CN208322472U - 双金属复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双金属复合管，包括：基管端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽，环形凹槽位于基管内壁一侧呈坡口状，环形凹槽内有堆焊层，堆焊层的端部与基管的端部平齐，堆焊层的内壁与基管的内壁平齐，堆焊层是在基管与内衬管复合之前堆焊形成的。该双金属复合管由于先在基管端部堆焊、机加工后再进行复合，从而能够增加管段耐蚀层厚度，提高管线组对性，减少焊缝数量，提高焊接合格率。

Description

双金属复合管

技术领域

本实用新型涉及一种金属管道产品技术领域，特别涉及一种双金属复合管。

背景技术

金属管道已在石油天然气输送方面得到了广泛的应用，碳钢管应用最广，但耐腐蚀性能差。在耐腐蚀合金管中，双金属复合管因其优越的经济型、良好的耐腐蚀性能、可焊性强等优点，在石油天然气输送管道中得到广泛的应用。

双金属复合管由基管和套设在基管内的内衬管组成，双金属复合管在异种钢焊接时存在焊口开裂、延迟裂纹、韧性变差、止裂能力变弱等问题。为了解决双金属复合管的上述问题，一种方式中，在双金属复合管复合形成后，将内衬管内壁上切削形成环形凹槽，然后在环形凹槽内进行堆焊。图1为现有的采用堆焊的双金属复合管的示意图，管段焊接处有3道相邻的焊缝，在采用常规管端堆焊时，由于管端内壁堆焊的热输入量较大，熔池在凝固的过程中会产生强大的收缩拉应力，造成管端出现缩口现象，越靠近管端，缩口越严重，薄壁管更容易出现较大的缩口现象，缩口会造成管端外径尺寸小于标准尺寸要求范围的下限，出现尺寸不合格现象。管端堆焊完的双金属复合管现场需进行对接焊，因此管端内壁堆焊层需进行精加工，以保证管端内径的一致性，使对口时不会出现较大的错边，但是如果管端存在较大的缩口现象，就会在内壁精加工时，引起壁厚不合格现象。

另一种方式中，采用封焊对管端处理，一般的复合工艺不能完全释放基管与内衬管之间的杂质，使得基管与内衬管之间残留水与空气等杂质，管端封焊处理后，水与空气等杂质就会一直残留在基管和内衬管之间。当双金属复合管在做外防腐过程中，管体承受约195℃高温，残留在基管和内衬管之间的水与空气受热形成的蒸气压力便会作用在内衬管上，内衬管材质热膨胀系数较大，内衬管受热膨胀变形幅度会明显超过基管，但受制于端部封焊又不能自由伸展，此时内衬管会承受较大热压应力。图2为现有的采用封焊的双金属复合管的示意图，封焊层4如图所示，由于内衬管2端部封焊不能自由伸展且结合强度不够，容易在封焊处形成裂纹，造成在水蒸气或空气进入，管线受热时衬管2容易，鼓包、塌陷现象。

实用新型内容

为了解决现有技术的问题，本实用新型提供一种双金属复合管，能够增加管段耐蚀层厚度，提高管线组对性，减少焊缝数量，提高焊接合格率和耐蚀性。

本实用新型提供一种双金属复合管，包括：基管端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽，所述环形凹槽位于所述基管内壁一侧呈坡口状，所述环形凹槽内有堆焊层，所述堆焊层的端部与所述基管的端部平齐，所述堆焊层的内壁与所述基管的内壁平齐，所述堆焊层是在所述基管与所述内衬管复合之前堆焊形成的。

