆的直径。优选地，在这种情况下所述外圆周长度Li至少如外管1的内圆周长度Lo那么大。

波纹状内管的成形，可例如在成型为圆的波纹状内管20前，在为此提供的平的或预弯有较大弯曲半径的薄板(支承板)上，已经通过相应的凹入和凸出完成，然后，将具有波纹状轮廓的支承板弯曲成波纹状内管，并借助纵缝焊接沿周向完全闭合。

外管1例如由平的金属薄板(承载板)弯曲成圆管，并同样借助焊接纵缝沿周向完全闭合。

但为了实施本发明，通常外管1和/或用于内管的管体在制造管道复合物前作为(纵缝或螺旋形)焊接的管体或作为无缝管体按任意组合存在。

如图2所示，将波纹状内管20插入圆的外管1中。波纹状内管20的长度可以小于外管1的长度，所以外管1在一个或两个端部区段超过波纹状内管20伸出，如图3所示。内管20的端部(如在外管1与波纹状内管20同样长的情况中那样)借助膨胀设备扩展，将其压靠在外管1上，并在经如此扩展的内管20的端侧，借助连接缝3与外管1材料接合式连接，为此例如使用熔焊。

在另一道工序中，外管1在一个或两个端部区段上未被波纹状或已扩张的内管覆盖的剩余长度设有覆面层3(合金层，镀层)，从而使外管1的内侧面完美无缺地受与所涉及的要求相适应的覆面层(功能层)保护。

如在图4中表明的那样，在下一道工序中波纹状内管20用扩展力(按沿径向向外方向的箭头)径向扩展，直至它成为图4B中表示的圆形并被夹紧在外管1内。波纹状内管20的这一道直至达到圆形并因而构成内管20并必要时再进一步与外管1一起扩展的工序，可以在大直径管为其外侧施加防腐层之前或之后实施。若在施加防腐层结束并将此包括其管子搭档的管子冷却到环境温度之后进行对内管20的扩张，则在镀层时的温度升高(峰值可达270℃)对于两个管子搭档之间连接力的不良影响得以避免，由此与制造机器的电镀多层管(衬里管)的传统方法相比，本发明具有明显的优点。

在扩张波纹状内管20和必要时接着扩张外管1后降低扩展力，由此管子搭档开始松弛并在起内管2和外管1作用的材料层之间形成摩擦式连接。为了造成摩擦式连接，内管2在扩张时变形并至少部分(若干区段)压缩应变，亦即被置于压应力状态，此时外管1仍能保持处于受拉应力的弹性范围内。这样做在对已经从外部施加有防腐层的管子进行所述扩张的情况下具有突出的优点，因为此时不需要用于阻挡外管1的外模，而使用外模有可能损坏外层。外管1同样可以，但非必须，一直扩展到塑性区。

在撤消扩展力后外管1朝内部方向回弹，与此同时内管2累积的回弹朝内部方向明显较小，或甚至可能是朝向外部的方向。当波纹状内管20的外圆周长度Li选择为大于外管1的内圆周长度Lo时，回弹的方向便可以朝向外部。

波纹状内管20和必要时外管1的扩张可例如借助一种机械设备进行，例如机械的或液压的膨胀器。同样可以考虑其他扩张(扩展)方式，例如借助电磁式、气动式或爆发式工作的设备。按本发明一种优选的实施形式，波纹状内管20必要时连同外管1一起的扩张，通过一个从内部作用的压力进行，为此可有利地使用冷水试验机(Kaltwasserprüfmaschine)(KWP)。

在一道附加的工序中，扩张前可以借助真空泵为两个管子搭档之间的空腔排气，目的是将扩展波纹状内管20时要压缩的空气的阻力降到最低，并由此达到在扩张或松弛后改善两个管子搭档的连接。

除此之外，波纹状内管20的外侧面和/或外管1的内侧面可部分或整个表面敷设胶粘剂层，在管子搭档扩张后或松弛后固化胶粘剂层。除了摩擦式连接外，所述胶粘剂层提高了两个管子搭档之间的连接力。

