CN106564643A - Dc/ac线自动绕轧机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种DC/AC线自动绕轧机，特点是包括机架、立架、转动绕线部分、电机总成、DC/AC线端部夹线部分、抓取气动夹具、X/Z向移动部分、抓取扭紧气动夹具、Z向竖直移动部分、送/夹线气动夹具、Y向水平移动部分、扎带部分及扎带移动部分；DC/AC线端部夹线部分与转动绕线部分配合将DC/AC线绕成线圈；X/Z向移动部分带动抓取气动夹具在X方向水平移动及Z方向上下移动；Z向竖直移动部分带动抓取扭紧气动夹具在Z方向上下移动；Y向水平移动部分带动送/夹线气动夹具移到抓取气动夹具的下方或抓取扭紧气动夹具的下方；扎带移动部分带动送扎带部分使送扎带部分的输出口位于送/夹线气动夹具的上方。其优点为：能将DC/AC线绕成线圈，将扎线切成所需长度的扎带，提高了生产效率。

Description

DC/AC线自动绕轧机

技术领域

本发明涉及一种DC/AC线自动绕轧机。

背景技术

目前，将扎线切成所需长度的扎带，人工将DC/AC线绕成线圈，然后用扎带扎紧DC/AC线圈，生产效率低，成本高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种DC/AC线自动绕轧机，其能将DC/AC线绕成线圈，将扎线切成所需长度的扎带，DC/AC线圈的大小可以调整，提高了生产效率。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的，其是一种DC/AC线自动绕轧机，其特征在于包括：

机架及立架；所述立架呈倒“L”形，立架设在机架的台面上；在所述机架上分别设有控制电箱及出料滑道；

转动绕线部分及电机总成；所述电机总成设在机架上，所述转动绕线部分位于机架的台面上并可转动，电机总成带动转动绕线部分转动绕线；

DC/AC线端部夹线部分；所述DC/AC线端部夹线部分设在机架的台面上并可向转动绕线部分移动后定位，DC/AC线端部夹线部分与转动绕线部分配合将DC/AC线绕成线圈；

抓取气动夹具及X/Z向移动部分；所述抓取气动夹具设在X/Z向移动部分的下部，所述X/Z向移动部分设在立架的横杆上并可带动抓取气动夹具在X方向水平移动及Z方向上下移动；

抓取扭紧气动夹具及Z向竖直移动部分；所述抓取扭紧气动夹具设在Z向竖直移动部分上并可转动，所述Z向竖直移动部分设在立架上并可带动抓取扭紧气动夹具在Z方向上下移动；

送/夹线气动夹具及Y向水平移动部分；所述送/夹线气动夹具设在Y向水平移动部分上，所述Y向水平移动部分设在机架的台面上并可带动送/夹线气动夹具移到抓取气动夹具的下方或抓取扭紧气动夹具的下方；以及

扎带部分及扎带移动部分；所述扎带移动部分设在机架的台面上，送扎带部分将扎带拉直切断后从输出口输出，扎带移动部分带动送扎带部分在机架的台面上做Y向水平移动使送扎带部分的输出口位于送/夹线气动夹具的上方。

在本技术方案中，所述电机总成包括电机及变速箱，所述电机及变速箱均设在机架上，电机的输出轴与变速箱的输入轴连接；所述转动绕线部分包括安装板、线夹、第一绕线杆、第二绕线杆、第一推动气缸及第一滑块；所述安装板位于机架的台面上，安装板设在变速箱的输出轴上，所述线夹、第一绕线杆及第一推动气缸均设在第一安装板上，所述第一滑块滑动的设在安装板上，所述第二绕线杆设在第一滑块上，所述第一推动气缸拉动第一滑块从而调整第一绕线杆与第二绕线杆之间的距离，第一绕线杆及第二绕线杆与DC/AC线端部夹线部分及线夹配合将DC/AC线绕成线圈。

在本技术方案中，所述DC/AC线端部夹线部分包括安装支架、第二安装板、第一X向气缸、压紧块、垂直轴承及水平轴承；所述安装支架设在机架的台面上，所述第二安装板位于安装支架上并可上下移动，所述第一X向气缸、垂直轴承及水平轴承均设在第二安装板上，所述压紧块滑动的设在第二安装板上，压紧块的端部设有夹紧轮，第一X向气缸拉动压紧块从而调整夹紧轮与垂直轴承及水平轴承之间的距离。