可选的，所述坡口的角度为3°-15°。

可选的，所述堆焊层沿所述双金属复合管轴向的长度为20毫米-200毫米。

可选的，所述堆焊层沿所述双金属复合管轴向的长度为30毫米-60毫米。

可选的，所述堆焊层沿所述双金属复合管垂直方向的厚度为2毫米-3毫米。

可选的，所述基管为碳钢管。

可选的，所述内衬管为不锈钢管。

可选的，所述堆焊层为不锈钢堆焊层。

可选的，所述内衬管和所述堆焊层的材质相同。

可选的，所述环形凹槽垂直于所述基管内壁一侧呈直角状或圆弧状。

本实用新型提供的双金属复合管，包括：基管和设置在基管内侧的内衬管，基管的长度等于内衬管的长度，基管端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽，环形凹槽位于基管内壁一侧呈坡口状，环形凹槽内有堆焊层，堆焊层的端部与基管的端部平齐，堆焊层的内壁与基管的内壁平齐，堆焊层是在基管与内衬管复合之前堆焊形成的。该双金属复合管由于先在基管端部堆焊、机加工后再进行复合，从而能够增加管段耐蚀层厚度，提高管线组对性，减少焊缝数量，提高焊接合格率。

本实用新型的构造以及它的其他实用新型目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为现有的采用堆焊的双金属复合管的示意图；

图2为现有的采用封焊的双金属复合管的示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的双金属复合管管段的主视图；

图4为本实用新型实施例双金属复合管管段堆焊的主视图；

图5为基管端部加工环形凹槽之前的主视图；

图6为基管端部加工环形凹槽之后的主视图；

图7为堆焊过程中基管端部的主视图；

图8为堆焊完成后基管端部的主视图；

图9为堆焊层精加工后的基管端部的主视图；

图10为复合双金属复合管的端部的主视图。

附图标记说明：

基管-1；

环形凹槽-11；

内衬管-2；

堆焊层-3；

封焊层-4。

通过上述附图，已示出本实用新型明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本实用新型构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图3为本实用新型实施例一提供的双金属复合管管段的主视图，图4为本实用新型实施例双金属复合管堆焊的主视图，参照图3图4，该双金属复合管包括基管1和设置在基管内侧的内衬管2，且本实施例中，基管1的长度等于内衬管2的长度。基管1也称为外基管，基管1负责承压和管道刚性支撑的作用，内衬管2承担耐腐蚀的作用。

本实施例中，基管1端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽11，环形凹槽11位于基管1内壁一侧呈坡口状，环形凹槽1内有堆焊层3，堆焊层3的端部与基管1的端部平齐，堆焊层3的内壁与基管1的内壁平齐，且堆焊层3是在基管1与内衬管2复合之前堆焊形成的。

并且，本实施例中，堆焊层3与基管1的内壁吻合，以避免堆焊层与基管之间残留水与空气等杂质。

坡口主要是为了保证焊接工件的焊接度，普通情况下用机加工方法加工出的型面，要求不高时也可以气割。可选的，坡口α的角度为3°-15°。本实施例中环形凹槽11开设在基管1的内壁上，因此，坡口α也称为内坡口。

由于环形凹槽11位于基管1内壁一侧呈坡口状，因此，环形凹槽11的内径从上向下逐渐减小，环形凹槽11的上侧是指靠近基管1端部的一侧，环形凹槽11的下侧是指远离基管1端部的一侧。可选的，环形凹槽11的直径为D1-D2，D1为环形凹槽11的最小直径，环形凹槽11的最小直径即环形凹槽11下侧的直径，D2为环形凹槽11的最大直径，环形凹槽11的最大直径即环形凹槽11上侧的直径。

堆焊是指用电焊或气焊法把金属熔化，堆在工具或机器零件上的焊接法。通常用来修复磨损和崩裂部分。常用的堆焊方法有：冷焊堆焊、电渣堆焊、弧堆焊等。

堆焊层3通过焊条进行管端内壁堆焊形成，内衬管2和堆焊层3的材质相同或相近。例如，内衬管2和堆焊层3都采用不锈钢。可选的，堆焊层3材质的强度也可以高于内衬管2材质的强度，例如，内衬管2采用不锈钢，堆焊层3采用825合金焊条，以保证焊接接头强度。

