CN106696307A - 复合材料工字梁的制造模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合材料工字梁的制造模具，包括底板、盖板、上芯模、下芯模、左侧块、右侧块，上芯模、下芯模、左侧块、右侧块共同围成型腔，型腔为工字梁的整体结构，上芯模设于下芯模的上方，上芯模、左侧块、右侧块的共同上方设有盖板，上芯模与下芯模的共同两侧分别设有左侧块、右侧块，左侧块、右侧块的侧部分别设有限位槽，底板的中部设有与限位槽配合的限位凸台。该种复合材料工字梁的制造模具，结构设计紧凑，保证制件的尺寸精度，流道设计合理，保证注入的原料充足，制备出的复合材料工字梁表面粗糙度低，轮廓度精确，产品的合格率大大的提高。

Description

复合材料工字梁的制造模具

技术领域

本发明涉及一种复合材料工字梁的制造模具。

背景技术

随着现代技术的迅猛发展，对材料提出了较高的要求，复合材料制件由于具有高强度、高模量、轻量化的特点有较好的应用前景，现有的工字梁结构主要使用金属材料，它存在重量大，耐腐蚀性能差、使用周期短等缺点，而复合材料具有比强度和比模量高、制件力学性能优异、安全性高、可设计性和零部件一体化成型等特点广泛应用在各个领域，充分满足较高装配精度要求，制备出复合材料工字梁对其相关技术领域有重大的意义。

发明内容

本发明的目的是提供一种复合材料工字梁的制造模具，用于制造复合材料工字梁，解决现有技术中存在的上述问题。

本发明的技术解决方案是：

一种复合材料工字梁的制造模具，包括底板、盖板、上芯模、下芯模、左侧块、右侧块，上芯模、下芯模、左侧块、右侧块共同围成型腔，型腔为工字梁的整体结构，上芯模设于下芯模的上方，上芯模、左侧块、右侧块的共同上方设有盖板，上芯模与下芯模的共同两侧分别设有左侧块、右侧块，左侧块、右侧块的下部分别设有限位槽，底板的中部设有与限位槽配合的限位凸台，下芯模设有定位凸块，限位凸台的中部设有容纳定位凸块的定位凹槽，定位凹槽设有注入孔一；

上芯模设有上环形流道和左凸台、右凸台，上环形流道分别环绕左凸台、右凸台设置，下芯模包括下半模一和下半模二，下半模一的侧部设有用于容纳下半模二的边槽，下半模一设有下流道一和下凸台一、定位凸块一，下半模二设有下流道二和下凸台二、定位凸块二，下流道一、下流道二组合形成下环形流道，下凸台一和下凸台二共同组合为下凸台，定位凸块一、定位凸块二组合形成定位凸块，定位凸块一设有导流孔一，定位凸块二设有导流孔二，导流孔一与导流孔二组合形成导流孔，底板、盖板分别设有若干抽气孔，底板、盖板还分别设有若干螺栓锁紧孔。

进一步地，上芯模与下芯模的外侧面环向区域分别设置外导流台，下芯模的下半模一的内侧面设有导流槽和若干均匀排列的内导流台，导流槽连通导流孔，内导流台设在导流槽内。外导流台导流树脂从缘条注胶，内导流台导流树脂从腹板注胶。

进一步地，上环形流道对应的盖板与下环形流道对应的底板分别设有抽气孔，抽气孔为外表面到内表面尺寸不断变小的圆台形式，抽气孔与铜嘴配合并连接抽真空管道，铜嘴依靠螺栓锁紧在模具上，铜嘴与模具之间设有用于密封的硅橡胶圈。

进一步地，盖板的下表设有金属支撑结构。

进一步地，盖板设有若干个定位凸台，底板设有与定位凸台配合的定位凸台孔。

进一步地，左侧块、右侧块的配合面分别设有脱模槽。

进一步地，上芯模、下芯模、左侧块、右侧块分别设有用于确定工字梁净尺寸的切割线。

进一步地，底板设有环形密封槽，环形密封槽环绕限位凸台设置，环形密封槽内设有硅橡胶密封圈。

进一步地，上芯模与下芯模均采用弧形，左侧块设有弧形凸起，右侧块设有弧形凹槽。

本发明的有益效果是：该种复合材料工字梁的制造模具，结构设计紧凑，保证制件的尺寸精度，流道设计合理，保证注入的原料充足，制备出的复合材料工字梁表面粗糙度低，轮廓度精确，产品的合格率大大的提高。

