CN106622898A - 一种汽车轮毂喷涂工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车轮毂喷涂工艺,包括如下步骤:S1:汽车轮毂表面预处理:将汽车轮毂表面除油,再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理;S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗;S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干;S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层;S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化;S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。本发明的汽车轮毂喷涂工艺,通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力;且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,增加轮毂的抗腐蚀性。
Description
技术领域
本发明涉及轮毂制造领域,尤其涉及一种汽车轮毂喷涂工艺。
背景技术
铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在,几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂。铝合金轮毂的制造方法包括多种,其中,低压铸造是生产铝合金轮毂的最基本方法,也比较经济,就是把熔化的金属浇铸在模具里成型并硬化;反压铸造是较为先进的铸造方法,用高真空产生的吸力把金属吸进模具,有利于保持恒温和排除杂质,铸件内没有气孔而且密度均匀,强度很高;锻造是制造铝合金轮毂的最先进的方法,以62.3MN的压力把一块铝锭在热状态下,压成一个车轮毂,这种铝合金轮毂的强度是一般铝轮毂的3倍,而且前者比后者还轻20%。
在铝合金轮毂铸造或锻造成型后,为避免在潮湿大气中容易腐蚀,一般都要进行表面处理。现有技术中,铝合金轮毂的表面处理技术无非就是首先对其表面进行打磨抛光,然后涂上防腐涂料。然而,如果在涂防腐涂料之前,铝合金轮毂表面不光滑,或存在污渍,会导致防腐涂料附着不牢固,容易脱落,导致铝合金轮毂被腐蚀损坏。
发明内容
基于此,本发明的目的在于,提供一种汽车轮毂喷涂工艺,其具有优异的抗腐蚀性能,且喷涂的涂料与轮毂表面的结合牢固,不易脱落。
本发明是通过以下技术方案实现的:一种汽车轮毂喷涂工艺,包括如下步骤:
S1:汽车轮毂表面预处理:将汽车轮毂表面除油,再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理;
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗;
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干;
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层;
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化;
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。
相对于现有技术,本发明的汽车轮毂喷涂工艺,通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。
进一步,所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10):(3-6):(85-95)混合均匀后,用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。
进一步,所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。这几种硅烷偶联剂能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
进一步,所述S2中的稀碱液为质量分数5%~10%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
进一步,所述S1中将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,所述脱脂液为含有重量含量为5-8%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15):(10-20):(65-75)。S1中除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
进一步,所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,增加了涂料与随后喷涂的轮毂漆和光油的结合强度,又提高了尺寸稳定性。
进一步,所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙。不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。
进一步,所述固化剂为含氟环氧固化剂。
进一步,所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合。使用此溶剂,能够降低环氧树脂涂料的粘度,且有效避免喷涂界面气泡的产生,使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面;且在此溶剂条件下,纳米钛合金能够有效分散,避免了纳米钛合金的团聚。
进一步,所述S4中喷涂环氧树脂涂料的厚度≥80μm,所述S5中喷漆厚度≥10μm,所述S6中喷涂光油的厚度≥30μm。将各喷涂层的厚度控制在此范围,能够有效保证汽车轮毂的耐腐蚀性能及耐磨性能。
具体实施方式
本发明的汽车轮毂喷涂工艺,包括以下步骤:
S1:对汽车轮毂表面进行预处理:将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等;水洗晾干后,通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5-8%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15):(10-20):(65-75)。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数5%-10%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10):(3-6):(85-92)混合均匀后,用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。这几种硅烷偶联剂能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化。根据实际需求喷涂所述轮毂漆,并且重复喷涂1-3次,每次喷涂后待轮毂漆完全干燥后,再进行下一次喷涂,能够有效提高漆面的饱和度。
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落,能够有效防止刮伤,且得到的轮毂表面光滑。
相对于现有技术,本发明的汽车轮毂喷涂工艺,通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。
实施例1
本发明的汽车轮毂喷涂工艺,包括以下步骤:
S1:对汽车轮毂表面进行预处理:将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等;水洗晾干后,通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为15:10:75。在本实施例中,所述钠盐为磷酸钠,所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵,所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数5%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为5:5:90混合均匀后,用氨水调节溶液pH为8。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中,所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10份分散剂、1份纳米钛合金、20份固化剂和溶剂20份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。在本实施例中,所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙,其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合,能够降低环氧树脂涂料的粘度,有效避免喷涂界面气泡的产生,使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面;且在此溶剂条件下,纳米钛合金能够有效分散,避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化。在本实施例中,所述固化温度为120℃,重复喷涂3次,所述轮毂漆的厚度为10μm。
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。在本实施例中,所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落,能够有效防止刮伤,且得到的轮毂表面光滑。
通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下:
腐蚀方式 | 10%质量分数硫酸 | 10%质量分数氢氧化钠 | 盐雾 |
时间 | 5400h | 5400h | 1400h |
从上表可知,通过本实施例的喷涂工艺,所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能,相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h,本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1400h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。
实施例2
本发明的汽车轮毂喷涂工艺,包括以下步骤:
S1:对汽车轮毂表面进行预处理:将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等;水洗晾干后,通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为8%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为8:20:72。在本实施例中,所述钠盐为磷酸钠,所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵,所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数10%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡20秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为10:5:85混合均匀后,用氨水调节溶液pH为7.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中,所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、20份分散剂、5份纳米钛合金、30份固化剂和溶剂30份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。在本实施例中,所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙,其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合,能够降低环氧树脂涂料的粘度,有效避免喷涂界面气泡的产生,使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面;且在此溶剂条件下,纳米钛合金能够有效分散,避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化。在本实施例中,所述固化温度为120℃,重复喷涂3次,所述轮毂漆的厚度为10μm。
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。在本实施例中,所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落,能够有效防止刮伤,且得到的轮毂表面光滑。
