CN106584771A - 一种注射筒的注塑成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种注射筒的注塑成型工艺，包括以下步骤：S1.准备好针阀式热流道模具，将针阀式热流道模具合模，针阀式热流道模具的型芯插装于针阀式热流道模具的凹模的内腔内，且型芯靠近凹模腔底的一端与针阀式热流道模具的凹模的腔底之间形成有间隙，针阀式热流道模具的凹模与针阀式热流道模具的型芯配合形成型腔；S2.注射筒半成品的制作：将熔融的塑料注入所述型腔内，冷却固化，脱模，形成出液端封闭的注射筒半成品；S3.注射筒成品的制作：采用切割装置将注射筒半成品出液端外侧部分切除，以形成出液端具有出液口的注射筒成品。本发明的注射筒的注塑成型工艺，采用步骤S1、S2和S3的结合，提高注射筒的质量。

Description

一种注射筒的注塑成型工艺
技术领域
本发明涉及一种注塑成型工艺，尤其涉及一种注射筒的注塑成型工艺。
背景技术
随着当前一次性注射器的应用，需求量越来越大，早期用玻璃制造的，现在以被用PP材料(polypropylene聚丙烯)代替。PP材料有良好的流动性、韧性、耐热性、耐化学性。所以被广泛用作注射器材料。最初PP材料注射筒成型工艺是用冷流道模具来成型的。但由于冷流道成型有很多缺点。后来都改为热流道模具成型。现有的，在注射筒注塑成型过程中，通常采用一次成型工艺，即将针阀式热流道模具的型芯与针阀式热流道模具的凹模合模并配合形成型腔，采用侧进胶的方式将熔融的塑料经注射嘴注入型腔内，冷却定型、脱模之后直接形成出液端具有出液口的注射筒成品，但经该加工工艺处理的注射筒容易拉丝，且注射筒的出液口容易产生毛刺、飞边，导致注射筒质量较差。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种注射筒的注塑成型工艺，采用步骤S1、S2和S3的结合，提高注射筒的质量。
本发明的目的采用以下技术方案实现：
一种注射筒的注塑成型工艺，包括以下步骤：
S1.准备好针阀式热流道模具，将针阀式热流道模具合模，针阀式热流道模具的型芯插装于针阀式热流道模具的凹模的内腔内，且针阀式热流道模具的型芯靠近所述针阀式热流道模具的凹模腔底的一端与所述针阀式热流道模具的凹模的腔底之间形成有间隙，针阀式热流道模具的凹模与针阀式热流道模具的型芯配合形成型腔；
S2.注射筒半成品的制作：将熔融的塑料注入所述型腔内，冷却固化，脱模，形成出液端封闭的注射筒半成品；
S3.注射筒成品的制作：采用切割装置将注射筒半成品出液端外侧部分切除，以形成出液端具有出液口的注射筒成品。
优选的，所述针阀式热流道模具的凹模从针阀式热流道模具的注射嘴向远离所述针阀式热流道模具的注射嘴的方向分为依次连通的注射段、筒身段和把手段。
优选的，所述注射段包括相互连通并圆滑过渡连接的连通段和切割段，所述连通段的内径大于所述切割段的内径。
优选的，所述步骤S2中，采用注射装置将熔融的塑料注入型腔。
优选的，所述步骤S2中，通过在型腔的内外均匀分布水道并在水道中注入冷却液以使熔融的塑料冷却固化。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明采用步骤S1、S2和S3的结合，即通过采用针阀式热流道模具，加工形成出液端封闭的注射筒半成品，再采用切割装置出液端外侧部分切除得到出液端具有出液口的注射筒成品，可避免产生毛刺、飞边和拉丝等问题，进而提高注射筒的质量。
其次，采用步骤S1、S2和S3的结合，不需要为了在注入熔融的塑料时，防止熔融的塑料流至出液端处，而对针阀式热流道模具的型芯与针阀式热流道模具的凹模的尺寸进行精确的计算和高度的加工，降低了模具的加工难度；针阀式热流道模具的注射嘴不容易磨埙和堵塞，减少对针阀式热流道模具的维修，提高产品生产的效率；针阀式热流道模具可在型腔的内外均匀分布水道，可使型腔内熔融的塑胶的冷却更均匀，进一步提高注射筒的质量。
同时，针阀式热流道模具比起用侧进胶热嘴式模具占用的空间更小，在同样吨位的注塑机上能够做多三分之一腔数的模具，进一步提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明注射筒的注塑成型工艺的工艺流程图；
图2为本发明注射筒的注塑成型工艺的注射筒半成品和注射筒成品的结构示意图；
图3为本发明注射筒的注塑成型工艺采用的针阀式热流道模具。
