CN106626716A - 一种模切自动对位组装方法及其模切材料 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及模切对位领域，特别涉及一种模切自动对位组装方法及其模切材料。本发明的组装方法包括以下步骤：S1.将不同结构的产品上各贴合一层料带，在料带上冲出定位孔；S2.设置贴有不同产品的料带上下对齐，并导位料带间的定位孔重合；S3.拉动料带至压合工位，压合料带使不同产品贴合连接，并继续拉动料带，重复此步骤。对应地提供一种自动对位组装的模切材料。本发明降低成本和提高企业的竞争力，从料带的材质，厚度，粘性，软硬，进行了多次验证，完成了此工艺，实现了机器定位贴合，降低了大量人工成本。

Description

一种模切自动对位组装方法及其模切材料
技术领域
本发明涉及模切对位领域，特别涉及一种模切自动对位组装方法及其模切材料。
背景技术
现在多层结构产品，如手机听筒网等，由7层结构组成，需要多工序模切，贴合，组装，目前业内依靠人力用治具人工组装，产能低下，企业需要维持大量的人工才能做这样的订单，并且由于订单的不稳定性，会造成大量的人力空闲无法安置，人工成本增加，利润下降，此工艺通过孔对孔自动定位组装，摒弃了人工组装作业。
现有的方法先用A产品放在定位治具上，通过CCD图像传感器抓边，设定好程序，通过机械手将B产品抓取放到A产品上，实现两者之间的组装贴合。这方法存在以下缺点：
1.已有的设备无法实现卷料之间的对位贴合；
2.已有的这种设备为非标件，设备价格昂贵，适用于价值较高的产品；
3.如果更换了产品的工艺则需要花费大量成本更改设备，在订单不稳定的情况下，如果花费大量资金购买设备风险太高。
发明内容
本发明提供一种模切自动对位组装方法及其模切材料，旨在解决现有方法及材料造成了制造成本高的问题。
本发明提供一种模切材料自动对位组装方法包括以下步骤：
S1.将不同结构的产品上各贴合一层料带，在料带上冲出定位孔；
S2.设置贴有不同产品的料带上下对齐，并导位料带间的定位孔重合；
S3.拉动料带至压合工位，压合料带使不同产品贴合连接，并继续拉动料带，重复此步骤。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1包括：
S11.选用待贴合连接的不同结构产品，分别各在产品上贴合一层料带，用模具根据产品间贴合的位置对位，并在料带上冲出定位孔。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2包括：
S21.伺服机设定相同的拉料距离，沿X方向拉动多层料带；
S22.用组装治具的挡料板从Y方向限制多层料带的位置，使多层料带处于上下平行、左右对齐的状态；
S23.伺服机运转，组装治具上下合模，组装治具的导位针穿进料带的定位孔，使两层料带的定位孔位置完全重合。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3包括：
S31. 伺服机带动料带到压合工位，组装治具合模，通过压合板使两层料带中的产品紧密贴合；
S32.通过伺服机沿X方向拉动，带动完成压合的产品离开压合工位，并把待压合的产品移动至压合工位，重复步骤S31。
本发明还提供一种自动对位组装的模切材料，包括待贴合的不同产品、料带，所述不同产品之间贴合连接，所述不同的产品分别贴合一层料带，所述料带根据不同产品间的贴合位置对应设有定位孔，所述各层料带间通过定位孔的位置贴合连接，所述定位孔与产品在Y方向上的位置处于同一直线上，所述定位孔在X方向上间隔相等的距离。
本发明的有益效果是：本发明降低成本和提高企业的竞争力，从料带的材质，厚度，粘性，软硬，进行了多次验证，完成了此工艺，实现了机器定位贴合，降低了大量人工成本。
附图说明
图1是本发明自动对位组装模切材料的结构示意图；
图2是本发明自动对位组装模切材料的成品结构图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
实施例一：
如图1所示，一种模切材料自动对位组装方法，包括以下步骤：
S1.将不同结构的产品1上各贴合一层料带2，在料带2上冲出定位孔3；
S2.设置贴有不同产品1的料带2上下对齐，并导位料带2间的定位孔3重合；
S3.拉动料带2至压合工位，压合料带2使不同产品1贴合连接，并继续拉动料带2，重复此步骤。