本发明一个重要的特征还在于，波纹状内管20的外圆周长度Li可以大于外管1的内圆周长度Lo。在外圆周长度Li与内圆周长度Lo之间的差别越大，在管子搭档摩擦式连接时形成的挤压力越大。另一方面采取措施限制外圆周长度Li，为此使波纹状内管20成形为圆的内管2实际上在外管1内发生，与此同时不导致内管2形成折皱。最小和最大外圆周长度Li的前提条件，取决于材料性质和几何特性，以及在具体情况下还可以根据选择的这些参数，例如通过计算来确定和优化与外管1相关的参数组合，从而针对不同的使用条件有许多种调谐可能性。

衬里累积的压缩应变率ε(亦即沿周长和壁厚的平均变形)可以按下列公式估算：

ε＝(L_i-L_i ^f)/L_i ^f

式中L_i和L_i ^f是扩张前或扩张后的衬里外圆周长度。扩张后的衬里外圆周长度用扩张后外管的外径OD_T ^f按下列公式修正：

L_i ^f＝π(OD_T ^f-2·WT_T)，

式中WT_T表示外管1的壁厚。

在Li>L_i ^f的前提条件下，在外管1达到其屈服极限前，波纹状内管20或衬里在扩张时被置于沿周向累积的压应力状态，与其屈服极限无关。这使得有可能使用外管1与内管2不同的材料组合，与它们的屈服极限无关。与前言提及的那些传统的制造方法相比，这是一个明显的优点。

本发明另一个重要特征是，为了扩张或扩展波纹状内管20，例如通过冷水试验机施加一个比外管1屈服压力低的压力便够了，在这方面，本工艺技术与已知的液压成形技术相比有原则性区别。在按图5和6的传统的方法中，通常使用使外管屈服的压力，所以需要外模，以防管子无控制地扩张和破裂。

内管优选地在外侧面敷设防腐层后借助冷水试验机被扩张，对摩擦式连接并不带来损失，在这方面，如前面已说明的那样，与已知的方法相比可看到另一个突出的优点。

另一个利用按本发明原理制造多层，尤其双层管的实施例，在于进一步发展在DE102013103811B3中教导的制造多层大直径管的方法，其中，将预弯曲成预定初始弯曲半径的承载板与预弯曲成预定初始弯曲半径的支承板，沿支承板纵棱边互相焊接。通过使用具有连续修圆的波纹状轮廓的支承板，如结合前面的实施例已说明的那样，可以首先制成由预弯曲的承载板与预弯曲的支承板组成的复合物，其中预弯曲的支承板事先制有波纹状轮廓。然后，预弯曲的波纹状支承板沿其纵棱边与预弯曲的承载板焊接，接着弯曲成圆形横截面的闭合的管子复合物，并借助纵缝焊接完全闭合。在这之后，可以相应地实施前面已说明的扩张工艺步骤，目的是在没有材料接合式连接的区域内制成摩擦式连接。以此方式同样得到一种在内管1与外管2之间稳定连接的多层的，尤其双层的大直径管。在本方法中，取代仅一块预弯曲的支承板，也可以规定，将多个设置有波纹状轮廓、预弯曲的支承面，沿周向彼此毗邻地与预弯曲的承载板材料接合式连接，然后实施成形为圆形管复合物和接着的其他步骤，包括纵缝焊接、扩张波纹状内管和必要时外管1并松弛，以制成摩擦式连接。

在使用具有波纹状轮廓的内管的情况下，采取上述用于制造摩擦式连接的措施，用比已知的方法低的压力，便已经可以制成在管子搭档之间的摩擦式连接。与内管和外管屈服极限之比无关地，借助在外管1内部扩张波纹状内管20，在管子搭档之间建立摩擦式连接的方法带来的优点是，衬里的屈服极限既可以选择为小于，也可以选择为大于外管1的屈服极限。这又能够实现为内管2使用范围更广泛的材料，并由此得到更好地满足不同要求的可能性。与冶金术电镀的电镀管相比，达到一种显然更经济的生产，另一方面在这里可提供使用材料更宽广的板(Palette)，例如高含碳量的耐磨钢和高耐腐蚀并同时高强度的双炼钢。因为大直径管这两个材料层(与必须要共同轧制的冶金术电镀板相反地)彼此独立制造，所以各自材料搭档的制造可以在力求的机械性质和/或腐蚀特性方面进行优化。另一些优点是，与例如冶金术电镀或喷镀板相比，各自的薄板对于材料层有更宽广的可使用性和更短的供货时间。

