CN106707421A - 光纤插芯组件及其制造方法、光纤连接器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种光纤插芯组件，包括：插芯，具有光纤插孔；和光纤，插入所述插芯的光纤插孔中。其中，在所述插芯上形成有与所述光纤插孔连通的至少一个注塑孔，所述光纤通过经由所述注塑孔注入到所述光纤插孔中的第一注塑材料被固定和结合至所述插芯。因此，在本发明中，可以利用注塑材料将光纤快速地固定在插芯的光纤插孔中，提高了光纤插芯组件的生产效率。此外，注塑材料具有较好的耐高温和耐低温性能，因此，提高了光纤连接器在极限温度下的光学性能。

Description

光纤插芯组件及其制造方法、光纤连接器

技术领域

本发明涉及一种光纤插芯组件、制造该光纤插芯组件的方法以及包括该光纤插芯组件的光纤连接器。

背景技术

在现有技术中，光纤连接器一般包括壳体和安装壳体中的光纤插芯组件。光纤插芯组件一般包括插芯、固定在插芯中的光纤以及安装在插芯的后端上的尾座。尾座用于保护光纤和用于调整插芯的周向角，即，用于调整连接器的偏芯(调芯)。

在制备光纤插芯组件时，一般先将插芯和尾座预先制备好并装配在一起，然后将粘合剂从插芯尾部注入到插芯的光纤插孔中，然后将光纤穿入注有粘合剂的光纤插孔中，并将粘合剂固化(光纤连接器行业中大量使用的环氧胶，采用热固化)使光纤固定在插芯内，这样，就完成了光纤插芯组件的制备。对光纤连接器插芯组件进行打磨端面、装配连接器其它零件等后续处理，即制作完成的光纤连接器。

在现有技术，用于将光纤固定在插芯的光纤插孔中的粘合剂一般采用环氧胶，这种环氧胶的固化时间长，生产效率低。而且，这种环氧胶具有较差的耐高温和耐低温性能，因此，其性能在极限温度下会出现劣化，这会导致光纤连接器的光学性能的退化及其可靠性降低。

发明内容

本发明的目的旨在解决现有技术中存在的上述问题和缺陷的至少一个方面。

根据本发明的一个方面，提供一种光纤插芯组件，包括：插芯，具有光纤插孔；和光纤，插入所述插芯的光纤插孔中。其中，在所述插芯上形成有与所述光纤插孔连通的至少一个注塑孔，所述光纤通过经由所述注塑孔注入到所述光纤插孔中的第一注塑材料被固定和结合至所述插芯。

根据本发明的一个实例性的实施例，所述光纤插芯组件还包括：尾座，设置在所述插芯的后端上，适于保护所述光纤和适于调整所述插芯的周向角。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯为氧化锆陶瓷插芯。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述尾座由金属制成，并压接在所述插芯的后端上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述尾座为通过注塑工艺模制在所述插芯的后端上的模制件；在所述插芯的后端的外周壁上形成有凹槽，所述尾座的一部分嵌入到所述凹槽中，从而使所述尾座结合至所述插芯上。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述尾座由所述第一注塑材料制成或者由不同于所述第一注塑材料的第二注塑材料制成。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述注塑孔的轴线与所述光纤插孔的轴线垂直。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯上的注塑孔的数量为单个。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯上的注塑孔的数量为多个，并且多个注塑孔的轴线位于同一平面内。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯上的注塑孔的数量为多个，并且多个注塑孔的轴线位于不同的平面内。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯上的注塑孔的数量为单对，并且单对注塑孔具有相同的轴线。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述插芯上的注塑孔的数量为多对，并且每对注塑孔具有相同的轴线。