在本技术方案中，在所述机架上设有第一升降部分，所述第一升降部分包括转动电机、定位轴承、齿轮、第一定位板、齿条、移动板及二根第一导向轴；所述转动电机及第一定位板设在机架上，所述定位轴承设在转动电机的壳体上，所述齿轮设在转动电机的输出轴上，所述齿条的下端设在移动板上，齿条与齿轮啮合并位于齿轮及定位轴承之间，每根所述第一导向轴的上端穿过安装支架与第二安装板连接，第一导向轴的下端穿过第一定位板与移动板连接从而带动第二安装板上下移动。

在本技术方案中，所述X/Z向移动部分包括第二滑块、第一Z向气缸、第二X向气缸及第三安装板，在所述立架的水平杆上设有第一X向滑道，所述第二滑块设在第一X向滑道并可滑动，所述第二X向气缸设在立架上并可拉动第二滑块在立架的第一X向滑道上做X方向水平滑动，所述第一Z向气缸设在第二滑块上，所述第三安装板设在第一Z向气缸的活塞杆上，所述抓取气动夹具设在第三安装板上从而使抓取气动夹具在X方向水平移动及Z方向上下移动。

在本技术方案中，所述Y向水平移动部分包括第四安装板、Y向滑道及Y向气缸；所述Y向滑道及Y向气缸均设在机架的台面上，所述第四安装板设在Y向滑道上并可移动，所述Y向气缸拉动第四安装板在Y向滑道上移动，所述送/夹线气动夹具设在第四安装板上从而使送/夹线气动夹具移到送扎带部分的输出口或抓取气动夹具的下方。

在本技术方案中，在所述送/夹线气动夹具的上端部设有承托扎带的凹槽。

在本技术方案中，所述Z向竖直移动部分包括第二Z向气缸、第二定位板、二根第二导向柱及第五安装板，所述第二Z向气缸及第二定位板均设有立架上，每根第二导向柱的上端穿过第二定位板，第二导向柱的下端及第二Z向气缸的活塞杆均与第五安装板连接从而带动第五安装板上下移动；所述抓取扭紧气动夹具包括变速机构、转动电机及扭紧夹具，所述变速机构及转动电机均安装在第五安装板上，所述转动电机的输出轴与变速机构的输入轴连接，变速机构的输出轴与扭紧夹具连接从而带动扭紧夹具转动。

在本技术方案中，所述扎带移动部分包括安装支架、第二X向滑道及移动气缸；所述第二X向滑道及移动气缸均设在机架的台面上，所述安装支架设在第二X向滑道并可滑动，所述移动气缸带动安装支架在第二X向滑道上做X方向的移动；所述扎带部分包括滚动电机、第六安装板、拉簧、扎线轮、扎刀、扎刀气缸、辊轮组、上辊轮、下辊轮、支撑块、上移气缸及输线通道；所述扎线轮设在机架上，所述滚动电机、第六安装板、扎刀、扎刀气缸、上辊轮、上移气缸及输线通道均设在安装支架上，所述第六安装板为X向水平设置，所述辊轮组转动的设在第六安装板上，所述拉簧一端与第六安装板固定，另一端与立架固定，所述滚动电机带动上辊轮，所述下辊轮设在支撑块的上端，所述支撑块的下端与上移气缸的活塞杆连接，上辊轮与下辊轮配合将经过辊轮组的扎带牵引进入到输线通道中，所述扎刀位于输线通道的出口处，所述扎刀气缸带动扎刀上下移动从而可将从输线通道出口处的扎带切断，输线通道出口即为扎带部分的输出口。

本发明与现有技术相比的优点为：能将DC/AC线绕成线圈，将扎线切成所需长度的扎带，DC/AC线圈的大小可以调整，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明一种方位的立体图；

图2是本发明另一种方位且删除控制电箱后的立体；

图3是本发明又一种方位且删除控制电箱及保护罩的立体图；

图4是本发明的转动绕线部分、电机总成及DC/AC线端部夹线部分配合的结构示意图；

图5是本发明的抓取气动夹具、X/Z向移动部分、送扎带部分、送/夹线气动夹具及Y向水平移动部分配合的结构示意图；

图6是本发明的抓取扭紧气动夹具的结构示意图；

图7是本发明的送扎带部分的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以互相结合。

在本发明描述中,术语 “上”及“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，术语“第一”及“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图7所示，其是一种DC/AC线自动绕轧机，包括：

