CN106565977A - 一种多孔聚乙烯膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种多孔聚乙烯膜的制备方法，以聚环氧乙烷‑聚环氧丙烷‑聚环氧乙烷三嵌段共聚物为成孔剂，该成孔剂作为微孔结构导向模板添加到聚乙烯中，混合物料在高温中进行混合熔融，然后压片成型，接着将膜片冷却并除去膜片中的聚环氧乙烷‑聚环氧丙烷‑聚环氧乙烷三嵌段共聚物，然后利用双向拉伸机进行扩孔，热定型后获得具有非通孔多孔结构的多孔聚乙烯膜。本发明通过调节成孔剂的用量，控制制备的多孔膜的尺寸大小；另一方面，对膜片进行拉伸，通过控制拉伸温度、拉伸强度等条件，实现对制备的多孔聚乙烯膜的孔尺寸的连续调节。此外，本发明提供的制备方法工艺简单，环境友好，适用于工业化生产。

Description

一种多孔聚乙烯膜的制备方法
技术领域
本发明涉及材料技术领域，尤其涉及一种多孔聚乙烯膜的制备方法。
背景技术
聚烯烃多孔膜的机械性能、耐化学药品性能和电化学特性等性能优异，被广泛用于各种物质的分离膜材料、选择透过分离膜材料、包装膜材料、医学薄膜材料、隔离膜材料和电气薄膜材料等领域。其中，在锂离子电池隔膜应用中，聚烯烃多孔膜的功能与作用尤其明显，聚烯烃多孔膜被作为功能部件，将正极与负极分离开而又能使而离子通过，以及防止电池内部高温、电池反应失控等危险状况的分隔与隔断，在安全性能要求越来越高的二次电池的设计中具有重要意义。
在现有的聚烯烃系多孔膜的制造方法中，根据工艺特性，基于它们成孔成型原理的不同，可分为利用提取工艺多孔化的湿法和用拉伸工艺多孔化的干法两种工艺方法。
在湿法成型工艺中，专利文献1【日本特开昭58-197659号公报】公开了如下制造工艺技术：在聚乙烯中添加增塑剂(DOP)和硅酸微粒，然后进行熔融混炼，通过挤出机挤出后在萃取槽中萃取出增塑剂和硅酸微粒，最后获得多孔膜。
另一方面，干法成型工艺中，专利文献2【日本特开昭58-59072号公报】中公开了聚乙烯多孔膜的制造方法，根据该文献，公开了将流延膜(无孔结构)先沿MD(MachineDirection)方向进行冷拉伸，然后沿MD方向进行热拉伸的成型工艺技术。专利文献3【日本特开2001-122998号公报】中公开了在使用环形模头的情况下进行吹塑成型的工艺及吹胀比与各种物性的关系。专利文献4【日本特开2003-192814号公报】中公开了为了改善机械强度添加小于10质量％的乙烯-丙烯橡胶(EPR)、乙烯-丙烯-二烯橡胶(EPDM)的技术。专利文献5【日本专利3003830号公报】中公开了由聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)构成的、层叠成3层(PP/PE/PP)的层叠多孔膜技术。
但是，现有技术制备的聚乙烯多孔膜的膜厚度和孔尺寸不能连续调节，从而限制了聚乙烯多孔膜的使用。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种多孔聚乙烯膜的制备方法，孔尺寸连续可调，工艺简单。
有鉴于此，本发明提供了一种多孔聚乙烯膜的制备方法，包括以下步骤：将质量比为1～10:1的聚乙烯与成孔剂混合，得到第一混合物，所述成孔剂包括聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物；将所述第一混合物在密炼机中进行熔融混合，得到混合熔体，熔融混合的温度为170～230℃，熔融混合的时间为2～30min；将所述混合熔体进行高温压片成型，得到膜片；将所述膜片冷却，除去膜片中的成孔剂；将所述膜片放置在双向拉伸机中进行拉伸，热定型后降温，得到多孔聚乙烯膜，拉伸温度为50～130℃，热定型温度为80～130℃。
优选的，所述聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物为F127和/或P123。
优选的，所述F127的重均分子量为8000～15000g/mol。
优选的，所述P123的重均分子量为4000～8000g/mol。
优选的，熔融混合的温度为190～220℃，熔融混合的时间为5～20min。
优选的，所述得到膜片的步骤为：将所述混合熔体加入至方形成型模具，于压片机上进行高温压片成型，得到膜片片，方形成型模具的厚度为0.5～5cm。
优选的，除去膜片中的成孔剂选用乙醇和水的混合溶剂，乙醇和水的体积比为0.05～0.95：1。
优选的，拉伸倍率为2～20。
优选的，拉伸温度为80～125℃，热定型温度为100～120℃。
优选的，所述成孔剂还包括十六烷基三甲基溴化铵和十二烷基硫酸钠中的一种或几种。
本发明提供了一种多孔聚乙烯膜的制备方法，以聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物为成孔剂，该成孔剂作为微孔结构导向模板添加到聚乙烯中，混合物料在高温中进行混合熔融，然后压片成型，接着将膜片冷却并除去膜片中的聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物，然后利用双向拉伸机进行扩孔，热定型后获得具有非通孔多孔结构的多孔聚乙烯膜。本发明利用聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物为成孔剂，通过调节成孔剂的用量，控制制备的多孔膜的尺寸大小；另一方面，对膜片进行拉伸，通过控制拉伸温度、拉伸强度等条件，实现对制备的多孔聚乙烯膜的孔尺寸的连续调节。此外，本发明提供的制备方法工艺简单，环境友好，适用于工业化生产。实验结果表明，本发明制备的多孔聚乙烯膜孔尺寸连续可调。
附图说明
图1为实施例1制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图2为实施例2制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图3为实施例3制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图4为实施例4制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图5为实施例5制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图6为实施例6制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图；
图7为实施例1制备的多孔聚乙烯膜的低温氮吸附等温线；