图中：1、针阀式热流道模具；11、针阀式热流道模具的凹模；111、注射段；1111、连通段；1112、切割段；112、筒身段；113、把手段；12、针阀式热流道模具的型芯；2、注射装置；3、注射筒半成品；4、注射筒成品；41、出液口。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：
如图1-3所示，一种注射筒的注塑成型工艺，包括以下步骤：
S1.准备好针阀式热流道模具1，将针阀式热流道模具1合模，针阀式热流道模具的型芯12插装于针阀式热流道模具的凹模11的内腔内，针阀式热流道模具的型芯12靠近所述针阀式热流道模具的凹模11腔底的一端与所述针阀式热流道模具的凹模11的腔底之间形成有间隙，针阀式热流道模具的凹模11与针阀式热流道模具的型芯12配合形成型腔；
S2.注射筒半成品3的制作：将熔融的塑料注入所述型腔内，冷却固化，脱模，形成出液端封闭的注射筒半成品3；
S3.注射筒成品4的制作：采用切割装置将注射筒半成品3出液端外侧部分切除，以形成出液端具有出液口41的注射筒成品4。
本发明采用步骤S1、S2和S3的结合，即通过采用针阀式热流道模具1，加工形成如图2所示的出液端封闭的注射筒半成品3，再在切割装置下沿图2所示的AA线将并出液端外侧部分切除，得到如图2所述的注射筒成品4可避免产生毛刺、飞边和拉丝等问题，进而提高注射筒的质量。
其次，采用步骤S1、S2和S3的结合，不需要为了在注入熔融的塑料时，防止熔融的塑料流至出液端，而对针阀式热流道模具的型芯12与针阀式热流道模具的凹模11的尺寸进行精确的计算和高度的加工，降低了模具的加工难度；针阀式热流道模具1的注射嘴不容易磨埙和堵塞，减少对针阀式热流道模具1的维修，提高产品生产的效率；针阀式热流道模具1可在型腔的内外均匀分布水道，可使型腔内熔融的塑胶的冷却更均匀，进一步提高注射筒的质量。
同时，针阀式热流道模具1比起用侧进胶热嘴式模具占用的空间更小，在同样吨位的注塑机上能够做多三分之一腔数的模具，进一步提高了生产效率。
所述针阀式热流道模具的凹模11由针阀式热流道模具1的注射嘴向远离针阀式热流道模具1的注射嘴的方向分为依次连通的注射段111、筒身段112和把手段113。
为了避免在切除出液端外侧部分之后在出液端形成毛刺，所述注射段111包括相互连通并圆滑过渡连接的连通段1111和切割段1112,切割时,所述出液端形成于所述切割段1112内，切割时，沿连通段1111和切割段1112的接合处切割即可。
所述步骤S2中，采用注射装置2将熔融的塑料注入型腔，保证注射顺畅。
所述步骤S2中，通过在型腔的内外均匀分布水道并在水道中注入冷却液以使熔融的塑料冷却固化，在内外均填充冷却液，且针阀式热流道模具1的选用不会阻挡到冷却液的流动，使型腔内各部位熔融的塑料均可得到较好的冷却作用，进一步提高注射筒的质量。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种注射筒的注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.准备好针阀式热流道模具，将针阀式热流道模具合模，针阀式热流道模具的型芯插装于针阀式热流道模具的凹模的内腔内，且针阀式热流道模具的型芯靠近所述针阀式热流道模具的凹模腔底的一端与所述针阀式热流道模具的凹模的腔底之间形成有间隙，针阀式热流道模具的凹模与针阀式热流道模具的型芯配合形成型腔；
S2.注射筒半成品的制作：将熔融的塑料注入所述型腔内，冷却固化，脱模，形成出液端封闭的注射筒半成品；
S3.注射筒成品的制作：采用切割装置将注射筒半成品出液端外侧部分切除，以形成出液端具有出液口的注射筒成品。
2.如权利要求1所述的注射筒的注塑成型工艺，其特征在于，所述针阀式热流道模具的凹模从针阀式热流道模具的注射嘴向远离所述针阀式热流道模具的注射嘴的方向分为依次连通的注射段、筒身段和把手段。
3.如权利要求2所述的注射筒的注塑成型工艺，其特征在于，所述注射段包括相互连通并圆滑过渡连接的连通段和切割段，所述连通段的内径大于所述切割段的内径。
4.如权利要求1所述的注射筒的注塑成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中，采用注射装置将熔融的塑料注入型腔。
5.如权利要求1所述的注射筒的注塑成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中，通过在型腔的内外均匀分布水道并在水道中注入冷却液以使熔融的塑料冷却固化。
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