CN106669786B - 一种催化柴油加氢裂化催化剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种催化柴油加氢裂化催化剂及其制备方法，本以催化剂总重量计，包括如下组分：含改性Y分子筛的硅铝载体60%~90%，活性金属以金属氧化物计为15%~40%；加氢裂化催化剂的比表面积为200~400m2/g，孔容为0.25~0.38ml/g，含炭量1wt%~3wt%，总红外酸量0.40~0.60mmol/L，其中大于350℃强酸红外酸量不大于0.08mmol/L，总红外酸量与大于350℃强酸含量比5~50。制备方法如下：将改性Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝混合挤条成型，干燥、焙烧，然后进行积炭反应，然后再进行脱炭处理，采用含活性金属的浸渍，浸渍后的载体经干燥、活化，得到加氢裂化催化剂。本发明催化剂具有合理的红外酸强度分布，在保持高反应活性和反应稳定性，同时汽油产品产率、装置液收及汽油产品辛烷值明显提高。

Description

一种催化柴油加氢裂化催化剂及其制备方法
技术领域
本发明属于催化剂制备技术，具体地涉及一种催化柴油加氢裂化催化剂及其制备方法。
背景技术
近年来，随着国内所加工原油质量的日益重质化，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，加之许多企业为了达到改善汽油质量或增产丙烯的目的，对催化裂化装置进行了改造或提高了催化裂化装置的操作苛刻度，导致催化裂化的产品，特别是催化柴油的质量更加恶化。
为提高石油资源的利用率，提高汽柴油燃料的整体质量水平，实现产品调合最优化和产品价值最大化的目标，满足国内对清洁燃料不断增长的需求，高芳烃柴油加氢转化生产高附加值石脑油组分和低硫清洁柴油燃料的加氢裂化新工艺技术具有很好的应用前景。国内外科研工作者也进行了大量的研究工作。国外已有采用加氢裂化工艺技术将催化裂化轻循环油转化为超低硫柴油和高辛烷值汽油调合组分的相关报道。如：1995年NPRA年会，David A.Pappal等人介绍了由Mobil、Akzo Nobel/Nippon Ketjen和M.W.Kellogg公司开发的一种单段加氢裂化工艺技术。2005年NPRA年会，Vasant P. Thakkar等人介绍了UOP公司开发的LCO UnicrackingTM技术。据报道，以上两种技术均可将低价值的催化循环油组分转化为高辛烷值汽油组分和优质柴油调合组分。催化柴油加氢转化工艺过程技术要点在于实现催化柴油馏分中二环、三环芳烃开环裂化的同时，尽可能保留汽油馏分中的单环芳烃，减少汽油馏分芳烃的开环反应及进一步裂化产生气体，从而提高汽油产品收率和辛烷值。此外，随着该技术的工业应用，催化柴油转化技术在工业应用中表现出一些问题：首先，相比于其他加氢裂化技术过程，FD2G技术过程在运转初期产品分布及产品质量与设计目标相差较大，汽油产品辛烷值以及汽油产率明显偏低，而随着运转时间延长产品分布及汽油产品质量逐渐改善直至达到一个较好的相对稳定的水平，这一过程较为缓慢（一般在1个月以上）。此外，相比于传统加氢裂化技术，催化柴油加氢转化技术反应原料质量很差，富含双环、三环芳烃，同时，反应条件较为苛刻，因此，催化剂失活速率大大高于常规加氢裂化技术，造成了运转周期缩短，给企业全厂生产调度带来了一定的困难，因此，缩短装置稳定时间以及提高催化剂稳定性成为该技术工业应用急需解决的问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种催化柴油加氢裂化催化剂及其制备方法，本发明催化剂具有合理的红外酸强度分布，在保持高反应活性和反应稳定性，同时汽油产品产率、装置液收及汽油产品辛烷值明显提高。
本发明的催化柴油加氢裂化催化剂，以催化剂总重量计，包括如下组分：含改性Y分子筛的硅铝载体60%~90%，活性金属以金属氧化物计为15%~40%；其中改性Y分子筛在硅铝载体中的质量百分比为20%~85%，优选30%~70%，余量为无定形硅铝和/或氧化铝；所述的活性金属选自元素周期表中的第VIII族和/或第VIB族金属元素，第VIII族活性金属可以是Ni和/或Co，第VIB族活性金属可以是W和/或Mo，第VIII族活性金属含量以氧化物计为2%~15%，第VIB族活性金属含量以氧化物计为10%~30%；加氢裂化催化剂的比表面积为200~400m2/g，孔容为0.25~0.38ml/g，含炭量1wt%~3wt%，总红外酸量0.40~0.60mmol/L，其中大于350℃强酸红外酸量不大于0.08mmol/L，总红外酸量与大于350℃强酸含量比5~50，优选8~30，更优选10~20。