机架2及立架6；所述立架6呈倒“L”形，立架6设在机架2的台面上；在所述机架2上分别设有控制电箱3及出料滑道21；

转动绕线部分7及电机总成8；所述电机总成8设在机架2上，所述转动绕线部分7位于机架2的台面上并可转动，电机总成8带动转动绕线部分7转动绕线；

DC/AC线端部夹线部分9；所述DC/AC线端部夹线部分9设在机架2的台面上并可向转动绕线部分7移动后定位，DC/AC线端部夹线部分9与转动绕线部分7配合将DC/AC线绕成线圈；

抓取气动夹具10及X/Z向移动部分11；所述抓取气动夹具10安装在X/Z向移动部分11的下部，所述X/Z向移动部分11设在立架6的横杆上并可带动抓取气动夹具10在X方向水平移动及Z方向上下移动；

抓取扭紧气动夹具5及Z向竖直移动部分4；所述抓取扭紧气动夹具5安装在Z向竖直移动部分4上并可转动，所述Z向竖直移动部分4安装在立架6上并可带动抓取扭紧气动夹具5在Z方向上下移动；

送/夹线气动夹具13及Y向水平移动部分14；所述送/夹线气动夹具13安装在Y向水平移动部分14上，所述Y向水平移动部分14设在机架2的台面上并可带动送/夹线气动夹具13移到抓取气动夹具10或抓取扭紧气动夹具5的下方；以及

扎带部分12及扎带移动部分15；所述扎带移动部分15设在机架2的台面上，送扎带部分12将扎带拉直切断后从输出口输出，扎带移动部分15带动送扎带部分12在机架2的台面上做X向水平移动使送扎带部分12的输出口位于送/夹线气动夹具13的上方。

工作时，将扎线放在送扎带部分12的输入口，扎线通过送扎带部分12按的所需的长度切断，DC/AC线放在转动绕线部分7部分，电机总成8带动转动绕线部分7转动将DC/AC线绕成线圈，在绕线过程中，DC/AC线端部夹线部分9与转动绕线部分7配合；Y向水平移动部分14带动送/夹线气动夹具13移至送扎带部分12的输出口，切断后的扎带落到送/夹线气动夹具13上，然后Y向水平移动部分14又带动送/夹线气动夹具13移至抓取气动夹具10的下方，抓取气动夹具10在 X/Z向移动部分11的带动下移至转动绕线部分7，抓取气动夹具10夹取在转动绕线部分7的DC/AC线圈后放到送/夹线气动夹具13上，送/夹线气动夹具13使DC/AC线圈位于扎带中；Y向水平移动部分14又带动送/夹线气动夹具13移至抓取扭紧气动夹具5的下方，抓取扭紧气动夹具5在Y向水平移动部分14带动下下移，抓取扭紧气动夹具5将扎带扎紧DC/AC线圈并扭紧后放到出料滑道21输出，整个过程由控制电箱3控制。

如图4所示，在本实施例中，所述电机总成8包括电机81及变速箱82；所述电机81及变速箱82均设在机架2上，电机81的输出轴与变速箱82的输入轴连接。所述转动绕线部分7包括第一安装板71、线夹72、第一绕线杆73、第二绕线杆74、第一推动气缸75及第一滑块76；所述第一安装板71位于机架2的台面上，第一安装板71设在变速箱82的输出轴上，这样电机81带动变速箱82工作，变速箱82带动第一安装板71转动；所述线夹72、第一绕线杆73及第一推动气缸75均设在第一安装板71上，所述第一滑块76滑动的设在第一安装板71上，所述第二绕线杆74设在第一滑块76上，所述第一推动气缸75拉动第一滑块76从而调整第一绕线杆73与第二绕线杆74之间的距离，第一绕线杆73及第二绕线杆74与DC/AC线端部夹线部分9及线夹72配合将DC/AC线绕成线圈，第一绕线杆73及第二绕线杆74位于DC/AC线端部夹线部分9及线夹72之间。工作时，DC/AC线的一端固定在DC/AC线端部夹线部分9上，另一端固定在线夹72上，启动第一推动气缸75，调整第一绕线杆73与第二绕线杆74之间的距离，DC/AC线的中部从第一绕线杆73的一侧绕到第二绕线杆74的另一侧，启动电机81，第一绕线杆73及第二绕线杆74转动，将DC/AC线绕在第一绕线杆73及第二绕线杆74上。