附图说明

图1是实施例复合材料工字梁的制造模具的结构示意图；

图2是实施例中上芯模与下芯模的结构示意图；

图3是实施例中上芯模的结构示意图；

图4是图3的A向结构示意图；

图5是实施例中下半模一的结构示意图；

图6是图5的B向结构示意图；

图7是实施例中下半模二的结构示意图；

图8是图7的C向结构示意图；

图9是实施例中左侧块的结构示意图；

图10是图9的D向结构示意图；

图11是实施例中右侧块的结构示意图；

图12是图11的E向结构示意图；

图13是实施例中上芯模、下芯模、底板、左侧块、右侧块配合的结构示意图；

图14是实施例中底板的结构示意图；

图15是实施例中盖板的结构示意图；

其中，1-上芯模，2-下芯模，3-左侧块，4-右侧块，5-底板，6-盖板；

11-上环形流道，12-左凸台，13-右凸台，14-外导流台；

21-下半模一，22-下半模二，23-下流道一，24-下凸台一，25-下流道二，26-下凸台二，27-导流孔一，28-导流孔二，29-内导流台，210-定位凸块一，211-定位凸块二，212-导流槽；

31-限位槽，32-脱模槽，33-弧形凸起，34-弧形凹槽；

51-限位凸台，52-定位凹槽，53-注入孔，54-定位凸台孔，55-环形密封槽；

61-抽气孔，62-金属支撑结构，63-定位凸台。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

实施例

一种复合材料工字梁的制造模具，如图1，包括底板5、盖板6、上芯模1、下芯模2、左侧块3、右侧块4，上芯模1、下芯模2、左侧块3、右侧块4共同围成型腔，型腔为工字梁的整体结构，如图2，上芯模1设于下芯模2的上方，上芯模1、左侧块3、右侧块4的共同上方设有盖板6，如图13，上芯模1与下芯模2的共同两侧分别设有左侧块3、右侧块4，如图9、图11，左侧块3、右侧块4的侧部分别设有限位槽31，如图14，底板5的中部设有与限位槽31配合的限位凸台51，下芯模2设有定位凸块，限位凸台51的中部设有容纳定位凸块的定位凹槽52，定位凹槽52设有注入孔53一27。

如图3，上芯模1设有上环形流道11和左凸台12、右凸台13，上环形流道11分别环绕左凸台12、右凸台13设置，下芯模2包括下半模一21和下半模二22，如图5，下半模一21的侧部设有用于容纳下半模二22的边槽，下半模一21设有下流道一23和下凸台一24、定位凸块一210，如图7，下半模二22设有下流道二25和下凸台二26、定位凸块二211，下流道一23、下流道二25组合形成下环形流道，下凸台一24和下凸台二26共同组合为下凸台，定位凸块一210、定位凸块二211组合形成定位凸块，如图6，定位凸块一210设有导流孔一27，如图8，定位凸块二211设有导流孔二28，导流孔一27与导流孔二28组合形成导流孔，如图14和图15，上环形流道11对应的盖板6与下环形流道对应的底板5分别设有抽气孔61，底板5、盖板6还分别设有若干螺栓锁紧孔。抽气孔61与铜嘴配合并连接抽真空管道，铜嘴依靠螺栓锁紧在模具上，铜嘴与模具之间设有用于密封的硅橡胶圈。

该种复合材料工字梁的制造模具，结构设计紧凑，保证制件的尺寸精度，流道设计合理，保证注入的原料充足，制备出的复合材料工字梁表面粗糙度低，轮廓度精确，产品的合格率大大的提高。

实施例中，下芯模2的两部分靠螺栓连接，通过下芯模2这两部分的配合面的导流孔、导流槽212、内倒流台29的设计，来实现流道的连通，改变注入材料流向的目的。左侧块3、右侧块4用于保证制件的尺寸，具有强度要求，左侧块3、右侧块4的下表面都有限位槽31，限位槽31与底板5上的限位凸台51配合，完成左侧块3、右侧块4定位。如图10、图12，在左侧块3、右侧的接触区域侧面有脱模槽32，脱模槽32用于制件脱模时更容易的分开左侧块3、右侧块4。

实施例中，上芯模1、下芯模2采用凸台结构，如图4，上芯模1和下芯模2的侧面环形区域分别设有外导流台14，如图6，下芯模2的下半模一21的内侧面设有导流槽212和若干均匀排列的内导流台29，导流槽212连通导流孔27，内导流台29设在导流槽212内。外导流台14导流树脂从缘条注胶，内导流台29导流树脂从腹板注胶。下芯模2分成两部分，两部分通过配合面的注入孔53、导流槽212、内倒流台29的设计，来实现流道的连通。