Claims (11)

1.一种用于制造多层大直径管的方法，多层大直径管由一个焊接的或无缝的并因而在外侧闭合的构成承载层的外管(1)和至少一个构成支承层的内管(2)组成，上述内管(2)由支承板弯曲并焊接纵缝而成或是现成的无缝管，本方法包括下列工艺步骤：

-制备由支承板弯曲的或无缝的同样在外侧闭合的波纹状内管(20)，该内管(22)具有横向于此大直径管的纵轴线延伸的并连续修圆的波纹状轮廓(22)，该波纹状轮廓具有沿波纹状内管(20)全长连续延伸的波谷(21)和波峰(23)，在这里，波纹状内管(20)的最大外径(OD_L)小于所述外管(1)的内径(ID_T)，

-将波纹状内管(20)置入所述外管(1)内，

-借助沿径向向外作用的扩展力扩张所述波纹状内管(20)，直至它至少几乎成圆形并在撤除扩展力后摩擦配合式紧夹在所述外管(1)内，以及接着放松。

2.一种用于制造多层大直径管的方法，多层大直径管由构成承载层的外管(1)和至少一个构成支承层的内管(2)组成，内管(2)由一块支承板或多块沿周向并列的分支承板构成，本方法包括下列工艺步骤：

-制备一块按预定的初始弯曲半径预弯曲的承载板用于承载层以及至少一块按预定的初始弯曲半径预弯曲的支承板，在此支承板内已成形或造型为一种横向于要制造的大直径管的纵轴线延伸的并连续修圆的波纹状轮廓(22)，该波纹状轮廓具有沿要制造的内管(20)全长连续延伸的波谷(21)和波峰(23)，

-将所述至少一块预弯曲的并具有波纹状轮廓(22)的支承板放置在承载板内侧，此时将它们沿大直径管纵轴线方向延伸的纵棱边定位和平行定向，以构成承载层和所述至少一个波纹状支承层，

-将所述至少一块具有波纹状轮廓(22)的支承板的至少这两个纵棱边与所述承载板材料接合式连接，

-将由材料接合式连接的承载层和至少一个波纹状支承层组成的复合物，成型为一种包括外管(1)和波纹状内管(20)的有开缝的多层大直径管，

-通过焊接纵缝，封闭所述有开缝的大直径管的缝隙，

-借助沿径向向外作用的扩展力扩张所述波纹状内管(20)，直至它至少几乎成圆形并在撤除扩展力后摩擦配合式夹紧在外管(1)内，以及接着松驰。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，波纹状轮廓(20)在平面的初始状态巳经成形在支承板内。

4.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在扩张前的未扩展状态，将波纹状内管(20)沿周向计量的外圆周长度(Li)选择为，使它至少有一个圆圈的长度，这一圆圈的直径正好超过波纹状内管(20)在其波峰处的直径，亦即Li>π·OD_L；以及，所述外圆周长度(Li)最多选择为这么大，亦即在扩张并撤除扩展力后正好不发生内管(2)形成折皱。

5.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在扩张前外管(1)与内管(2)借助纵缝焊接而闭合。

6.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将支承板或波纹状内管(20)的长度选择为与外管(2)的长度同样大小；以及，在扩张前，起先仅将波纹状内管(20)的端部区扩展到外管(2)的内圆周面上，并在端侧与外管(1)材料接合式连接。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，在波纹状内管(20)的长度比外管(1)短的情况下，将外管(1)的内圆周面的留空区段敷设镀层。

8.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述大直径管在扩张前或扩张后在其外侧面上通过热处理敷设防腐层。

9.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，用于扩张的扩展力借助机械的或液压式的膨胀设备施加。

10.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，扩张前，对在波纹状内管(20)与外管(1)之间的空腔借助真空泵进行排气。

11.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，扩张前，在波纹状内管(20)上和/或在外管(1)上，在它们互相面对侧的部分或整个表面上涂敷胶粘剂层；以及，在扩张期间或扩张后所述胶粘剂层固化。