焊接接头是指两个或两个以上零件要用焊接组合的接点，或指两个或两个以上零件用焊接方法连接的接头，包括焊缝、熔合区和热影响区。焊接接头的可靠性可以通过焊接接头系数表示，焊接接头系数是指对接焊接接头强度与母材强度之比值。用以反映由于焊接材料、焊接缺陷和焊接残余应力等因素使焊接接头强度被削弱的程度，是焊接接头力学性能的综合反映。

本实施例中，基管1可以根据输送介质的流量和压力要求，选用不同通径和壁厚的碳钢管，例如，热镀锌钢管、直缝焊管、螺旋管等。低中压流体输送可以选用无缝钢管，高压锅炉、石油裂化选用无缝管钢管、管线管等。基管1的直径可从毫米(mm)，壁厚可从2.5-50mm，本实施例并比对基管1的材料、直径、厚度进行限制。

内衬管2可以根据输送介质化学成分，选用不同的耐腐蚀合金。可以是奥氏体不锈钢304、304L、316、316L、铜基合金、镍基合金、哈氏合金、钛、钛合金、双相不锈钢、薄壁不锈钢管等新型高耐腐蚀合金材料。不锈钢管耐腐蚀、表面光滑不结垢，综合性能优越。内衬管2壁厚可以根据使用寿命和焊接工艺的要求从0.3-4mm，本实施例不对此进行限制。

常见的双金属复合管为双金属复合钢管，双金属复合钢管是将镀锌钢管焊管或无缝钢管与壁厚更薄的不锈钢管强力嵌合在一起的新型复合给水管材，也是一种更理想的管道升级换代产品。它保留了两种不同材料内在的优点，互补了它们内在的不足，并且沿用了镀锌钢管传统成熟的安装方式和工艺，因此在使用中方便、可靠、卫生、安全。根据基管与内衬管选材的不同，以及制造工艺的提升，已有不少厂家生产的双金属复合管广泛应用于油田、化工、电力等工业领域，其适用范围越来越广泛，带来的经济、环境、社会效益也更加明显。

可选的，堆焊层3沿双金属复合管轴向的长度L1为20mm-200mm，通常情况下L1为30mm-60mm。堆焊层3沿双金属复合管轴向的长度是指堆焊层3从基管1管端下侧到管端的距离，如图3所示。从而保证堆焊层3有一定厚度，提高双金属复合管的可焊性。焊接性好的金属，焊接接头不易产生裂纹、气孔和夹渣缺陷，而且有较高的力学性能。

焊接性是指金属材料对焊接加工的适应性。主要指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度；或材料在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预先服役要求的能力。焊接性受材料，焊接方法，构件类型及使用要求四个因素的影响。焊接性主要包括：使用焊接性、工艺焊接性、冶金焊接性和热焊接性。通常，把材料在焊接时形成裂纹的倾向及焊接接头处性能变坏的倾向，作为评价材料焊接性能的主要指标。焊接性的好坏与材料的化学成分及采用的工艺有关。在常用钢材的焊接中，对焊接性影响最大的是碳，故常把钢中碳含量的多少作为判别钢材焊接性的主要标志，含碳量越高，其焊接性越差。一般来说，低碳钢的焊接性能优良，高碳钢的焊接性能较差；铸铁的焊接性能更差。合金元素对焊接性能也将产生一定的影响，所以合金钢的焊接性比非合金钢差。收缩率小的金属焊接性比较好。焊接性好的金属，焊接接头不易产生裂纹、气孔和夹渣缺陷，而且有较高的力学性能。

可选的，堆焊层3沿双金属复合管垂直方向的厚度L2为2mm-3mm。

可选的，环形凹槽11垂直于基管内壁一侧呈直角状。当然，环形凹槽11垂直于基管内壁一侧也可以为圆弧状。

传统双金属符合管衬管的管壁厚度为2-3mm，本实施例中通过在管端增加了堆焊层，相对来说基管壁厚变薄，衬管变厚，从而使得管线易组对，特别是大口径管线。

图1所示的双金属复合管，内衬管2端部封焊不能自由伸展，当内衬管2承受较大热压应力时，强度性能不足的内衬管2便会容易形成鼓包、塌陷现象，本实施例的双金属复合管，采用堆焊技术，内衬管2端部能自由伸展，因此，当内衬管2承受较大热压应力时，不会形成鼓包、塌陷现象。