本发明的催化柴油加氢裂化催化剂的制备方法，包括如下内容：
（1）将改性Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝混合均匀，加入稀硝酸成浆后挤条成型，干燥、焙烧得到含改性Y分子筛的硅铝载体；
（2）将步骤（1）得到的含改性Y分子筛的硅铝载体与液态或气态的不饱和烯烃充分接触，然后在含氧气氛中进行积炭反应；
（3）将步骤（2）得到的积炭载体在含氧气氛中焙烧至脱炭率为20%~80%；
（4）采用含活性金属的浸渍液对步骤（3）的载体进行浸渍，浸渍后的载体经干燥、活化，得到加氢裂化催化剂。
本发明方法中，步骤（1）中的改性Y分子筛、无定型硅铝及氧化铝可以选用商业化产品也可以常规方法制备。
所述的改性Y分子筛优选按照如下方法制备，包括如下内容： 1）以NaY沸石为原粉在铵盐水溶液中进行铵盐离子交换；2）对步骤1）中得到的铵交换后的Y分子筛进行水热处理；3）对步骤2）水热处理后的Y分子筛用铝盐溶液处理；4）对步骤3）所得的Y分子筛干燥处理；5）将液态或气态的不饱和烯烃与步骤4）干燥处理的Y分子筛充分接触，然后在含氧气氛中进行积炭反应；6）将步骤5）制备的积炭Y分子筛快速高温焙烧处理；7）将步骤6）得到的分子筛进行脱铝补硅处理；8）步骤7）经脱铝补硅处理后的Y分子筛经过滤、干燥后，进行烧炭处理，得到预处理的Y分子筛。
其中，步骤1）中所述铵盐离子交换过程如下：以NaY沸石为原料在铵盐水溶液中，60~120℃下，优选60~90℃下，交换1~3小时，交换次数为1~4次，得到交换后的NaY沸石，Na2O含量小于3.0%；其中NaY沸石原料的SiO2/Al2O3摩尔比为3~6，氧化钠质量百分含量6%~7%；铵盐是氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、醋酸铵或草酸铵中的一种或几种，铵盐水溶液浓度0.3~6.0mol/L，优选1.0~3.0 mol/L。
步骤2）所述水热处理过程是在自身水蒸气或通入水蒸气的条件下，水热处理条件为：温度为500~600℃，压力为0.01~0.5MPa，处理时间为1.0~6.0小时。
步骤3）所述的铝盐处理过程所用的铝盐可以是氯化铝、硫酸铝、硝酸铝等。铝盐浓度为0.05~2mol/L，处理温度为50~120℃，处理时间为0.5~3小时。
步骤4）所述的干燥温度为90~300℃，干燥时间为2~10小时。
步骤5）所述的不饱和烯烃是炭原子数为2~10的正构或异构烯烃、二烯烃；其中所述的烯烃与分子筛充分接触是指不饱和烯烃扩散进入分子筛内部；当使用气态不饱和烯烃时，气态不饱和烯烃与分子筛接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.1~2小时；当使用液态不饱和烃时，液态不饱和烯烃与分子筛接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.5~4小时，分子筛应完全浸渍于液态烯烃中。所述的烯烃与分子筛充分接触一般在常温下进行，所述的不饱和烃状态相态均为常温下相态。
步骤5）所述的含氧气氛为空气、氧气与氮气的混合物或氧气与惰性气体的混合物中的一种，氧气在气相中的体积分数为10%~100%，优选为空气；积炭反应条件为：反应温度50~500℃，优选100~400℃，反应时间为1~50小时，优选2~40小时。
步骤6）所述的快速高温焙烧条件为：焙烧温度为400~600℃，焙烧时间为2~50分钟，优选5~20分钟；一般的处理过程为将积炭的Y分子筛直接加入预先升温至焙烧温度的马弗炉或其他加热设备中进行焙烧。
步骤7）中所述的脱铝补硅处理为本领域技术人员熟知的方法，可以采用常规氟硅酸铵脱铝补硅方法，即先将步骤6）得到的Y分子筛加水配成液固比3~6的水混样，然后，加入浓度为0.8~2mol/L氟硅酸铵水溶液于 70~100℃处理1~4小时。其他如SiCl4气相脱铝补硅等方法也适用。
步骤8）所述的烧炭处理条件为：400~600℃下焙烧2~4小时，脱除分子筛上残留的积炭。
本发明方法中，步骤（1）所述的稀硝酸的浓度为3wt%~10wt%；所述的干燥条件为：在80~120℃下干燥1~5小时；焙烧条件为：在400~700℃下焙烧1~5小时。
