CN106536765A - 颗粒的制造方法、铁镍合金的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种颗粒的制造方法，该方法在将镍氧化矿进行颗粒化、冶炼从而制造作为铁镍合金的镍铁时，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁成为小颗粒。上述颗粒的制造方法的特征在于，所述颗粒用于制造铁镍合金，该颗粒通过将含有镍氧化矿的原料进行混合并将得到的混合物块状化从而制造，所述制造方法包括：混合处理工序S11，至少将所述镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁进行混合，生成混合物；以及，颗粒形成工序S12，将得到的混合物块状化，从而形成颗粒。在所述混合处理工序S11中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为30重量％以上的方式生成混合物。

Description

颗粒的制造方法、铁镍合金的制造方法

技术领域

本发明涉及一种颗粒的制造方法，更详细地，涉及一种通过镍氧化矿的冶炼工序进行处理时的颗粒的制造方法以及使用该颗粒的制造方法的铁镍合金的制造方法。

背景技术

作为被称作褐铁矿或腐泥土的镍氧化矿的冶炼方法，已知使用熔炼炉制造镍锍的干式冶炼方法、使用回转窑或移动炉床炉制造镍铁的干式冶炼方法、使用高压釜制造混合硫化物的湿式冶炼方法等。

将镍氧化矿装入冶炼工序时，进行用于将上述原料矿石颗粒化、浆料化等的前处理。具体而言，在将镍氧化矿颗粒化时，也即，在制造颗粒时，通常与上述镍氧化矿以外的成分例如粘合剂、还原剂混合，进而进行水分调节等后装入块状物制造机，形成例如10～30mm左右的块状物(是指颗粒、团块等。以下，简称为“颗粒”)。

镍铁是铁(Fe)和镍(Ni)的合金，主要用作不锈钢的原料，然而如果上述颗粒的冶炼反应(还原反应)理想地进行，则相对于一个上述颗粒，得到一个镍铁粒，因此，能够得到比较大的镍铁粒。

考虑到在还原反应后从还原炉回收镍铁粒的效率，颗粒大小是重要的，如果还原反应过程中镍铁粒分裂，则不仅处理变得困难，而且回收耗费劳力和时间，根据情况需要新的回收装置，因此，在成本方面变得非常不利。

例如，在专利文献1中，作为使用移动炉床炉制造镍铁时的前处理方法，公开了在将含有氧化镍和氧化铁的原料与碳质还原剂混合形成混合物的混合工序中调节混合物的剩余碳含量的技术。

但是，如此地制造颗粒时，在将镍氧化矿作为原料的情况下，如果为使冶炼反应有效进行而调节镍氧化矿以外的原料成分、制造作为铁镍合金的镍铁，则在冶炼反应结束时，得到的镍铁粒的尺寸变小。

如果得到的镍铁粒的尺寸变小，则上述镍铁远小于直径10mm～30mm左右的颗粒的大小，分裂成几mm左右以下，因此，存在从还原炉回收时的处理变得非常困难、回收率下降的问题。

即，在由镍氧化矿制造作为铁镍合金的镍铁的冶炼方法中，优选满足下述两个条件：[1]使冶炼反应有效进行，[2]抑制得到的镍铁分裂成小颗粒，但是，在现有的冶炼技术中，特别是不能充分地满足[2]的条件，导致回收率下降。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-156140号公报。

发明内容

发明所要解决的问题

本发明鉴于这种实际情况而提出，其目的在于，提供一种颗粒的制造方法，所述方法在将镍氧化矿颗粒化、冶炼，制造作为铁镍合金的镍铁时，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁成为小颗粒。

解决问题的技术方案

本发明人等为了解决上述问题，反复地进行了精心的研究。其结果发现，制造颗粒时，在至少将镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁混合以生成混合物时，以使镍与铁的合计重量在得到的颗粒的总重量中所占的比率成为规定的比率以上的方式制备混合物，由此，使冶炼反应有效地进行，形成能够抑制冶炼反应后得到的作为铁镍合金的镍铁的分裂的颗粒，从而完成了本发明。即，本发明提供以下技术方案。

(1)本发明是一种颗粒的制造方法，其特征在于，所述颗粒用于制造铁镍合金，所述颗粒通过将含有镍氧化矿的原料进行混合并将得到的混合物块状化从而制造，所述制造方法包括：混合处理工序，至少将所述镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁混合，从而生成混合物；以及，颗粒形成工序，将得到的混合物块状化，形成颗粒；在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为30重量％以上的方式生成混合物。