图2所示的双金属复合管，因管端受热胀冷缩影响，堆焊处凝固的过程中会产生强大的收缩拉应力，造成管端出现缩口现象，越靠近管端，缩口越严重，薄壁管更容易出现较大的缩口现象，缩口会造成管端外径尺寸小于标准尺寸要求范围的下限，出现尺寸不合格现象。同时，图2所示的双金属复合管在介质接触面共有三道焊口，而本申请提供的双金属复合管只有一道焊口，且先在基管端部堆焊、机加工后再进行复合，从而能够增加管段耐蚀层厚度，提高管线组对性，减少焊缝数量，保证焊接合格率。

本实施例提供的双金属复合管管段，包括：基管端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽，环形凹槽位于基管内壁一侧呈坡口状，环形凹槽内有堆焊层，堆焊层的端部与基管的端部平齐，堆焊层的内壁与基管的内壁平齐，堆焊层是在基管与内衬管复合之前堆焊形成的。该双金属复合管由于先在基管端部堆焊、机加工后再进行复合，从而能够增加管段耐蚀层厚度，提高管线组对性，减少焊缝数量，提高焊接合格率。

本实用新型实施例二提供一种双金属复合管管段的制造方法，本实施例的方法用于制造上述实施例提供的双金属复合管。本实施例的双金属复合管的制造方法包括以下步骤：

步骤一、将未进行复合的基管端部的内壁上机加工形成一定角度的坡口，将坡口切削形成环形凹槽。

可选的，坡口角度为3°-15°，坡口为内坡口。图5为基管端部加工环形凹槽之前的主视图，图6为基管端部加工环形凹槽之后的主视图，参照图5和图6，环形凹槽11的直径从下往上逐渐增大，即越靠近基管1端口直径越大，这样的形状更利于后续堆焊过程。

步骤二、采用接近内衬管材质的焊条对环形凹槽进行堆焊，堆焊层略高于基管的内壁。

图7为堆焊过程中基管端部的主视图，图8为堆焊完成后基管端部的主视图，参照图7和图8，使用焊条从环形凹槽11的下侧开始堆焊，最终形成图7所示的堆焊层。堆焊是用电焊或气焊法把金属熔化，堆在工具或机器零件上的焊接法。通常用来修复磨损和崩裂部分。堆焊作为材料表面改性的一种经济而快速的工艺方法，越来越广泛地应用于各个工业部门零件的制造修复中。为了最有效地发挥堆焊层的作用，希望采用的堆焊方法有较小的母材稀释、较高的熔敷速度和优良的堆焊层性能，即优质、高效、低稀释率的堆焊技术。

步骤三、对堆焊层进行精加工，切削至堆焊层的端部与基管的端部平齐，堆焊层的内壁与基管的内壁平齐。

精加工即精密加工，按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。

图9为堆焊层精加工后的基管端部的主视图，如图9所示，本实施例中通过精加工，使得堆焊层3的内壁与基管1的内壁平齐，堆焊层3的端部与基管1的端部平齐，即堆焊层3的内壁与基管1的内壁平滑过渡，堆焊层3的端部与基管1的端部平滑过渡。