图8为实施例1制备的多孔聚乙烯膜的孔径分布曲线。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明实施例公开了一种多孔聚乙烯膜的制备方法，包括以下步骤：将质量比为1～10:1的聚乙烯与成孔剂混合，得到第一混合物，所述成孔剂包括聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物；将所述第一混合物在密炼机中进行熔融混合，得到混合熔体，熔融混合的温度为170～230℃，熔融混合的时间为2～30min；将所述混合熔体进行高温压片成型，得到膜片；将所述膜片冷却，除去膜片中的成孔剂；将所述膜片放置在双向拉伸机中进行拉伸，热定型并缓慢降温，得到多孔聚乙烯膜，拉伸温度为50～130℃，热定型温度为80～130℃。
作为优选方案，所述聚乙烯包括但不限于低密度聚乙烯(LDPE)，高密度聚乙烯(HDPE)，线性低密度聚乙烯(LLDPE)和超高分子量聚乙烯。所述成孔剂即微孔结构导向模板包括为聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物，所述聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物包括但不限于F127和/或P123。所述F127的重均分子量为8000～15000g/mol。所述P123的重均分子量为4000～8000g/mol。
所述F127和P123均为乙氧基-丙氧基形成的两性三嵌段聚合物，但是嵌段组成不同。P123的分子式为EO20PO70EO20，F127的分子式为EO106PO70EO106，其中EO表示乙氧基，PO表示丙氧基。作为两性三嵌段聚合物，F127和P123在水中加入一定量以后可以形成胶束。由于EO嵌段的亲水性强于PO嵌段，所以在水中形成胶束以PO为内核，EO为壳层。
作为优选方案，所述成孔剂还包括十六烷基三甲基溴化铵和十二烷基硫酸钠中的一种或几种。本发明通过以十六烷基三甲基溴化铵或十二烷基硫酸钠作为成孔剂，有利于调节制备的聚乙烯膜的孔径，实现连续调节。
本发明采用的密炼机具有类似双螺杆结构，并可反馈熔体转矩变化。作为优选方案，熔融混合的温度优选为190～220℃，更优选为200～220℃；熔融混合的时间优选为5～20min，更优选为10～20min。
所述得到膜片的步骤优选为：将所述混合熔体加入至方形成型模具，于压片机上进行高温压片成型，得到膜片，方形成型模具的厚度优选为0.5～5cm。本发明采用的成型模具，边长优选为5-20cm。本发明采用的压片机压力连续可控，可以控制得到膜片厚度。
作为优选方案，将所得膜片进行冷却优选根据多孔膜用途可选自来水或纯净水。本发明除去膜片中的成孔剂优选选用乙醇和水的混合溶剂，所述乙醇和水的体积比优选为0.05～0.95：1。
将洗去聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物的PE膜片放置在双向拉伸机中进行拉伸，达到扩孔减厚效果，之后在设定拉伸倍率下进行热定型并缓慢降温，最后获得多孔PE膜。所述双向拉伸机可冷拉和热拉，横向和纵向拉伸比例可灵活调控，拉伸及定型温度可控。本发明采用的拉伸倍率优选为2～20，更优选为5～20；拉伸温度优选为80～125℃，更优选为100～125℃；热定型温度优选为100～120℃，更优选为110～120℃。
本发明制备的多孔聚乙烯膜的厚度为5μm至100μm，孔尺寸范围为10nm至50000nm。
从以上方案可以看出，本发明提供一种多孔聚乙烯膜的制备方法，以聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物为成孔剂，该成孔剂作为微孔结构导向模板添加到聚乙烯中，混合物料在高温中进行混合熔融，再在高温压片机中进行压片成型，接着将膜片冷却并除去膜片中的聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物，然后利用双向拉伸机进行扩孔，接着进行热定型，最后获得具有非通孔多孔结构的聚乙烯薄膜。该多孔膜厚度，孔尺寸连续可调；该制备方法简单易行，环境友好。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
本发明实施例采用的原料均为市购。
实施例1
将5.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127加入到45.0克低密度聚乙烯(LDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳(该过程约为5min)，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图1所示，为实施例1制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为45纳米，孔斜率约为46％，透气值约为220s。
图7为本实施例制备的多孔聚乙烯膜低温氮吸附等温线。
图8为本实施例制备的多孔聚乙烯膜孔径分布曲线。
实施例2
将7.5克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127加入到42.5克高密度聚乙烯(HDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍,拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图2所示，为实施例2制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为47纳米，孔斜率约为48％，透气值约为190s。
实施例3
将5.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物P123加入到45克线性低密度聚乙烯(LLDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，拉伸倍率为7*8，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图3所示，为实施例3制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为40纳米，孔斜率约为44％，透气值约为240s。
实施例4
将7.5克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物P123加入到42.5克超高分子量聚乙烯粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为23微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图4所示，为实施例4制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为40纳米，孔斜率约为47％，透气值约为210s。