(2)另外，本发明是如上述(1)所述的颗粒的制造方法，其特征在于，所述镍氧化矿是褐铁矿或腐泥土，在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为45重量％以下的方式生成混合物。

(3)本发明是一种铁镍合金的制造方法，其特征在于，是由镍氧化矿制造铁镍合金的制造方法，包括：颗粒制造工序，由所述镍氧化矿制造颗粒；以及，还原工序，以规定的还原温度对得到的颗粒进行加热；所述颗粒制造工序包括：混合处理工序，至少将所述镍氧化矿、碳质还原剂和氧化铁混合，生成混合物；以及，颗粒形成工序，所述颗粒形成工序将得到的混合物块状化，形成颗粒；在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为30重量％以上的方式生成混合物。

发明效果

根据本发明，使用镍氧化矿的颗粒制造作为铁镍合金的镍铁时，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁成为小颗粒。

附图说明

图1是表示镍氧化矿的冶炼方法的流程的工序图。

图2是表示镍氧化矿的冶炼方法中的颗粒制造工序的处理流程的处理流程图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本发明的具体实施方式(以下，称为“本实施方式”)。需要说明的是，本发明并不限于以下实施方式，在不改变本发明要旨的范围内可进行各种改变。

《1.镍氧化矿的冶炼方法》

首先，对作为原料矿石的镍氧化矿的冶炼方法进行说明。下面，举例说明下述冶炼方法(镍铁的制造方法)：将作为原料矿石的镍氧化矿颗粒化，对上述颗粒进行还原处理，从而生成金属(铁镍合金(以下，也将铁镍合金称为“镍铁”)和炉渣，将上述金属与炉渣分离，从而制造镍铁。

本实施方式的镍氧化矿的冶炼方法使用镍氧化矿的颗粒，将上述颗粒装入冶炼炉(还原炉)，进行还原加热，从而进行冶炼。具体而言，该镍氧化矿的冶炼方法如图1的工序图所示，包括：颗粒制造工序S1，由镍氧化矿制造颗粒；还原工序S2，用还原炉以规定的还原温度对得到的颗粒进行加热；以及，分离工序S3，将还原工序S2中生成的金属与炉渣分离，回收金属。

＜1-1.颗粒制造工序＞

在颗粒制造工序S1中，由作为原料矿石的镍氧化矿制造颗粒。图2是表示颗粒制造工序S1中的处理流程的处理流程图。如该图2所示，颗粒制造工序S1包括：混合处理工序S11，将含有镍氧化矿的原料混合；颗粒形成工序S12，使用得到的混合物形成作为块状物的颗粒(造粒)；干燥处理工序S13，对得到的颗粒进行干燥。

(1)混合处理工序

混合处理工序S11是将含有镍氧化矿的原料粉末进行混合从而得到混合物的工序。具体而言，在该混合处理工序S11中，至少将作为原料矿石的镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁混合，得到混合物。需要说明的是，除此以外，还能够根据需要添加助焊剂成分、粘合剂等。作为这些原料的粒径，没有特别的限定，例如，将0.2mm～0.8mm左右的粒径的原料粉末混合，得到混合物。

作为镍氧化矿，没有特别的限定，能够使用褐铁矿、腐泥土矿等。

另外，作为碳质还原剂，例如，可举出煤粉、焦炭粉等。优选该碳质还原剂具有与上述的镍氧化矿的粒度同等的粒径。

另外，作为氧化铁，例如，能够使用铁品位为50％左右以上的铁矿石、通过镍氧化矿的湿式冶炼得到的赤铁矿等。

另外，作为粘合剂，例如，能够出膨润土、多糖类、树脂、水玻璃、脱水泥饼(脱水ケーキ)等。另外，作为助熔剂成分，例如，可举出氢氧化钙、碳酸钙、氧化钙、二氧化硅等。

在下述表1中示出了一部分的原料粉末的组成(重量％)的一个实例。需要说明的是，作为原料粉末的组成，并不限定于此。

表1

原料粉末[重量％]	Ni	Fe2O3	C
				镍氧化矿	1～2	10～60	—
(褐铁矿)	1.0～1.2	30～60	—
				铁矿石(氧化铁)	—	80～95	—
碳质还原剂	—	—	≈55

此处，在下文进行详细说明，在本实施方式中，在该混合处理工序S11中，至少将镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁混合时，以使接下来的颗粒形成工序S12中形成的颗粒中所含的镍与铁的合计重量成为规定比率以上的方式生成混合物。如此进行操作，为了形成镍与铁的合计重量成为规定比率以上的颗粒而制备混合物，由此，通过使用上述颗粒进行的后工序(还原工序S2)中的还原加热处理，能够使颗粒的冶炼反应有效进行，而且能够抑制得到的镍铁成为小颗粒。