步骤（2）所述的不饱和烯烃是炭原子数为2~10的正构或异构烯烃、二烯烃；其中所述的烯烃与分子筛充分接触是指不饱和烯烃扩散充满载体；当使用气态不饱和烯烃时，气态不饱和烯烃与载体接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.1~2小时；当使用液态不饱和烃时，液态不饱和烯烃与载体接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.5~6小时，载体应完全浸渍于液态烯烃中。所述的烯烃与载体充分接触一般在常温下进行，所述的不饱和烃状态相态均为常温下相态。
步骤（2）所述的含氧气氛为空气、氧气与氮气的混合物或氧气与惰性气体的混合物中的一种，氧气在气相中的体积分数为10%~100%，优选为空气；积炭反应条件为：反应温度100~500℃，优选100~500℃，反应时间为20~200小时，优选50~100小时。
本发明方法中，步骤（3）所述的含氧气体的氧气含量0.5v%~8v%，优选2v%~5v%；所述含氧气体为氧气与CO、CO2、N2、氦气、氖气或氩气中一种或几种的混合气体。
本发明方法中，步骤（3）所述的焙烧条件为：焙烧温度250~400℃，焙烧时间为2~20小时；一般焙烧的具体过程为：向再生炉中通入含氧气体，控制气/剂体积比500：1~5000：1，同时以20~40℃/小时升温速率升温至250~400℃，恒温焙烧2~20小时。
本发明方法中，步骤（4）所述的活性金属选自元素周期表中的第VIII族和/或第VIB族金属元素，第VIII族活性金属可以是Ni和/或Co，第VIB族活性金属可以是W和/或Mo；步骤(4)所述的对步骤(3)载体的浸渍的液固比为1.5：1~3：1，采用本领域熟知的饱和浸渍的方式进行，浸渍液中VIB族金属化合物的含量按相应氧化物计为20~60g/100ml，第VIII族金属化合物的含量按相应氧化物计为3~20g/100ml，浸渍液中金属化合物的浓度可以根据产品需要进行相应调整。
本发明方法中，步骤（4）所述的所述的干燥条件为：在90~150℃下干燥2~8小时；活化条件为：在150~300℃下焙烧1~5小时。
本发明的催化柴油加氢裂化催化剂可应用于多产柴油、多产化工原料及催化柴油加氢转化等不同的加氢裂化反应过程，一般操作条件为：反应压力6.0~20.0MPa，反应温度350~420℃，进料体积空速0.1~2.0h-1，氢油体积比为500：1~2000：1。
本发明人经研究发现，对于FD2G工艺运转过程，由于催化柴油原料富含芳烃、氮化物等易生焦物质，且相对于其他加氢裂化过程，其反应条件更为苛刻（低压、高温），当催化剂红外酸量较高尤其是红外酸中大于350℃强酸含量比例过大时，极易引起催化剂失活速率加快，运转周期较短，同时造成生成汽油组分的二次裂化和加氢饱和，汽油辛烷值及产率均较低，而酸量过低又会使得芳烃转化能力变差，产品质量都有所下降，此外，过低的酸量使得催化剂反应活性下降，为了达到相同反应深度，被迫提高反应温度，造成了热裂解增加，C5+液收下降。因此，本发明在空气气氛中，加热条件下使吸附于催化剂载体上的烯烃、二烯烃积炭覆盖酸性中心，然后，采用低浓度含氧气氛低温焙烧方式，选择性的烧除沉积在非强酸上的积炭，使得再生后的催化剂具有合适的红外酸分布结构，然后，再浸渍活性金属获得催化柴油加氢裂化催化剂。本发明催化柴油加氢裂化催化剂由于合理的红外酸强度分布，在保持高反应活性的同时，在运转过程中表现出更好的稳定性、同时，汽油产品产率、装置液收及汽油产品辛烷值明显提高。
具体实施方式
下一步通过实施例进一步描述本发明的技术特点，但这些实施例不能限制本发明。
实施例1
（1）取商业化改性Y分子筛 55g与45g大孔氧化铝混合，加入4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）取步骤（1）所得的载体放置于充满丁二烯气氛的密闭容器内，控制压力0.3MPa充分接触20分钟，然后，在空气气氛在200℃加热80小时；
（3）将步骤（2）得到的积炭载体放置于焙烧炉中，向焙烧炉中通入氧含量为1%的氧气/氮气混合气体，以25℃/h升温速率升温至380℃，恒温焙烧4h；
（4）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 360g和硝酸镍440g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为36g/100ml和11g/100ml；
