CN106568663B - 钢化玻璃强度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢化玻璃板强度检测装置，包括机架和检测组件，所述检测组件安装于机架上，所述检测组件包括上固定板，所述上固定板下方两端滑动连接有从导杆，所述上固定板中部固定连接有主导杆，所述主导杆下方设有压力杆，还包括弹簧，所述弹簧套于主导杆和压力杆上，还包括气缸，所述气缸包括活塞和活塞杆，所述活塞杆下端连接主导杆，所述从导杆和主导杆之间设有液压缸，所述液压缸包括上缸、下缸、推板和第一连杆，所述第一连杆一端连接推板，还包括形变组件，所述推板上方还连接有第二连杆，所述第二连杆固定连接上固定板，所述测试块下方设有液压气囊，还包括导液管，所述液压气囊通过导液管连接下缸。

Description

钢化玻璃强度检测装置

技术领域

本发明属于测试材料的技术领域。

背景技术

玻璃是一种典型的脆性材料，其抗拉强度远低于抗压强度。当玻璃表面或内部存在裂纹或缺陷时，极易产生应力集中和裂纹扩展，造成灾难性的破坏。普通玻璃的强度都比较低，一般都只有几十兆帕，而且在破碎的过程中碎片边缘有比较大的棱角，容易造成人员伤害。为提高玻璃的强度和安全可靠性，通常使用化学或物理钢化的方法，在玻璃的表面形成压应力。当玻璃承受外力作用时首先抵消表层的压应力，从而大大提高了玻璃的承载能力，克服了玻璃抗拉强度比较低的弱点。通常经化学或物理钢化工艺处理后的玻璃称之为钢化玻璃。

现有的钢化玻璃强度检测主要采用物理实验方法，主要包括二种，一是用钢球对玻璃进行抗冲击强度测试，二是用顶针在玻璃中心位置进行递增加压，以上方法操作效率低，都不适用于批量检测。

钢化玻璃应用在生产生活的各个方面，要求具备较高的强度，能抵抗外力冲击，因此在制作完成进行质量检验时，通常要进行强度检测，现有的钢化玻璃强度检测需要多次检测，操作复杂又不适用于钢化玻璃板的批量检测。

发明内容

本发明意在提供一种钢化玻璃板强度检测装置，以解决现有的玻璃检测装置不适用于钢化玻璃的批量检测的问题。

本方案中的钢化玻璃板强度检测装置，包括机架和检测组件，所述机架包括顶板、支撑柱和底板，所述支撑柱两端分别连接顶板和底板，所述检测组件包括上固定板，所述上固定板下方两端滑动连接有从导杆，所述从导杆中部设有刻度线，所述从导杆上端设有螺纹段，还包括和螺纹段配合的阻挡装置，所述上固定板中部固定连接有主导杆，所述主导杆下方设有压力杆，所述压力杆下端连接有测试块，还包括弹簧，所述弹簧套装于主导杆和压力杆上，所述弹簧上端固定连接上固定板，还包括下固定板，弹簧下端固定连接下固定板，还包括支撑块，所述支撑块包括两个，两个支撑块对称设置于主导杆的两侧，所述支撑块下方连接底板，所述底板侧面连接有防护装置，还包括气缸，所述气缸包括活塞和活塞杆，所述活塞杆下端连接主导杆，所述从导杆和主导杆之间设有液压缸，所述液压缸包括上缸、下缸、推板和第一连杆，所述第一连杆一端连接推板，还包括形变组件，所述第一连杆另一端通过形变组件连接上固定板，所述推板上方还连接有第二连杆，所述第二连杆固定连接上固定板，所述测试块下方设有液压气囊，所述支撑柱为中空，支撑柱中部沿轴向设有导液管，所述液压气囊通过导液管连接下缸。

上述技术方案的有益效果为：检测前，弹簧处于压缩状态，主导杆和压力杆之间处于间隔状态，启动气缸，使气缸的活塞杆向下移动，由于活塞杆下方连接主导杆，因此主导杆也向下移动，当主导杆向下移动至和压力杆接触，从而将动力传递给压力杆，压力杆带着测试块向下移动，在此过程中，由于上固定板固定连接在主导杆上，当主导杆向下移动时，上固定板也沿着从导杆向下移动，从而使第二连杆推动推板向下滑动，从而将液压缸以及导液管中的液体挤压到液压气囊中，同时弹簧压缩一定距离，此时测试块对钢化玻璃进行检测，由于弹簧压缩的距离是之前设置好的，那么当弹簧压缩此距离时，测试块对钢化玻璃板的压力是一定的，弹簧压缩过程中，如果钢化玻璃完好，则钢化玻璃的强度合格，否则钢化玻璃在弹簧压缩过程中破碎，由于测试块在测试过程中的压力较大，钢化玻璃破碎后，由于底板侧面连接有防护装置，能够防止玻璃碎片飞溅，防止对工作人员造成伤害，由于测试块下方设有液压气囊，测试块触碰并挤压到液压气囊，液压气囊中的液体通过导液管进入到液压缸的下缸中，从而推动推板向上移动，从而使第一连杆压缩形变组件，同时推动固定板向上移动，从而使主导杆和压力杆脱离，压力杆的测试动力停止，最终防止测试块持续向下移动对钢化玻璃造成二次损坏甚至破坏机架，当再次进行检测时，可将形变组件恢复，反弹力作用于第一连杆使推板向下移动，最终使第二连杆带动固定板向下移动，实现能量的循环利用，节约能量。采用此方案，不仅能够对钢化玻璃板进行批量检测，而且在检测过程中，能够自动切断动力，防止检测装置对玻璃造成二次损坏，以及损坏机架，再则还能实现能量的循环利用。