根据本发明的另一个实例性的实施例，多对注塑孔的轴线位于相同的平面内或者位于不同的平面内。

根据本发明的另一个方面，提供一种光纤连接器，包括前述光纤插芯组件。

根据本发明的另一个方面，提供一种制造光纤插芯组件的方法，包括以下步骤：

S110：提供一个插芯，所述插芯具有光纤插孔和与所述光纤插孔连通的至少一个注塑孔；

S120：将光纤插入所述插芯的光纤插孔中；和

S130：经由所述注塑孔向所述光纤插孔中注入熔融的第一注塑材料，直至第一注塑材料充满整个光纤插孔，

其中，在所述第一注塑材料冷却凝固后，所述光纤通过所述第一注塑材料被结合和固定至所述插芯。

根据本发明的一个实例性的实施例，前述方法还包括步骤：在向所述光纤插孔中注入熔融的第一注塑材料之前，在所述插芯的后端上安装一个尾座，其中，所述尾座适于保护所述光纤和适于调整所述插芯的周向角。

根据本发明的另一个实例性的实施例，所述尾座由金属制成，并压接在所述插芯的后端上。

根据本发明的一个实例性的实施例，前述方法还包括步骤：在向所述光纤插孔中注入熔融的第一注塑材料的同时，通过注塑工艺在所述插芯的后端上模制形成一个尾座，其中，所述尾座适于保护所述光纤和适于调整所述插芯的周向角；并且在所述插芯的后端的外周壁上形成有凹槽，所述尾座的一部分嵌入到所述凹槽中，从而使所述尾座结合至所述插芯上。

根据本发明的一个实例性的实施例，所述尾座由所述第一注塑材料或者由不同于所述第一注塑材料的第二注塑材料制成。

根据本发明的一个实例性的实施例，用同一个模具成型制备同时完成向所述光纤插孔中注入熔融的第一注塑材料的工作和在所述插芯的后端上模制形成所述尾座的工作。

在本发明前述各个实例性的实施例中，在插芯上形成有与光纤插孔连通的注塑孔，光纤通过经由注塑孔注入到光纤插孔中的注塑材料被固定和结合至插芯。因此，利用注塑材料可以将光纤快速地固定在插芯的光纤插孔中，提高光纤插芯组件的生产效率。此外，注塑材料具有较好的耐高温和耐低温性能，因此，提高了光纤连接器在极限温度下的光学性能。

通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

附图说明

图1显示根据本发明的第一实施例的插芯的平面视图；

图2显示图1所示的插芯的纵向剖视图；

图3显示将光纤插入图1所示的插芯中的示意图；

图4显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的平面视图；

图5显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的立体示意图；

图6显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的纵向剖视图；

图7显示根据本发明的第二实施例的插芯的平面视图；

图8显示根据本发明的第三实施例的插芯的平面视图；

图9显示根据本发明的第四实施例的插芯的纵向剖视图；和

图10显示根据本发明的第五实施例的插芯的纵向剖视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标号指示相同或相似的部件。下述参照附图对本发明实施方式的说明旨在对本发明的总体发明构思进行解释，而不应当理解为对本发明的一种限制。

另外，在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本披露实施例的全面理解。然而明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。在其他情况下，公知的结构和装置以图示的方式体现以简化附图。

根据本发明的一个总体技术构思，提供一种光纤插芯组件，包括：插芯，具有光纤插孔；和光纤，插入所述插芯的光纤插孔中。其中，在所述插芯上形成有与所述光纤插孔连通的至少一个注塑孔，所述光纤通过经由所述注塑孔注入到所述光纤插孔中的第一注塑材料被固定和结合至所述插芯。

第一实施例

下面将参照图1至图6来说明根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件。

图4显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的平面视图；图5显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的立体示意图；图6显示根据本发明的第一实施例的光纤插芯组件的纵向剖视图。

如图4至图6所示，在图示的实施例中，光纤插芯组件主要包括插芯100、光纤1和尾座140。

图1显示根据本发明的第一实施例的插芯100的平面视图；图2显示图1所示的插芯100的纵向剖视图；图3显示将光纤1插入图1所示的插芯100中的示意图。

如图1至图3所示，在图示的实施例中，在插芯100中形成有适于插入光纤1(参见图4至图6)的光纤插孔101。在插芯100上形成有与光纤插孔101连通的、适于向光纤插孔101中注入第一注塑材料130(参见图4至图6)的注塑孔111。此外，如图1和图3清楚地显示，在插芯100的后端的外周壁上形成有凹槽120。