下芯模2与底板5依靠的定位凸块与对应地板上的定位凹槽52定位，定位凸块上的导流孔作为注胶流道的一部分。限位槽31与底板5的限位凸台51配合，完成左侧块3、右侧块4的定位。

实施例中，底板5与盖板6通过螺栓的锁紧完成配合，盖板6与底板5通过底板5的定位凸台孔54与盖板6的定位凸台63完成定位，盖板6与底板5的合模过程需通过导柱控制盖板6的导向，确保精确配合。底板5的注入孔53与下芯模2的导流孔配合，组合成整体注胶孔。

上芯模1的外侧面设有若干排列设置的外导流台14，下芯模2一的内侧面设有导流槽212和若干排列设置的内导流台29，导流槽212连通导流孔，内导流台29设有导流槽212内。上芯模1与下芯模2均采用弧形，左侧块3设有弧形凸起33，右侧块4设有弧形凹槽34。

实施例中，底板5有环形密封槽55，将硅橡胶密封圈置于密封槽里，利用底板5与盖板6的锁模力，完成密封。底板5上有三个抽气孔61，盖板6上有三个抽气孔61，抽气孔61的位置设置上环形流道11或下环形流道上，建立更通畅的气道。

实施例中，盖板6下表面存在一定高度金属支撑结构62。实施例中，在上芯块、下芯模2、左侧块3、右侧块4、底板5、盖板6的合理位置都有吊装螺纹孔，用于吊装模具各组成部分。

实施例成型模具结构设计紧凑，保证制件的尺寸精度，流道设计合理，保证注入的原料充足，制备出的复合材料工字梁表面粗糙度低，轮廓度精确，产品的合格率大大的提高。

本发明名所述的铜嘴、导柱、密封圈、金属支撑的结构，都为本领域的普通技术人员公知常识，可根据实际情况对这类产品的具体种类作出合适的选择作为复合材料工字梁模具的辅材。

当然，本发明还可以有其他多种实施方式，基于本实施方式，本领域的普通技术人员在没有做出任何创造性劳动的前提下所获得其他实施方式，都属于本发明所保护的范围。

Claims (9)

1.一种复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：包括底板、盖板、上芯模、下芯模、左侧块、右侧块，上芯模、下芯模、左侧块、右侧块共同围成型腔，型腔为工字梁的整体结构，上芯模设于下芯模的上方，上芯模、左侧块、右侧块的共同上方设有盖板，上芯模与下芯模的共同两侧分别设有左侧块、右侧块，左侧块、右侧块的下部分别设有限位槽，底板的中部设有与限位槽配合的限位凸台，下芯模设有定位凸块，限位凸台的中部设有容纳定位凸块的定位凹槽，定位凹槽设有注入孔一；

上芯模设有上环形流道和左凸台、右凸台，上环形流道分别环绕左凸台、右凸台设置，下芯模包括下半模一和下半模二，下半模一的侧部设有用于容纳下半模二的边槽，下半模一设有下流道一和下凸台一、定位凸块一，下半模二设有下流道二和下凸台二、定位凸块二，下流道一、下流道二组合形成下环形流道，下凸台一和下凸台二共同组合为下凸台，定位凸块一、定位凸块二组合形成定位凸块，定位凸块一设有导流孔一，定位凸块二设有导流孔二，导流孔一与导流孔二组合形成导流孔，底板、盖板分别设有若干抽气孔，底板、盖板还分别设有若干螺栓锁紧孔。

2.如权利要求1所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：上芯模与下芯模的外侧面环向区域分别设置外导流台，下芯模的下半模一的内侧面设有导流槽和若干均匀排列的内导流台，导流槽连通导流孔，内导流台设在导流槽内。

3.如权利要求1所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：上环形流道对应的盖板与下环形流道对应的底板分别设有抽气孔，抽气孔为外表面到内表面尺寸不断变小的圆台形式，抽气孔与铜嘴配合并连接抽真空管道，铜嘴依靠螺栓锁紧在模具上，铜嘴与模具之间设有用于密封的硅橡胶圈。

4.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：盖板的下表设有金属支撑结构。

5.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：盖板设有若干个定位凸台，底板设有与定位凸台配合的定位凸台孔。

6.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：左侧块、右侧块的配合面分别设有脱模槽。

7.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：上芯模、下芯模、左侧块、右侧块分别设有用于确定工字梁净尺寸的切割线。

8.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：底板设有环形密封槽，环形密封槽环绕限位凸台设置，环形密封槽内设有硅橡胶密封圈。

9.如权利要求1-3任一项所述的复合材料工字梁的制造模具，其特征在于：上芯模与下芯模均采用弧形，左侧块设有弧形凸起，右侧块设有弧形凹槽。