通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下:
腐蚀方式 | 10%质量分数硫酸 | 10%质量分数氢氧化钠 | 盐雾 |
时间 | 5600h | 5600h | 1500h |
从上表可知,通过本实施例的喷涂工艺,所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能,相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h,本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1500h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。
实施例3
本发明的汽车轮毂喷涂工艺,包括以下步骤:
S1:对汽车轮毂表面进行预处理:将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等;水洗晾干后,通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为6%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为10:15:75。在本实施例中,所述钠盐为磷酸钠,所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵,所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数8%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡40秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为5:3:92混合均匀后,用氨水调节溶液pH为8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中,所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、15份分散剂、10份纳米钛合金、25份固化剂和溶剂40份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。在本实施例中,所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙,其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合,能够降低环氧树脂涂料的粘度,有效避免喷涂界面气泡的产生,使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面;且在此溶剂条件下,纳米钛合金能够有效分散,避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为81μm。
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化。在本实施例中,所述固化温度为120℃,重复喷涂3次,所述轮毂漆的厚度为11.2μm。
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。在本实施例中,所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落,能够有效防止刮伤,且得到的轮毂表面光滑。
通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下:
腐蚀方式 | 10%质量分数硫酸 | 10%质量分数氢氧化钠 | 盐雾 |
时间 | 5800h | 5800h | 1800h |
从上表可知,通过本实施例的喷涂工艺,所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能,相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h,本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1800h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。并且相较于实施例1和实施例2,本实施例的耐腐蚀性能也有所提高,这是因为本实施例中的纳米钛合金加入量较大,通过纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。
实施例4
本发明的汽车轮毂喷涂工艺,包括以下步骤:
S1:对汽车轮毂表面进行预处理:将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等;水洗晾干后,通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为15:20:65。在本实施例中,所述钠盐为磷酸钠,所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵,所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质,有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数8%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡40秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后,能使轮毂表面带有羟基,有效提供与硅烷偶联剂的结合位点,提高轮毂表面的附着力。
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为8:6:86混合均匀后,用氨水调节溶液pH为8。通过硅烷和混合溶剂的比例调配,以及调控溶液的pH,使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜,避免硅烷偶联剂水解过快,导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀,也避免硅烷偶联剂水解过慢,导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中,所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合,增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、15份分散剂、10份纳米钛合金、25份固化剂和溶剂40份。通过少量纳米钛合金的加入,能够与环氧树脂键合,形成一均相复合的网络型纳米涂料,有效防止腐蚀介质的渗透,使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性;且纳米颗粒的加入,既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度,又提高了尺寸稳定性。在本实施例中,所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙,其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合,能够降低环氧树脂涂料的粘度,有效避免喷涂界面气泡的产生,使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面;且在此溶剂条件下,纳米钛合金能够有效分散,避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化。在本实施例中,所述固化温度为120℃,重复喷涂3次,所述轮毂漆的厚度为11.3μm。
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。在本实施例中,所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落,能够有效防止刮伤,且得到的轮毂表面光滑。
通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下:
腐蚀方式 | 10%质量分数硫酸 | 10%质量分数氢氧化钠 | 盐雾 |
时间 | 5900h | 5900h | 1840h |
从上表可知,通过本实施例的喷涂工艺,所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能,相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h,本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1840h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合,轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合,极大的提高了涂料涂层的附着力,避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等;硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层,有效包覆轮毂,进一步增加轮毂的抗腐蚀性。并且相较于实施例3,本实施例的耐腐蚀性能也有所提高,这是因为本实施例中的硅烷偶联剂加入量较大,进一步说明了硅烷偶联剂能够提高轮毂金属表面、偶联剂和涂料涂层之间的结合附着力,提高耐腐蚀性能。
本发明并不局限于上述实施方式,如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围,倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变形。
Claims (10)
1.一种汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:包括以下步骤:
S1:汽车轮毂表面预处理:将汽车轮毂表面除油,再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理;
S2:将轮毂置于稀碱液中浸泡处理,然后取出水洗;
S3:配制稀释的硅烷偶联剂溶液,将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中,然后取出晾干;
S4:向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料,高温固化,形成涂料层;
S5:对轮毂表面进行喷漆,高温固化;
S6:对轮毂表面喷光油,室温晾干。
2.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为:将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10):(3-6):(85-95)混合均匀后,用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。
3.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。
4.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述S2中的稀碱液为质量分数5%~10%的氢氧化钠水溶液,所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。
5.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述S1中将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理,所述脱脂液为含有重量含量为5-8%的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液,所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15):(10-20):(65-75)。
6.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。
7.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙。
8.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述固化剂为含氟环氧固化剂。
9.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合。
10.根据权利要求1所述的汽车轮毂喷涂工艺,其特征在于:所述S4中喷涂环氧树脂涂料的厚度≥80μm,所述S5中喷漆厚度≥10μm,所述S6中喷涂光油的厚度≥30μm。
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