如图4所示，在本实施例中，所述DC/AC线端部夹线部分9包括安装支架91、第二安装板92、第一X向气缸93、压紧块94、垂直轴承95及水平轴承96；所述安装支架91设在机架2的台面上，所述第二安装板92位于安装支架91上并可上下移动，所述第一X向气缸93、垂直轴承95及水平轴承96均设在第二安装板92上，所述压紧块94滑动的设在第二安装板92上，压紧块94的端部设有夹紧轮，第一X向气缸93拉动压紧块94从而调整夹紧轮与垂直轴承95及水平轴承96之间的距离。工作时，DC/AC线的一端夹在夹紧轮与垂直轴承95及水平轴承96之间，调整压紧块94可以调整夹紧轮与垂直轴承95及水平轴承96之间的距离。

如图4所示，在本实施例中，在所述机架2上设有第一升降部分，所述第一升降部分包括转动电机97、定位轴承98、齿轮99、第一定位板910、齿条911、第一移动板912及二根第一导向轴913；所述转动电机97及第一定位板910均设在机架2上，所述定位轴承98设在转动电机97的壳体上，所述齿轮99设在转动电机97的输出轴上，所述齿条911的下端设在第一移动板912上，齿条911与齿轮99啮合，齿条911位于齿轮99及定位轴承98之间，每根所述第一导向轴913的上端穿过安装支架91与第二安装板92连接，第一导向轴913的下端穿过第一定位板910与第一移动板912连接从而带动第二安装板92上下移动。工作时，转动电机97带动齿轮99转动，齿轮99带动齿条911上下移动，齿条911带动二根第一导向轴913上下移动，二根第一导向轴913又带动第二安装板92上下移动，从而带动压紧块94上下移动调整夹紧轮与垂直轴承95及水平轴承96之间的距离。

如图5所示，在本实施例中，所述X/Z向移动部分11包括第二滑块111、第一Z向气缸112、第二X向气缸113及第三安装板114；在所述立架6的水平杆上设有第一X向滑道61，所述第二滑块111设在第一X向滑道61上并可滑动，所述第二X向气缸113设在立架6上并可拉动第二滑块111在立架6的第一X向滑道61上做X方向水平滑动；所述第一Z向气缸112设在第二滑块111上，所述第三安装板114设在第一Z向气缸112的活塞杆上，所述抓取气动夹具10设在第三安装板114上从而带动抓取气动夹具10在X方向水平移动及Z方向上下移动。所述抓取气动夹具10包括第一夹具板101、第一夹子102、二块第一连接卡块103、第一推动块104及抓取气缸105；所述抓取气缸105设在第三安装板114上，所述第一夹具板101设在抓取气缸105的壳体上，第一夹子102转动的设在第一夹具板101上，第一夹子102的两臂可以在第一夹具板101上夹紧和张开，二块第一连接卡块103的一端分别与第一推动块104的两端转动连接，二块第一连接卡块103的另一端分别与第一夹子102的两臂上端转动连接，抓取气缸105的活塞杆与第一推动块104连接。工作时，当抓取气缸105的活塞杆在Z方向向下推动第一推动块104时，第一夹子102的两臂张开可以夹在第一绕线杆73及第二绕线杆74上的DC/AC线圈；当抓取气缸105的活塞杆回缩时，第一推动块104向上移动，第一夹子102的两臂收紧可以夹住DC/AC线圈；当第一夹子102位于送/夹线气动夹具13上方时，第一夹子102的两臂张开将DC/AC线圈放置在送/夹线气动夹具13上。