（5）取步骤（3）载体 60g加入120ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时，250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为C-1。
实施例2
（1）取商业化改性Y分子筛 60g与40g大孔氧化铝混合，加入6g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）取庚烯浸泡步骤（1）所得的载体4小时，然后，在空气气氛下180℃加热150小时；
（3）将步骤（2）得到的积炭载体放置于焙烧炉中，向焙烧炉中通入氧含量为3%的氧气/氮气混合气体，以25℃/h升温速率升温至350℃，恒温焙烧10h；
（4）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 400g和硝酸镍480g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为40g/100ml和12g/100ml；
（5）取步骤（3）载体 60g加入120ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时，250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为C-2。
实施例3
（1）取商业化改性Y分子筛 45g与55g大孔氧化铝混合，加入4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）取庚烯浸泡步骤（1）所得的载体4小时，然后，在空气气氛下300℃加热50小时；
（3）将步骤（2）得到的积炭载体放置于焙烧炉中，向焙烧炉中通入氧含量为3%的氧气/氮气混合气体，以25℃/h升温速率升温至300℃，恒温焙烧15h；
（4）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 400g和硝酸镍480g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为40g/100ml和12g/100ml；
（5）取步骤（3）载体 60g加入120ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时，250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为C-3。
实施例4
改性Y分子筛改性处理过程：
（1）取试验室制备的NaY分子筛原粉，用浓度为0.8mol/L的硝酸铵按照液固比3:1混合，70℃交换3小时，重复此过程3次，交换后的Y分子筛中Na含量以Na2O计为2.0%。
（2）对步骤（1）得到的Y分子筛560℃，0.1MPa下水热处理2小时；
（3）步骤（2）所得分子筛按照液固比6:1与蒸馏水搅拌混合，然后升温至90℃，在搅拌的过程中加入0.8mol/L的硫酸铝溶液600ml，恒温反应2小时。
（4）步骤（3）硫酸铝处理后的Y分子筛150℃干燥3h；
（5）取庚烯浸泡步骤（4）所得的分子筛4小时，然后，在空气气氛下200℃加热4小时；
（6）步骤（5）处理后的分子筛直接放入预先加热至500℃的马弗炉中，焙烧8分钟；
（7）步骤（6）所得的分子筛按照液固比5:1与蒸馏水混合，然后，加入浓度为1.5mol/L的氟硅酸铵溶液150ml，95℃处理2小时；
（8）经步骤（7）氟硅酸铵处理后的Y分子筛，120℃干燥2小时，550℃焙烧2小时后，得到改性Y分子筛，编号为Y-1。Y-1分子筛透射电镜能谱分析结果测定其外表面至150nm厚度，表面层的SiO2/Al2O3摩尔比为65，分子筛SiO2/Al2O3 摩尔比为14。XRD分析结果表明其晶胞常数为2.436，相对结晶度95%。孔容0.38 ml/g，比表面积670m2/g，红外分析结果测定Y-1红外酸量为0.70mmol/g。
催化剂制备:
（1）取实施例4特殊方法改性Y分子筛Y-1 70g与30g大孔氧化铝混合，加入4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）取己二烯浸泡步骤（1）所得的分子筛5小时，然后，在空气气氛下150℃加热120小时;
（3）将步骤（2）得到的积炭载体放置与焙烧炉中，向焙烧炉中通入氧含量为5%的氧气/氮气混合气体，以25℃/h升温速率升温至320℃，恒温焙烧10h；