两个双金属复合管在对焊时要求内径一致，本实施例中因增加了精加工步骤，可以保障内径两个双金属复合管在尽可能一致。

步骤四、将内衬管送入堆焊层精加工后的基管内进行复合，形成双金属复合管。

图10为复合双金属复合管的端部的主视图，常用的符合方法有机械滚压法、爆炸复合法、拉拔复合法和液压复合法。

其中，机械滚压法的形成机理为：利用两种不同材质的机械性能，即利用基管(例如，碳钢管)弹性变形范围，以及内衬管(例如，不锈钢管)屈服强度低的特性。在滚压机具螺旋进给的挤压下，使内衬管连续局部塑性变形，外基管始终保持在弹性变形范围之内。当外力去除后，外基管弹性收缩，内衬管由于已呈塑性变形无法收缩。从而达到内衬管外表面强力的嵌合在外基管的内表面中，复合成型。

机械滚压法的特点包括：1、防腐性好：能有效地防止二次污染，符合国家直接饮用水质标准的要求；2、强度高：有较强抗挤压，抗共振性，极大的降低了水管受到外力冲击而产生渗漏的可能性，避免了因渗漏对水资源产生大量浪费；3、稳定性好：在-20～350℃热膨胀系数几乎一致(热膨胀系数小、耐热性高)；4、管壁光滑、均匀，不结垢，通径有保障，输送能耗低；5、采用传统工艺连接，安全、灵活、可靠；6、降低热能损耗，不锈钢管的保温性能是铜材料水管的24倍，大量地节约了热水输送中的热能损耗；7、性价比优：总的造价只有薄壁不锈钢管的三分之二价格，紫铜管的五分之一价格。

爆炸复合法的形成机理为：将装配好的外基管和内衬管放置在水槽内，将集束炸药放置在内衬管轴线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增高，瞬间增高的水压，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩张，向外扩张的内衬管在水压的作用下，扩张至外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管继续扩张，直至压力消失；而外基管在轴向方向向内收缩，最终复合成形。

爆炸复合法的特点包括：一次性瞬间成形；各点的压力基本相同。

爆炸复合法影响复合品质的因素，包括：

①由于外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。

受双金属复合管成形基理的限制，要使外基管处于弹性变形范围，不均匀的外基管壁厚，使得批量生产，在装填炸药时，用量上受到限制。药量大了，瞬间冲击波大，外基管易发生永久变形，甚至不安全，使得结合力反而下降；药量小了，冲击力小，内衬管达不到一次性充分塑性变形，导致双金属复合管结合力小。通常为0.5MPa左右。由于爆炸成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。

②由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—(折翘现象)。

③由于装填炸药用量上受到限制，内衬管达不到充分的塑性变形。由于冲击波产生的反作用力小，内衬管内表面压应力达不到充分的体现，内衬管直缝焊接处仍处于拉应力状态。致使内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀的能力下降。

液压复合法的形成机理：将装配好的外基管和内衬管完全密封—呈密闭长筒，再将液体注入筒内，逐步加压筒内的液体，使得内衬管逐步的在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩。通过连续逐步施压，使得内衬管最终达到塑性变形，外基管仍处于弹性变形范围内，当通过压力表判定外基管和内衬管已达到塑性变形，外基管处于弹性变形要求时，施放压力，复合成形。

液压复合法的特点包括：逐步加压成形；密闭长筒内各点压力相同；不破坏内管的不锈钢表面；适合大口径双金属复合管复合工作；高压力的液压复合使结合强度远远高于行业标准。

拉拔复合法的形成机理：将装配好的外基管和内衬管，通过一个带有锥度的(通常锥度为1:25、1:50)，最大轮廓外圆尺寸固定的模具，沿内衬管轴线拉拔前行。通过拉拔模具挤压、扩张的方式，将内衬管在直径方向复合到外基管的内表面上，并通过继续扩张使外基管也处于弹性变形的范围内。当外力去除后，内衬管呈塑性变形无法收缩，外基管处于弹性变形呈收缩趋势，但受内衬管的限制，外基管内表面强力的嵌合在内衬管的外表面上，复合成形。