如图5所示，在本实施例中，所述Y向水平移动部分14包括第四安装板141、Y向滑道142及Y向气缸143；所述Y向滑道142及Y向气缸143均设在机架2的台面上，所述第四安装板141设在Y向滑道142上并可移动，所述Y向气缸143拉动第四安装板141在Y向滑道142上移动，所述送/夹线气动夹具13设在第四安装板141上从而带动送/夹线气动夹具13移到送扎带部分12的输出口或抓取气动夹具10的下方。所述送/夹线气动夹具13包括包括第二夹具板131、第二夹子132、二块第二连接卡块133、第二推动块134及送/夹线气缸135；所述送/夹线气缸105设在第四安装板141上，所述第二夹具板131设在送/夹线气缸105的壳体上，第二夹子132转动的设在第二夹具板131上，第二夹子132的两臂可以在第二夹具板131上夹紧和张开，二块第二连接卡块133的一端分别与第二推动块134的两端转动连接，二块第二连接卡块133的另一端分别与第二夹子132的两臂上端转动连接，送/夹线气缸135的活塞杆与第二推动块134连接。工作时，扎带移动部分15将扎带部分12移至第二夹子132的上方，这样从扎带部分12输出口出来的扎断的扎带可以落在第二夹子132的上方，Y向气缸143带动第四安装板141移动向第一夹子102方向，这样第一夹子102中的DC/AC线圈可以落到第二夹子132上并位于扎带上，在送/夹线气缸135及第二推动块134的作用下，第二夹子132将扎带捆在DC/AC线圈上，然后又在Y向气缸143的推动下，将第二夹子132推动至抓取扭紧气动夹具5的下方。

如图5所示，在本实施例中，为了使扎带落在第二夹子132上定位，在第二夹子132的上端部设有承托扎带的凹槽1321。

如图3及图6所示，在本实施例中，所述Z向竖直移动部分4包括第二Z向气缸41、第二定位板42、二根第二导向柱43及第五安装板44，所述第二Z向气缸41及第二定位板42均设有立架6上，每根第二导向柱43的上端穿过第二定位板42，第二导向柱43的下端及第二Z向气缸41的活塞杆均与第五安装板44连接从而带动第五安装板44上下移动；所述抓取扭紧气动夹具5包括变速机构15、转动电机52及扭紧夹具53，所述变速机构15及转动电机52均安装在第五安装板44上，所述转动电机52的输出轴与变速机构15的输入轴连接，变速机构15的输出轴与气动夹具53连接从而带动气动夹具53转动。所述扭紧夹具53包括扭紧气缸531、第三推动块532、二块第三连接卡块533、第三夹具板534及第三夹子535；所述扭紧气缸531设在第五安装板44上，所述第三夹具板534设在扭紧气缸531的壳体上，第三夹子535转动的设在第三夹具板534上，第三夹子535的两臂可以在第三夹具板534上夹紧和张开，二块第三连接卡块533的一端分别与第三推动块542的两端转动连接，二块第三连接卡块533的另一端分别与第三夹子535的两臂上端转动连接，扭紧气缸541的活塞杆与第三推动块532连接，这样扭紧气缸541可以推动第三推动块532从而使第三夹子535夹紧或张开。工作时，在第二Z向气缸41的作用下，第三夹子535移至第二夹子132的上方并将捆好的DC/AC线圈取出，在转动电机52的作用下将扎带扭紧，工作完成。

如图2、图5及图7所示，在本实施例中，所述扎带移动部分15包括安装支架151、第二X向滑道152及移动气缸153；所述第二X向滑道152及移动气缸153均设在机架2的台面上，所述安装支架151设在第二X向滑道152并可滑动，所述移动气缸153带动安装支架151在第二X向滑道152上做X方向的移动；所述扎带部分12包括滚动电机121、第六安装板122、拉簧123、扎线轮124、扎刀125、扎刀气缸126、辊轮组127、上辊轮128、下辊轮129、支撑块1210、上移气缸1211及输线通道1212；所述扎线轮124设在机架2上，所述滚动电机121、第六安装板122、扎刀125、扎刀气缸126、上辊轮128、上移气缸1211及输线通道1212均设在安装支架151上，所述第六安装板122为X向水平设置，所述辊轮组127转动的设在第六安装板122上，所述拉簧123一端与第六安装板122固定，另一端与立架6固定，所述滚动电机121带动上辊轮128，所述下辊轮129设在支撑块1210的上端，所述支撑块1210的下端与上移气缸1211的活塞杆连接，上移气缸1211可调整下辊轮129的上下位置，使上辊轮128与下辊轮129更好的配合，上辊轮128与下辊轮129配合将经过辊轮组127的扎带牵引进入到输线通道1212中，所述扎刀125位于输线通道1212的出口处，所述扎刀气缸126带动扎刀125上下移动从而可将从输线通道1212出口处的扎带切断，输线通道1212出口即为扎带部分12的输出口。工作时，扎带圈安装在扎线轮124上，扎带线在辊轮组127中校直后在上辊轮128及下辊轮129的牵引下进入到输线通道1212中，扎刀125将从输线通道1212出口处出来的扎带线切断。