（4）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 400g和硝酸镍480g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为40g/100ml和12g/100ml；
（5）取步骤（3）载体 60g加入150ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时，250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为C-4。
实施例5
改性Y分子筛改性处理过程:
分子筛改性处理过程：
（1）取试验室制备的NaY分子筛原粉200g，用浓度为0.5mol/L的硝酸铵按照液固比3:1混合，70℃交换3小时，重复此过程3次，交换后的Y分子筛中Na含量以Na2O计为2.5%；
（2）对步骤（1）得到的Y分子筛530℃，0.1MPa下水热处理2小时；
（3）步骤（2）所得分子筛按照液固比5:1与蒸馏水搅拌混合，然后升温至80℃，在搅拌的过程中加入0.5mol/L的硫酸铝溶液400ml，恒温反应2小时。
（4）步骤（3）硫酸铝处理后的Y分子筛150℃干燥3h；
（5）取步骤（4）所得的分子筛放置于充满丁二烯气氛的密闭容器内，控制压力0.3MPa充分接触20分钟，然后，在空气气氛在200℃加热3小时；
（6）步骤（5）处理后的分子筛直接放入预先加热至450℃的马弗炉中，焙烧10分钟；
（7）步骤（6）所得的分子筛按照液固比5:1与蒸馏水混合，然后，加入浓度为0.8mol/L的氟硅酸铵溶液100ml，90℃处理2小时；
（8）经步骤（7）氟硅酸铵处理后的Y分子筛，120℃干燥2小时，550℃焙烧2小时后，得到改性Y分子筛，编号为Y-2。
Y-2分子筛透射电镜能谱分析结果测定其外表面至80nm厚度SiO2/Al2O3摩尔比为40，分子筛SiO2/Al2O3 摩尔比为10.5。XRD分析结果表明其晶胞常数为2.445，相对结晶度98%。孔容0.36ml/g，比表面积740m2/g，红外分析结果测定Y-2红外酸量为0.98mmol/g。
催化剂制备:
除分子筛采用实施例5改性Y分子筛Y-2外，催化剂其余组成及制备方法同实施例1，实施例5催化剂编号为C-5。
比较例1
（1）取与实施例1相同的商业化改性Y分子筛 55g与45g大孔氧化铝混合，加入4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 360g和硝酸镍440g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为36g/100ml和11g/100ml；
（3）取步骤（3）载体 60g加入120ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为B-1。
比较例2
（1）取与实施例1相同的商业化改性Y分子筛 55g与45g大孔氧化铝混合，加入4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体；
（2）取步骤（1）所得的载体放置于充满丁二烯气氛的密闭容器内，控制压力0.3MPa充分接触20分钟，然后，在空气气氛在200℃加热80小时；
（3）配置Mo-Ni浸渍溶液：取MoO3 360g和硝酸镍440g加水溶解后配置1000ml浸渍溶液，所得浸渍溶液中活性金属以MoO3和NiO含量计算分别为36g/100ml和11g/100ml；
（4）取步骤（3）载体 60g加入120ml 步骤（4）浸渍液中浸渍2小时，然后120℃干燥4小时，250℃活化3小时，得到加氢裂化催化剂，编号为B-2。
实施例6
为了考察实施例及比较例催化剂的反应性能，对催化剂在小型装置上进行了评价试验，评价装置采用单段串联一次通过流程，一反装填工业上广泛应用的加氢裂化预处理催化剂FF-36（中国石化抚顺石油化工研究院），二反分别装填按照实施例1~实施例5与比较例1~比较例2催化剂。实施例与比较例所用原料性质、评价条件及评价结果列于表2~表5。
表1 实施例1~5与比较例1~2催化剂物化性质。
表2 原料油性质。
表3 实施例、比较例催化剂操作条件。
表4 实施例与比较例催化剂评价结果。
表5 实施例与比较例催化剂评价结果。