如图4至图6所示，在图示的实施例中，光纤1通过经由注塑孔111注入到光纤插孔101中的第一注塑材料130被固定和结合至插芯100。

请注意，本文中的第一注塑材料是一种适于注塑的热塑性材料。在加热熔化之后，第一注塑材料经由注塑孔111被注入到光纤插孔101中。在冷却凝固之后，第一注塑材料就将光纤1固定和结合至插芯100上。

在图示的实施例中，如图4至图6所示，尾座140设置在插芯100的后端上，适于保护光纤1和适于调整插芯100的周向角，即，用于调整连接器的偏芯(调芯)。

在本发明的一个实例性的实施例中，如图4至图6所示，尾座140为通过注塑工艺模制在插芯100的后端上的模制件。在模制在插芯100的后端上之后，尾座140的一部分嵌入到插芯100的后端的外周壁的凹槽120中，从而使尾座140结合至插芯100上。

在图示的实施例中，如图4至图6所示，尾座140可以由用于固定光纤1的前述第一注塑材料制成或者由不同于前述第一注塑材料的第二注塑材料(适于注塑的热塑性材料)制成。

在本发明的前述实施例中，可以利用注塑材料130将光纤1快速地固定在插芯100的光纤插孔101中，提高了光纤插芯组件的生产效率。此外，注塑材料130具有较好的耐高温和耐低温性能，因此，提高了光纤连接器在极限温度下的光学性能。

在本发明的一个实例性的实施例中，为了进一步提高光纤插芯组件的生产效率，可以采用同一个模具成型制备(未图示)同时完成向光纤插孔101中注入熔融的第一注塑材料130的工作和在插芯100的后端上模制形成尾座140的工作。

请注意，本发明不局限于图示的实施例，尾座也可以由金属制成，并在向光纤插孔101中注入熔融的第一注塑材料130之前被压接在插芯100的后端上。

在本发明的一个实施例中，插芯100可以为氧化锆陶瓷插芯或者现有技术中的任一种合适的插芯。

在本发明的一个实施例中，插芯100可以为具有一个光纤插孔101的单芯插芯，也可以为具有多个光纤插孔的多芯插芯。

下面将参照附图1至6来详细说明根据本发明的一个实施例的制造光纤插芯组件的过程。

首先，提供一个如图1和图2所示的插芯100，该插芯100具有光纤插孔101、与光纤插孔101连通的至少一个注塑孔111和形成在插芯100的后端的外周壁上的凹槽120；

然后，如图3所示，将光纤1插入插芯100的光纤插孔101中，直至光纤1从插芯100的前端面凸出预定长度；

最后，利用模具成型设备经由注塑孔111向光纤插孔101中注入熔融的第一注塑材料130，直至第一注塑材料130充满整个光纤插孔101，并且在向光纤插孔101中注入熔融的第一注塑材料130的同时，利用该模具成型设备在插芯100的后端上模制形成尾座140，这样，就制造出了一个如图4至图6所示的光纤插芯组件。