实施例5
将3.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127和2.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物P123加入到45克低密度聚乙烯粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图5所示，为实施例5制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为43纳米，孔斜率约为45％，透气值约为230s。
实施例6
将5.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127和2.5克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物P123加入到42.5克高密度聚乙烯粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
对本实施例制备的多孔聚乙烯膜进行SEM分析，如图6所示，为实施例6制备的多孔聚乙烯膜表面SEM图。本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为42纳米，孔斜率约为46％，透气值约为220s。
实施例7
将5.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127、1.0克十六烷基三甲基溴化铵加入到45.0克低密度聚乙烯(LDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳(该过程约为5min)，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为44纳米，孔斜率约为47％，透气值约为222s。
实施例8
将5.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物F127、0.5克十二烷基硫酸钠加入到45.0克低密度聚乙烯(LDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳(该过程约为5min)，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为45纳米，孔斜率约为48％，透气值约为221s。
实施例9
将4.0克聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物P123、0.5克十六烷基三甲基溴化铵和0.5克十二烷基硫酸钠加入到45克线性低密度聚乙烯(LLDPE)粉末中，混匀；接着加入到已升温至200℃的密炼机加料腔体中，密封，启动螺杆进行混炼，待混合溶体反馈的转矩曲线平稳，停止混炼；接着将混合熔体快速转移至已经预热至200℃的压片模具中，并整体放入已经预热至220℃的压片机台中进行压片成型。压片过程中，先将压片机上顶模运行至与成型模具上表面接触位置时暂停2分钟，保温，再加压至完全闭合，并保压5分钟；保压结束，取出成型模具，用水进行快速降温，并于80℃乙醇和水的混合液中浸泡洗涤30分钟，取出晾干；最后将膜片安置在双向拉伸机的紧固夹中，于125℃下进行双向拉伸，MD方向和TD方向拉伸倍率分别为7倍和8倍，拉伸完成后于120℃保温定型15分钟，接着降温至室温后取出，得到厚度约为25微米的多孔聚乙烯膜。
本实施例制备的多孔聚乙烯膜的平均孔径尺寸约为43纳米，孔斜率约为44％，透气值约为230s。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种多孔聚乙烯膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将质量比为1～10:1的聚乙烯与成孔剂混合，得到第一混合物，所述成孔剂包括聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物；
将所述第一混合物在密炼机中进行熔融混合，得到混合熔体，熔融混合的温度为170～230℃，熔融混合的时间为2～30min；
将所述混合熔体高温压片成型，得到膜片；
将所述膜片冷却，除去膜片中的成孔剂；
将所述膜片放置在双向拉伸机中进行拉伸，热定型后降温，得到多孔聚乙烯膜，拉伸温度为50～130℃，热定型温度为80～130℃。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物为F127和/或P123。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述F127的重均分子量为8000～15000g/mol。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述P123的重均分子量为4000～8000g/mol。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，熔融混合的温度为190～220℃，熔融混合的时间为5～20min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述得到膜片的步骤为：将所述混合熔体加入至方形成型模具，于压片机上进行高温压片成型，得到膜片，方形成型模具的厚度为0.5～5cm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，除去膜片中的成孔剂选用乙醇和水的混合溶剂，乙醇和水的体积比为0.05～0.95：1。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的制备方法，其特征在于，拉伸倍率为2～20。
9.根据权利要求1-7任意一项所述的制备方法，其特征在于，拉伸温度为80～125℃，热定型温度为100～120℃。
10.根据权利要求1-7任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述成孔剂还包括十六烷基三甲基溴化铵和十二烷基硫酸钠中的一种或几种。
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