CN106624659A - 一种汽车车轮钢圈的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车车轮钢圈的制造工艺,选取钢块制品为原料,钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为15‑25mm的小块,钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,过滤掉未完全融化的钢杂质,处理后的钢制品溶液浇注到车轮钢圈模具中,将车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后,将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,然后向高温炉中加入碳元素。本发明能够使得车轮钢圈的质量得到保障,从而提高了车轮钢圈的使用寿命,其提高而了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及车轮技术领域,尤其涉及一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
背景技术
近年来,汽车数量快速发展,车轮的需求量也逐年增加,而车轮最重要的组成部分就是钢圈,钢圈也叫做轮毂,可以说是汽车的“鞋”。中国有句俗话,脚下没好鞋,为人穷半截。这话放到汽车上同样适用。如今一辆好车的轮毂肯定不会小,改装的时候轮毂也是很多人的第一个切入点。因为不但当爱车一下子漂亮很多,而且直接提升汽车某个方面的性能,汽车长时间的使用,钢圈的好坏决定这汽车的命运,为此我们需要解决钢圈的承载能力与其强度,且现有技术生产出来的钢圈需要再次对其整圆,费时费力,因此,提出了一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
一种汽车车轮钢圈的制造工艺,包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为120-240摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为15-25mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为450-600摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为350-540摄氏度,预热时间为30-55分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1700-1850摄氏度,熔炼时间为45-60分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为3-8mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到380-540摄氏度后,并保持此温度25-30分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1230℃-1350℃,并且保证整个浇注过程在25-35s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在700-850摄氏度的高温炉中加热,加热时间为3-6分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应35-45分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
优选的,在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
本发明提供的一种汽车车轮钢圈的制造工艺,能够使得车轮钢圈的质量得到保障,且其表面光滑,使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本,能够提高钢圈的抗压性与其自身的强度,从而提高了车轮钢圈的使用寿命,其提高而了生产效率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合具体实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
实施例1
一种汽车车轮钢圈的制造工艺,包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为120摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为15mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为450摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为350摄氏度,预热时间为30分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1700摄氏度,熔炼时间为45分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为3mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到380摄氏度后,并保持此温度25分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1230℃,并且保证整个浇注过程在25s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在700摄氏度的高温炉中加热,加热时间为3分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应35分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例2
一种汽车车轮钢圈的制造工艺,包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为140摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为17mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为500摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为400摄氏度,预热时间为35分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1750摄氏度,熔炼时间为50分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为5mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到450摄氏度后,并保持此温度26分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1260℃,并且保证整个浇注过程在30s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在750摄氏度的高温炉中加热,加热时间为4分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应40分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例3
一种汽车车轮钢圈的制造工艺,包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为200摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为22mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为550摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为500摄氏度,预热时间为50分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1800摄氏度,熔炼时间为45-60分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为7mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到500摄氏度后,并保持此温度28分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1300℃,并且保证整个浇注过程在32s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在800摄氏度的高温炉中加热,加热时间为5分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应42分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例4
一种汽车车轮钢圈的制造工艺,包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为240摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为25mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为600摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为540摄氏度,预热时间为55分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1850摄氏度,熔炼时间为60分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为8mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到540摄氏度后,并保持此温度30分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1350℃,并且保证整个浇注过程在35s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在850摄氏度的高温炉中加热,加热时间为6分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应45分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种汽车车轮钢圈的制造工艺,其特征在于:包括如下步骤:
S1:选取钢块制品为原料,且对其进行清洗,已除去表面的杂质,待钢制品烘干后,通过打磨器对其表面进行打磨,且在打磨过程中保证钢制品的温度为120-240摄氏度,待其表面光滑后备用;
S2:将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理,将其切割成直径为15-25mm的小块,且在切割前,保持钢制品的温度为450-600摄氏度,从而使其具有一定的软性,待钢制品小块恢复常温,备用;
S3:准备熔炼所使用的熔炼炉,并且对其进行预热处理,且预热温度为350-540摄氏度,预热时间为30-55分钟,以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏;
S4:将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中,对其进行熔炼,且保证熔炼炉内部的温度为1700-1850摄氏度,熔炼时间为45-60分钟;
S5:待钢制品完全熔炼完成后,将其引入过滤装置内,其滤网的过滤直径为3-8mm,从而过滤掉未完全融化的钢杂质,完成后,将其引入到高温保温装置内;
S6:选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具,并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理,车轮钢圈模具温度达到380-540摄氏度后,并保持此温度25-30分钟,并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致,预热完成后,并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料,增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均;
S7:将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中,且钢制品溶液的浇注温度为1230℃-1350℃,并且保证整个浇注过程在25-35s内完成;
S8:将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上,并对其进行风干冷却处理,待合金溶液初步形成后进行压铸成型,对其进行铸造,且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳;
S9:将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆,从而保证车轮钢圈的圆润度,待自然风干后;
S10:将处理后的车轮钢圈进行淬火处理,钢圈在700-850摄氏度的高温炉中加热,加热时间为3-6分钟,然后向高温炉中加入碳元素,并使得碳元素与车轮反应35-45分钟后;
S11:经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出,且对其表面进行精细打磨,然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理,将产品合格率控制在一定范围内,最后喷涂所需要的隔离漆,即可。
2.根据权利要求1所述的汽车车轮钢圈的制造工艺,其特征在于:在S3与S4中所使用的熔炼炉,进行清理处理,且清洗次数不少于3次,避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
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