需要说明的是，在后续的过程中，还需要执行对光纤1进行切割和对插芯100的前端面进行打磨等步骤。

在图1所示的实施例中，仅在插芯100上形成有单个注塑孔111，并且单个注塑孔111的轴线与光纤插孔101的轴线垂直。

尽管未图示，在本发明的另一个实施例中，还公开了一种光纤连接器，该光纤连接器包括壳体和安装在壳体中的如前所述的光纤插芯组件。

第二实施例

图7显示根据本发明的第二实施例的插芯200的平面视图。

如图7所示，第二实施例中的插芯200与第一实施例中的插芯100的区别仅在于插芯上的注塑孔的数量不同和布置方式不同。

在图7所示的第二实施例中，插芯200上形成有多个注塑孔211、212，并且多个注塑孔211、212的轴线位于同一平面内。

在图7所示的第二实施例中，多个注塑孔211、212在插芯200的轴向上相互间隔开预定距离，这样，能够保证注塑材料能够更容易地充满整个插芯200的光纤插孔201。

除此之外，图7所示的第二实施例与图1至图6所示的第一实施例基本相同，为了简洁起见，这里不再赘述。

第三实施例

图8显示根据本发明的第三实施例的插芯300的平面视图。

如图8所示，第三实施例中的插芯300与第一实施例中的插芯100的区别仅在于插芯上的注塑孔的数量和布置方式不同。

在图8所示的第三实施例中，插芯300上形成有多个注塑孔311、312，并且多个注塑孔311、312的轴线位于不同的平面内。

在图8所示的第三实施例中，多个注塑孔311、312在插芯300的轴向上相互间隔开预定距离，并且在插芯300的周向上相互间隔开预定角度，这样，能够保证注塑材料能够更容易地充满整个插芯300的光纤插孔301。

除此之外，图8所示的第三实施例与图1至图6所示的第一实施例基本相同，为了简洁起见，这里不再赘述。

第四实施例

图9显示根据本发明的第四实施例的插芯400的纵向剖视图。

如图9所示，第四实施例中的插芯400与第一实施例中的插芯100的区别仅在于插芯上的注塑孔的数量和布置方式不同。

在图9所示的第四实施例中，插芯400上形成有一对注塑孔411、412，并且这对注塑孔411、412具有相同的轴线，即，这对注塑孔411、412共轴线。如图9所示，这对注塑孔411、412对称地位于插芯400的光纤插孔401的两侧，这样，在经由这对注塑孔411、412向光纤插孔401中同时注入注塑材料时，经由这对注塑孔411、412同时注入的注塑材料施加在光纤上的压力可以相互抵消，从而不会影响光纤在光纤插孔中的位置精度。

除此之外，图9所示的第四实施例与图1至图6所示的第一实施例基本相同，为了简洁起见，这里不再赘述。

第五实施例

图10显示根据本发明的第五实施例的插芯500的纵向剖视图。

如图10所示，第五实施例中的插芯500与第一实施例中的插芯100的区别仅在于插芯上的注塑孔的数量和布置方式不同。

在图10所示的第五实施例中，插芯500上形成有多对注塑孔511、512、513、514。每对注塑孔511、512、513、514具有相同的轴线。多对注塑孔511、512、513、514的轴线可以位于相同的平面内或者位于不同的平面内。

如图10所示，由于每对注塑孔511、512、513、514对称地位于插芯500的光纤插孔501的两侧，这样，在经由每对注塑孔511、512、513、514向光纤插孔501中同时注入注塑材料时，经由每对注塑孔511、512、513、514同时注入的注塑材料施加在光纤上的压力可以相互抵消，从而不会影响光纤在光纤插孔中的位置精度。

在图10所示的第五实施例中，多对注塑孔511、512、513、514在插芯500的轴向上相互间隔开预定距离，这样，能够保证注塑材料能够更容易地充满整个插芯500的光纤插孔501。

除此之外，图10所示的第五实施例与图1至图6所示的第一实施例基本相同，为了简洁起见，这里不再赘述。

本领域的技术人员可以理解，上面所描述的实施例都是示例性的，并且本领域的技术人员可以对其进行改进，各种实施例中所描述的结构在不发生结构或者原理方面的冲突的情况下可以进行自由组合。

虽然结合附图对本发明进行了说明，但是附图中公开的实施例旨在对本发明优选实施方式进行示例性说明，而不能理解为对本发明的一种限制。

虽然本总体发明构思的一些实施例已被显示和说明，本领域普通技术人员将理解，在不背离本总体发明构思的原则和精神的情况下，可对这些实施例做出改变，本发明的范围以权利要求和它们的等同物限定。

应注意，措词“包括”不排除其它元件或步骤，措词“一”或“一个”不排除多个。另外，权利要求的任何元件标号不应理解为限制本发明的范围。

Claims (15)