以上结合附图对本发明的实施方式作出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下对这些实施方式进行多种变化、修改、替换及变形仍落入在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种DC/AC线自动绕轧机，其特征在于包括：

机架（2）及立架（6）；所述立架（6）呈倒“L”形，立架（6）设在机架（2）的台面上；在所述机架（2）上分别设有控制电箱（3）及出料滑道（21）；

转动绕线部分（7）及电机总成（8）；所述电机总成（8）设在机架（2）上，所述转动绕线部分（7）位于机架（2）的台面上并可转动，电机总成（8）带动转动绕线部分（7）转动绕线；

DC/AC线端部夹线部分（9）；所述DC/AC线端部夹线部分（9）设在机架（2）的台面上并可向转动绕线部分（7）移动后定位，DC/AC线端部夹线部分（9）与转动绕线部分（7）配合将DC/AC线绕成线圈；

抓取气动夹具（10）及X/Z向移动部分（11）；所述抓取气动夹具（10）设在X/Z向移动部分（11）的下部，所述X/Z向移动部分（11）设在立架（6）的横杆上并可带动抓取气动夹具（10）在X方向水平移动及Z方向上下移动；

抓取扭紧气动夹具（5）及Z向竖直移动部分（4）；所述抓取扭紧气动夹具（5）设在Z向竖直移动部分（4）上并可转动，所述Z向竖直移动部分（4）设在立架（6）上并可带动抓取扭紧气动夹具（5）在Z方向上下移动；

送/夹线气动夹具（13）及Y向水平移动部分（14）；所述送/夹线气动夹具（13）设在Y向水平移动部分（14）上，所述Y向水平移动部分（14）设在机架（2）的台面上并可带动送/夹线气动夹具（13）移到抓取气动夹具（10）的下方或抓取扭紧气动夹具（5）的下方；以及

扎带部分（12）及扎带移动部分（15）；所述扎带移动部分（15）设在机架（2）的台面上，送扎带部分（12）将扎带拉直切断后从输出口输出，扎带移动部分（15）带动送扎带部分（12）在机架（2）的台面上做Y向水平移动使送扎带部分（12）的输出口位于送/夹线气动夹具（13）的上方。

2.根据权利要求1所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述电机总成（8）包括电机（81）及变速箱（82），所述电机（81）及变速箱（82）均设在机架（2）上，电机（81）的输出轴与变速箱（82）的输入轴连接；所述转动绕线部分（7）包括安装板（71）、线夹（72）、第一绕线杆（73）、第二绕线杆（74）、第一推动气缸（75）及第一滑块（76）；所述安装板（71）位于机架（2）的台面上，安装板（71）设在变速箱（82）的输出轴上，所述线夹（72）、第一绕线杆（73）及第一推动气缸（75）均设在第一安装板（71）上，所述第一滑块（76）滑动的设在安装板（71）上，所述第二绕线杆（74）设在第一滑块（76）上，所述第一推动气缸（75）拉动第一滑块（76）从而调整第一绕线杆（73）与第二绕线杆（74）之间的距离，第一绕线杆（73）及第二绕线杆（74）与DC/AC线端部夹线部分（9）及线夹（72）配合将DC/AC线绕成线圈。

3.根据权利要求1或2所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述DC/AC线端部夹线部分（9）包括安装支架（91）、第二安装板（92）、第一X向气缸（93）、压紧块（94）、垂直轴承（95）及水平轴承（96）；所述安装支架（91）设在机架（2）的台面上，所述第二安装板（92）位于安装支架（91）上并可上下移动，所述第一X向气缸（93）、垂直轴承（95）及水平轴承（96）均设在第二安装板（92）上，所述压紧块（94）滑动的设在第二安装板（92）上，压紧块（94）的端部设有夹紧轮，第一X向气缸（93）拉动压紧块（94）从而调整夹紧轮与垂直轴承（95）及水平轴承（96）之间的距离。

4.根据权利要求3所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于在所述机架（2）上设有第一升降部分，所述第一升降部分包括转动电机（97）、定位轴承（98）、齿轮（99）、第一定位板（910）、齿条（911）、移动板（912）及二根第一导向轴（913）；所述转动电机（97）及第一定位板（910）设在机架（2）上，所述定位轴承（98）设在转动电机（97）的壳体上，所述齿轮（99）设在转动电机（97）的输出轴上，所述齿条（911）的下端设在移动板（912）上，齿条（911）与齿轮（99）啮合并位于齿轮（99）及定位轴承（98）之间，每根所述第一导向轴（913）的上端穿过安装支架（91）与第二安装板（92）连接，第一导向轴（913）的下端穿过第一定位板（910）与移动板（912）连接从而带动第二安装板（92）上下移动。