优化方案一，作为对基础方案的进一步优化，所述形变组件为第二弹簧。当第一连杆向上移动时，第二弹簧压缩，从而将液压能转变为弹性势能储存起来，当再次进行检测时，将弹性势能释放，转变为主导杆向下移动的动力，实现能量的循环利用。

优化方案二，作为对优化方案一的进一步优化，所述第二弹簧为多个。多个第二弹簧能够储存较多能量，同时增加第二弹簧的稳定性。

优化方案三，作为对优化方案二的进一步优化，还包括托块，所述第二弹簧上端通过托块连接顶板。托块连接顶板，弹簧连接在托块上，能够进一步增加第二弹簧的稳定性，同时提高此检测装置的整体强度。

优化方案四，作为对优化方案三的进一步优化，所述第二弹簧外侧设有护套，所述护套上端连接上固定板，所述护套下端连接第一连杆。护套能够防止第二弹簧长期裸露而锈蚀，提高第二弹簧的使用寿命。

优化方案五，作为对优化方案四的进一步优化，所述底板侧面连接有导轨，所述防护装置和导轨滑动连接。防护装置可沿导轨滑动，当需要对运送待检测的钢化玻璃板或者对此检测装置进行检修时，滑动防护装置，在对钢化玻璃板检测时，将防护装置滑动至检测装置的中部，防止玻璃破碎飞溅对工作人员造成伤害。

优化方案六，作为对优化方案五的进一步优化，所述阻挡装置为螺母。转动螺母可调整螺母和上固定板之间的距离，从而可调整弹簧的压缩长度。

附图说明

图1为本发明钢化玻璃板强度检测装置实施例的结构示意图；

图2为图1中检测组件的结构示意图；

图3为本发明钢化玻璃板强度检测装置实施例中防护装置的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：顶板1、支撑柱2、底板3、支撑块4、气缸5、活塞50、活塞杆51、液压缸6、上缸60、下缸61、推板62、第一连杆7、第二弹簧8、护套80、托块81、第二连杆9、液压气囊10、导液管11、上固定板12、下固定板13、从导杆14、螺母15、主导杆16、压力杆17、测试块18、防护装置19、导轨20、第二弹簧21。

实施例基本如附图1、图2所示：钢化玻璃板强度检测装置，包括机架、检测组件、第二弹簧21、气缸5和第二弹簧8，机架包括顶板1、支撑柱2和底板3，支撑柱2两端分别连接顶板1和底板3，检测组件包括上固定板12，上固定板12下方两端滑动连接有从导杆14，从导杆14中部设有刻度线，从导杆14上端设有螺纹段，还包括和螺纹段配合的螺母15，上固定板12中部固定连接有主导杆16，主导杆16下方设有压力杆17，压力杆17下端连接有测试块18第二弹簧21，第二弹簧21套装于主导杆16和压力杆17上，第二弹簧21上端固定连接上固定板12，还包括下固定板13，第二弹簧21下端固定连接下固定板13，还包括支撑块4，所述支撑块4包括两个，两个支撑块4对称设置于主导杆16的两侧，如图3所示，支撑块4下方连接底板3，底板3侧面连接有导轨20，导轨20滑动连接有防护装置19，气缸5包括活塞50和活塞杆51，活塞杆51下端连接主导杆16，从导杆14和主导杆16之间设有液压缸6，液压缸6包括上缸60、下缸61、推板62和第一连杆7，第一连杆7一端连接推板62，还包括多个第二弹簧8和托块81，第二弹簧8通过托块81连接顶板1，第二弹簧8外侧还设有护套80，第一连杆7另一端通过形变组件连接上固定板12，推板62上方还有第二连杆9，第二连杆9固定连接上固定板12，测试块18下方设有液压气囊10，支撑柱2为中空，支撑柱2中部沿轴向设有导液管11，液压气囊10通过导液管11连接下缸61。