1.一种光纤插芯组件，包括：

插芯(100)，具有光纤插孔(101)；和

光纤(1)，插入所述插芯(100)的光纤插孔(101)中，

其特征在于：

在所述插芯(100)上形成有与所述光纤插孔(101)连通的至少一个注塑孔(111)，所述光纤(1)通过经由所述注塑孔(111)注入到所述光纤插孔(101)中的第一注塑材料(130)被固定和结合至所述插芯(100)。

2.根据权利要求1所述的光纤插芯组件，其特征在于，所述光纤插芯组件还包括：

尾座(140)，设置在所述插芯(100)的后端上，适于保护所述光纤(1)和适于调整所述插芯(100)的周向角。

3.根据权利要求2所述的光纤插芯组件，其特征在于：所述插芯(100)为氧化锆陶瓷插芯。

4.根据权利要求2所述的光纤插芯组件，其特征在于：

所述尾座(140)由金属制成，并压接在所述插芯(100)的后端上。

5.根据权利要求2所述的光纤插芯组件，其特征在于：

所述尾座(140)为通过注塑工艺模制在所述插芯(100)的后端上的模制件；

在所述插芯(100)的后端的外周壁上形成有凹槽(120)，所述尾座(140)的一部分嵌入到所述凹槽(120)中，从而使所述尾座(140)结合至所述插芯(100)上。

6.根据权利要求5所述的光纤插芯组件，其特征在于：

所述尾座(140)由所述第一注塑材料制成或者由不同于所述第一注塑材料的第二注塑材料制成。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的光纤插芯组件，其特征在于：所述注塑孔(111)的轴线与所述光纤插孔(101)的轴线垂直。

8.根据权利要求7所述的光纤插芯组件，其特征在于：

所述插芯(500)上的注塑孔(511、512；513、514)的数量为至少一对，并且每对注塑孔(511、512；513、514)具有相同的轴线。

9.根据权利要求8所述的光纤插芯组件，其特征在于：

所述插芯(500)上的注塑孔(511、512；513、514)的数量为多对，并且多对注塑孔(511、512；513、514)的轴线位于相同的平面内或者位于不同的平面内。

10.一种光纤连接器，包括权利要求1-9中任一项所述的光纤插芯组件。

11.一种制造光纤插芯组件的方法，包括以下步骤：

S110：提供一个插芯(100)，所述插芯(100)具有光纤插孔(101)和与所述光纤插孔(101)连通的至少一个注塑孔(111)；

S120：将光纤(1)插入所述插芯(100)的光纤插孔(101)中；和

S130：经由所述注塑孔(111)向所述光纤插孔(101)中注入熔融的第一注塑材料(130)，直至第一注塑材料(130)充满整个光纤插孔(101)，

其中，在所述第一注塑材料(130)冷却凝固后，所述光纤(1)通过所述第一注塑材料(130)被结合和固定至所述插芯(100)。

12.根据权利要求11所述的方法，还包括步骤：

在向所述光纤插孔(101)中注入熔融的第一注塑材料(130)之前，在所述插芯(100)的后端上安装一个尾座(140)，

其中，所述尾座(140)适于保护所述光纤(1)和适于调整所述插芯(100)的周向角。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于：

所述尾座(140)由金属制成，并压接在所述插芯(100)的后端上。

14.根据权利要求11所述的方法，还包括步骤：

在向所述光纤插孔(101)中注入熔融的第一注塑材料(130)的同时，通过注塑工艺在所述插芯(100)的后端上模制形成一个尾座(140)，

其中，

所述尾座(140)适于保护所述光纤(1)和适于调整所述插芯(100)的周向角；并且

在所述插芯(100)的后端的外周壁上形成有凹槽(120)，所述尾座(140)的一部分嵌入到所述凹槽(120)中，从而使所述尾座(140)结合至所述插芯(100)上。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：

用同一个模具成型制备同时完成向所述光纤插孔(101)中注入熔融的第一注塑材料(130)的工作和在所述插芯(100)的后端上模制形成所述尾座(140)的工作。