拉拔复合法的特点包括：成形工艺简单、有效；复合管内表面圆整度好。

拉拔复合法影响品质的因素，包括：

①由于外基管内表面形状不规则，不平高度影响了模具轮廓最大外圆尺寸全行程的通过。

拉拔模具最大轮廓是机械加工的整圆，必须沿轴心线平行前行。模具与内衬管的材质为硬钢于软钢，在拉拔扩张过程中，模具嵌入在内衬管内表面中。当外基管不规则的内表面影响拉拔模具通过时，会造成拉拔模具轴线与内衬管轴线形成夹角，扩大了模具最大轮廓直径。当出现对称的不平高度时，由于作用在拉拔模具上的力，在3600方向上是对称的，这样就会造成拉拔模具无法避让。两种现象都会使内衬管受挤压处弯曲变形加大，造成拉拔模具最大轮廓处，切削内衬管表面，引起表面光洁度的破坏，甚至无法通过。这种状况在复合较大直径的双金属复合管时更为明显。

为了保证表面品质和功效，通常采用减小拉拔模具最大轮廓尺寸，因此复合后的双金属复合管结合力小。通常仅为0.2～0.3MPa之间。

②由于结合力低使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处将反复承受介质输送过程中，压力交变的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—(折翘现象)。

③由于内衬管没有达到充分的塑性变形，内衬管内表面由作用力与反作用力产生的表面压应力，达不到充分的体现，表面压应力几乎没有反映。此时，内衬管中直缝焊接处仍处于拉应力状态，因此内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀能力下降。另外，采用拉拔工艺，拉拔模具呈直线运动，内衬管表面始终处于拉应力状态。

通过本实施例的方法形成的双金属复合管，内衬管直接到基管端口，实现了内衬管与基管的平滑过渡，可以减少后续复合管之间焊接过程中夹渣、结构阴影等焊接影响，以及通球时卡球的影响。石油天然气管道在输送过程中，由于地形的起伏等原因，造成管道内积液或固体堆积在低洼处，造成管线输送效率下降，在冬季甚至造成管线堵塞的状况发生。因此需对管道进行清洁，对管道清洁一般是采用比管子内径稍大的橡胶球、或高密度泡沫清管器。以天然气管道为例，在发球站放入天然气管道里(需建立专门的收发球装置)，利用天然气的压力从压力稍高的一端推向压力稍低的收球站，在这过程中，管线内的气田水、污物等通过收球端的排污管线排放到污水池。整个过程就叫清管通球。本实施例中由于内衬管直接到基管端口，从而避免了通球过程中由于内衬管和基管的连接不平滑导致的管线堵塞问题。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本公开的其它实施方案。本实用新型旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种双金属复合管，其特征在于，包括：基管和设置在所述基管内侧的内衬管，所述基管端部的内壁上沿圆周方向开设有环形凹槽，所述环形凹槽位于所述基管内壁一侧呈坡口状，所述环形凹槽内有堆焊层，所述堆焊层的端部与所述基管的端部平齐，所述堆焊层的内壁与所述基管的内壁平齐，所述堆焊层是在所述基管与所述内衬管复合之前堆焊形成的。

2.根据权利要求1所述的双金属复合管，其特征在于，所述坡口的角度为3°-15°。

3.根据权利要求2所述的双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层沿所述双金属复合管轴向的长度为20毫米-200毫米。

4.根据权利要求3所述的双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层沿所述双金属复合管轴向的长度为30毫米-60毫米。

5.根据权利要求3所述的双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层沿所述双金属复合管垂直方向的厚度为2毫米-3毫米。

6.根据权利要求1-5任一项所述的双金属复合管，其特征在于，所述基管为碳钢管。

7.根据权利要求1-5任一项所述的双金属复合管，其特征在于，所述内衬管为不锈钢管。

8.根据权利要求7所述的双金属复合管，其特征在于，所述堆焊层为不锈钢堆焊层。

9.根据权利要求1-5任一项所述的双金属复合管，其特征在于，所述内衬管和所述堆焊层的材质相同。

10.根据权利要求1-5任一项所述的双金属复合管，其特征在于，所述环形凹槽垂直于所述基管内壁一侧呈直角状或圆弧状。