使用时，检测前，第二弹簧21处于压缩状态，主导杆16和压力杆17之间处于间隔状态，启动气缸5，使气缸5的活塞杆51向下移动，由于活塞杆51下方连接主导杆16，因此主导杆16也向下移动，当主导杆16向下移动至和压力杆17接触，从而将动力传递给压力杆17，压力杆17带着测试块18向下移动，直至测试块18接触到钢化玻璃板。

在上述过程中，由于上固定板12固定连接在主导杆16上，当主导杆16向下移动时，上固定板12也沿着从导杆14向下移动，从而使第二连杆9推动推板62向下滑动，从而将液压缸以及导液管11中的液体挤压到液压气囊10中，同时压缩第二弹簧21，测试块18同时也接触到钢化玻璃，第二弹簧21压缩的距离根据所需要检测的钢化玻璃板的强度进行设置，当第二弹簧21压缩的距离达到预先设置好的距离时，钢化玻璃板完好，钢化玻璃板强度合格，否则钢化玻璃板在第二弹簧21压缩过程中破碎，由于测试块18在测试过程中的压力较大，钢化玻璃破碎后，由于底板3侧面连接有防护装置19，能够防止玻璃碎片飞溅。

由于测试块18下方设有液压气囊10，测试块18触碰并挤压到液压气囊10，液压气囊10中的液体通过导液管11进入到液压缸6的下缸61中，推动推板62向上移动，从而使第一连杆7压缩第二弹簧8，而且由于第二连杆9上端连接上固定板12，从而使固定板向上移动，从而使主导杆16和压力杆17脱离，压力杆17的测试动力停止，当再次进行检测时，可将第二弹簧8恢复，反弹力作用于第一连杆7使推板62向下移动，最终使第二连杆9带动固定板向下移动，同时第二弹簧8外侧设有护套80，能够防止第二弹簧8长期裸露而锈蚀；当需要对运送待检测的钢化玻璃板或者对此检测装置进行检修时，向检测装置的两端滑动防护装置19，在对钢化玻璃板检测时，将防护装置19滑动至检测装置的中部，防止玻璃破碎飞溅对工作人员造成伤害。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种钢化玻璃板强度检测装置，包括机架、检测组件、第一弹簧(21)、气缸(5)和形变组件，所述机架包括顶板(1)、支撑柱(2)和底板(3)，所述支撑柱(2)两端分别连接顶板(1)和底板(3)，其特征在于，所述检测组件包括上固定板(12)，所述上固定板(12)下方两端滑动连接有从导杆(14)，所述从导杆(14)中部设有刻度线，所述从导杆(14)上端设有螺纹段，还包括和螺纹段配合的阻挡装置，所述上固定板(12)中部固定连接有主导杆(16)，所述主导杆(16)下方设有压力杆(17)，所述压力杆(17)下端连接有测试块(18)，所述第一弹簧(21)套装于主导杆(16)和压力杆(17)上，所述第一弹簧(21)上端固定连接上固定板(12)，还包括下固定板(13)，第一弹簧(21)下端固定连接下固定板(13)，还包括支撑块(4)，所述支撑块(4)包括两个，两个支撑块(4)对称设置于主导杆(16)的两侧，所述支撑块(4)下方连接底板(3)，所述底板(3)侧面连接有防护装置(19)，所述气缸(5)包括活塞(50)和活塞杆(51)，所述活塞杆(51)下端连接主导杆(16)，所述从导杆(14)和支撑柱(2)之间设有液压缸(6)，所述液压缸(6)包括上缸(60)、下缸(61)、推板(62)和第一连杆(7)，所述第一连杆(7)一端连接推板(62)，所述第一连杆(7)另一端通过形变组件连接顶板(1)，所述推板(62)上方还连接有第二连杆(9)，所述第二连杆(9)固定连接上固定板(12)，所述测试块(18)下方设有液压气囊(10)，液压气囊(10)位于两支撑块(4)之间且由两支撑块(4)支撑的待测钢化玻璃板位于液压气囊(10)的正上方，所述支撑柱(2)为中空，支撑柱(2)中部沿轴向设有导液管(11)，所述液压气囊(10)通过导液管(11)连接下缸(61)。

2.根据权利要求1所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，所述形变组件为第二弹簧(8)。

3.根据权利要求2所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，所述第二弹簧(8)为多个。

4.根据权利要求3所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，还包括托块(81)，所述第二弹簧(8)上端通过托块(81)连接顶板(1)。

5.根据权利要求4所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，所述第二弹簧(8)外侧设有护套(80)，所述护套(80)上端连接上固定板(12)，所述护套(80)下端连接第一连杆(7)。

6.根据权利要求5所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，所述底板(3)侧面连接有导轨(20)，所述防护装置(19)和导轨(20)滑动连接。

7.根据权利要求6所述的钢化玻璃板强度检测装置，其特征在于，所述阻挡装置为螺母(15)。