5.根据权利要求1所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述X/Z向移动部分（11）包括第二滑块（111）、第一Z向气缸（112）、第二X向气缸（113）及第三安装板（114），在所述立架（6）的水平杆上设有第一X向滑道（61），所述第二滑块（111）设在第一X向滑道（61）并可滑动，所述第二X向气缸（113）设在立架（6）上并可拉动第二滑块（111）在立架（6）的第一X向滑道（61）上做X方向水平滑动，所述第一Z向气缸（112）设在第二滑块（111）上，所述第三安装板（114）设在第一Z向气缸（112）的活塞杆上，所述抓取气动夹具（10）设在第三安装板（114）上从而使抓取气动夹具（10）在X方向水平移动及Z方向上下移动。

6.根据权利要求1所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述Y向水平移动部分（14）包括第四安装板（141）、Y向滑道（142）及Y向气缸（143）；所述Y向滑道（142）及Y向气缸（143）均设在机架（2）的台面上，所述第四安装板（141）设在Y向滑道（142）上并可移动，所述Y向气缸（143）拉动第四安装板（141）在Y向滑道（142）上移动，所述送/夹线气动夹具（13）设在第四安装板（141）上从而使送/夹线气动夹具（13）移到送扎带部分（12）的输出口或抓取气动夹具（10）的下方。

7.根据权利要求1或6所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于在所述送/夹线气动夹具（13）的上端部设有承托扎带的凹槽。

8.根据权利要求1所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述Z向竖直移动部分（4）包括第二Z向气缸（41）、第二定位板（42）、二根第二导向柱（43）及第五安装板（44），所述第二Z向气缸（41）及第二定位板（42）均设有立架（6）上，每根第二导向柱（43）的上端穿过第二定位板（42），第二导向柱（43）的下端及第二Z向气缸（41）的活塞杆均与第五安装板（44）连接从而带动第五安装板（44）上下移动；所述抓取扭紧气动夹具（5）包括变速机构（15）、转动电机（52）及扭紧夹具（53），所述变速机构（15）及转动电机（52）均安装在第五安装板（44）上，所述转动电机（52）的输出轴与变速机构（15）的输入轴连接，变速机构（15）的输出轴与扭紧夹具（53）连接从而带动扭紧夹具（53）转动。

9.根据权利要求1所述的DC/AC线自动绕轧机，其特征在于所述扎带移动部分（15）包括安装支架（151）、第二X向滑道（152）及移动气缸（153）；所述第二X向滑道（152）及移动气缸（153）均设在机架（2）的台面上，所述安装支架（151）设在第二X向滑道（152）并可滑动，所述移动气缸（153）带动安装支架（151）在第二X向滑道（152）上做X方向的移动；所述扎带部分（12）包括滚动电机（121）、第六安装板（122）、拉簧（123）、扎线轮（124）、扎刀（125）、扎刀气缸（126）、辊轮组（127）、上辊轮（128）、下辊轮（129）、支撑块（1210）、上移气缸（1211）及输线通道（1212）；所述扎线轮（124）设在机架（2）上，所述滚动电机（121）、第六安装板（122）、扎刀（125）、扎刀气缸（126）、上辊轮（128）、上移气缸（1211）及输线通道（1212）均设在安装支架（151）上，所述第六安装板（122）为X向水平设置，所述辊轮组（127）转动的设在第六安装板（122）上，所述拉簧（123）一端与第六安装板（122）固定，另一端与立架（6）固定，所述滚动电机（121）带动上辊轮（128），所述下辊轮（129）设在支撑块（1210）的上端，所述支撑块（1210）的下端与上移气缸（1211）的活塞杆连接，上辊轮（128）与下辊轮（129）配合将经过辊轮组（127）的扎带牵引进入到输线通道（1212）中，所述扎刀（125）位于输线通道（1212）的出口处，所述扎刀气缸（126）带动扎刀（125）上下移动从而可将从输线通道（1212）出口处的扎带切断，输线通道（1212）出口即为扎带部分（12）的输出口。