优选的，步骤S1包括：
S11.选用待贴合连接的不同结构产品1，分别各在产品1上贴合一层料带2，用模具根据产品1间贴合的位置对位，并在料带2上冲出定位孔3。
优选的，步骤S2包括：
S21.伺服机设定相同的拉料距离，沿X方向拉动多层料带2；
S22.用组装治具的挡料板从Y方向限制多层料带2的位置，使多层料带2处于上下平行、左右对齐的状态；
S23.伺服机运转，组装治具上下合模，组装治具的导位针穿进料带的定位孔3，使两层料带2的定位孔3位置完全重合。
优选的，步骤S3包括：
S31. 伺服机带动料带2到压合工位，组装治具合模，通过压合板使两层料带2中的产品1紧密贴合；
S32.通过伺服机沿X方向拉动，带动完成压合的产品1离开压合工位，并把待压合的产品1移动至压合工位，重复步骤S31。
实施例二：
对应本方法的一种自动对位组装的模切材料，包括待贴合的不同产品1、料带2，所述不同产品1之间贴合连接，不同的产品1分别贴合一层料带2，所述料带2根据不同产品1间的贴合位置对应设有定位孔3，所述各层料带2间通过定位孔3的位置贴合连接，所述定位孔3与产品1在Y方向上的位置处于同一直线上，所述定位孔3在X方向上间隔相等的距离。
实施例三：
两种不同结构的产品1，首先分别各在产品1上贴合一层料带2，然后用模具在料带2上冲出定位孔3，两层料带X方向通过伺服拉动，设定相同的拉料距离，Y方向用组装治具的挡料板限制两层料带2的位置，使两层料带2处于上下平行，两层料左右对齐的状态，这种状态的两层料带2达到预期的大概组装位置（还是会有偏差±0.8mm左右），之后设备运转，组装治具上下合模，利用治具导位针穿进料带2的定位孔3，产生校正纠偏的作用，使两层料带2的定位孔3位置完全重合，位置距离精度达到±0.1mm之间，在治具合模过程中，通过压合板使两层料带中的产品紧密贴合在一起，同步完成两层产品之间的定位、组装、压合动作，然后通过伺服X方向拉动，重复以上作业。
现在多层结构产品，如手机听筒网等，由7层结构组成，需要多工序模切，尤其是两种不同的结构，不得已通过人工利用治具来人工套位组装。为了降低成本和提高企业的竞争力，从料带2的材质，厚度，粘性，软硬，进行了多次验证，完成了此工艺，实现了机器定位贴合，降低了大量人工成本。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种模切材料自动对位组装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.将不同结构的产品上各贴合一层料带，在料带上冲出定位孔；
S2.设置贴有不同产品的料带上下对齐，并导位料带间的定位孔重合；
S3.拉动料带至压合工位，压合料带使不同产品贴合连接，并继续拉动料带，重复此步骤。
2.根据权利要求1所述的模切材料自动对位组装方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
S11.选用待贴合连接的不同结构产品，分别各在产品上贴合一层料带，用模具根据产品间贴合的位置对位，并在料带上冲出定位孔。
3.根据权利要求1所述的模切材料自动对位组装方法，其特征在于，所述步骤S2包括：
S21.伺服机设定相同的拉料距离，沿X方向拉动多层料带；
S22.用组装治具的挡料板从Y方向限制多层料带的位置，使多层料带处于上下平行、左右对齐的状态；
S23.伺服机运转，组装治具上下合模，组装治具的导位针穿进料带的定位孔，使两层料带的定位孔位置完全重合。
4.根据权利要求1所述的模切材料自动对位组装方法，其特征在于，所述步骤S3包括：
S31. 伺服机带动料带到压合工位，组装治具合模，通过压合板使两层料带中的产品紧密贴合；
S32.通过伺服机沿X方向拉动，带动完成压合的产品离开压合工位，并把待压合的产品移动至压合工位，重复步骤S31。
5.一种自动对位组装的模切材料，其特征在于，包括待贴合的不同产品、料带，所述不同产品之间贴合连接，所述不同的产品分别贴合一层料带，所述料带根据不同产品间的贴合位置对应设有定位孔，所述各层料带间通过定位孔的位置贴合连接，所述定位孔与产品在Y方向上的位置处于同一直线上，所述定位孔在X方向上间隔相等的距离。
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