实施例与比较例工艺试验对比结果表明，采用实施例催化剂相比于比较例催化剂表现出来更加优越的反应性能，运转初期（300h）本发明方法催化剂反应活性相比于比较例1催化剂活性略低，但是，汽油产品辛烷值以及C5+液收显著提高，其中，实施例1催化剂在运转初期300h时汽油产品辛烷值远高于比较例1相同运转时间下汽油产品的辛烷值。此外，相比于比较例1催化剂，本发明催化剂失活速率显著降低，当运转2000h后，其活性已明显高于比较例催化剂，同时，汽油产品辛烷值及C5+液收更高。相比于比较例2催化剂，本发明方法催化剂反应活性及C5+具有明显优势。

Claims (10)

1.一种催化柴油加氢裂化催化剂，其特征在于：以催化剂总重量计，包括如下组分：含改性Y分子筛的硅铝载体60%~90%，活性金属以金属氧化物计为15%~40%；其中改性Y分子筛在硅铝载体中的质量百分比为20%~85%，余量为无定形硅铝和/或氧化铝；加氢裂化催化剂的比表面积为200~400m2/g，孔容为0.25~0.38mL/g，含炭量1wt%~3wt%，总红外酸量0.40~0.60mmol/L，其中大于350℃强酸红外酸量不大于0.08mmol/L，总红外酸量与大于350℃强酸含量比18.9~50。
2.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于：所述的活性金属选自元素周期表中的第VIII族和/或第VIB族金属元素，第VIII族活性金属是Ni和/或Co，第VIB族活性金属是W和/或Mo，第VIII族活性金属含量以氧化物计为2%~15%，第VIB族活性金属含量以氧化物计为10%~30%。
3.一种权利要求1或2所述的催化柴油加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于包括如下内容：（1）将改性Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝混合均匀，加入稀硝酸成浆后挤条成型，干燥、焙烧得到含改性Y分子筛的硅铝载体；（2）将步骤（1）得到的含改性Y分子筛的硅铝载体与液态或气态的不饱和烯烃充分接触，然后在含氧气氛中进行积炭反应；（3）将步骤（2）得到的积炭载体在含氧气氛中焙烧至脱炭率为20%~80%；（4）采用含活性金属的浸渍液对步骤（3）的载体进行浸渍，浸渍后的载体经干燥、活化，得到加氢裂化催化剂。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的干燥条件为：在80~120℃下干燥1~5小时；焙烧条件为：在400~700℃下焙烧1~5小时。
5.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的不饱和烯烃是碳原子数为2~10的正构或异构烯烃、二烯烃；当使用气态不饱和烯烃时，气态不饱和烯烃与载体接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.1~2小时；当使用液态不饱和烯烃时，液态不饱和烯烃与载体接触条件为：压力0.1~1.0MPa，接触时间0.5~6小时，载体应完全浸渍于液态不饱和烯烃中。
6.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的含氧气氛为空气、氧气与氮气的混合物或氧气与惰性气体的混合物中的一种，氧气在气相中的体积分数为10%~100%；积炭反应条件为：反应温度100~500℃，反应时间为20~200小时。
7.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的含氧气体的氧气含量0.5v%~8v%；所述含氧气体为氧气与CO、CO2、N2、氦气、氖气或氩气中一种或几种的混合气体。
8.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的焙烧条件为：焙烧温度250~400℃，焙烧时间为2~20小时。
9.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（4）所述的所述的干燥条件为：在90~150℃下干燥2~8小时；活化条件为：在150~300℃下焙烧1~5小时。
10.一种权利要求1或2所述的的催化柴油加氢裂化催化剂应用于多产柴油、多产化工原料及催化柴油加氢转化等不同的加氢裂化反应过程。
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