(2)颗粒形成工序

颗粒形成工序S12是使混合处理工序S11中得到的原料粉末的混合物形成作为块状物的颗粒(造粒)的工序。具体而言，在混合处理工序S11中得到的混合物中添加块状化所需的水分，使用例如块状物制造装置(滚动造粒机、压缩成型机、挤出成型机等)等或通过人手形成颗粒。

作为颗粒的形状，没有特别的限定，例如，能够为球状。另外，作为形成颗粒状的块状物的尺寸，没有特别的限定，例如，经过后述的干燥处理、预热处理，使还原工序中装入还原炉等的颗粒的尺寸(球状的颗粒的情况下为直径)为10mm～30mm左右。

在本实施方式中，如上所述地，在混合处理工序S11中，为了形成镍与铁的合计重量成为规定比率以上的颗粒，制备混合物。由此，在该颗粒形成工序S12中得到的颗粒中以规定的比率含有镍和铁的金属成分，在使用上述颗粒进行的后工序的即还原工序S2中还原加热处理中，能够使颗粒的冶炼反应有效进行，而且能够抑制得到的镍铁成为小颗粒。另外，在下文进行详细说明。

(3)干燥处理工序

干燥处理工序S13是对在颗粒形成工序S12中得到的作为块状物的颗粒进行干燥处理的工序。对于形成的颗粒(块状物)而言，其过量地含有例如50重量％左右的水分，成为发粘的状态。因此，为使上述颗粒的处理变得容易，在干燥处理工序S13中实施干燥处理，例如，使颗粒的固体成分为70重量％左右，水分为30重量％左右。

更具体地，作为干燥处理工序S13中对颗粒进行的干燥处理，没有特别的限定，例如，对颗粒吹送300℃～400℃的热风，使其干燥。另外，该干燥处理时的颗粒的温度小于100℃。

在下述表2中示出了干燥处理后的颗粒的固体成分中的组成(重量份)的一个实例。需要说明的是，作为干燥处理后的颗粒的组成，并不限于此。

表2

在颗粒制造工序S1中，如此进行操作，将含有作为原料矿石的镍氧化矿的原料粉末的混合物造粒(块状化)成颗粒状，将其干燥，从而制造颗粒。得到的颗粒的尺寸为10mm～30mm左右，制造具有能够保持形状的强度的颗粒，例如，具有从1m的高度落下时崩塌的颗粒的比率为1％以下左右的强度的颗粒。这种颗粒能够耐受在装入后工序即还原工序S2中的还原炉时的落下等的冲击，能够保持上述颗粒的形状，而且，由于在颗粒与颗粒间形成适当的间隙，因此，还原工序S2中的冶炼反应适当地进行。

另外，在该颗粒制造工序S1中，也可以设置预热处理工序，所述预热处理工序在规定的温度对在上述干燥处理工序S13中实施了干燥处理的块状物的颗粒进行预热处理。如此地对干燥处理后的块状物实施预热处理，制造颗粒，从而即使在还原工序S2中以例如1400℃左右的高温度对颗粒进行还原加热时，也能够更有效地抑制因热冲击导致的颗粒破碎(破坏、崩塌)。例如，能够使装入冶炼炉的全部颗粒中崩塌颗粒的比率为小于10％的很小的比率，使90％以上的颗粒保持形状。

具体而言，在预热处理中，在350℃～600℃的温度对干燥处理后的颗粒进行预热处理。另外，优选在400℃～550℃的温度进行预热处理。如此地，通过在350℃～600℃的温度、优选在400℃～550℃的温度进行预热处理，能够减少构成颗粒的镍氧化矿中含有的结晶水，即使在装入约1400℃的冶炼炉，使温度急剧升高的情况下，也能抑制由上述结晶水脱离导致的颗粒崩塌。另外，通过实施这种预热处理，从而使构成颗粒的镍氧化矿、碳质还原剂、氧化铁、粘合剂和助熔剂成分等粒子的热膨胀分两个阶段缓慢地进行，由此，能够抑制粒子膨胀差导致的颗粒崩塌。需要说明的是，作为预热处理的处理时间，没有特别的限定，只要根据含有镍氧化矿的块状物的尺寸适当调节即可，如果是得到的颗粒尺寸为10mm～30mm左右的普通尺寸的块状物，则可以将处理时间设为10分钟～60分钟左右。

＜1-2.还原工序＞

在还原工序S2中，在规定的还原温度对在颗粒制造工序S1中得到的颗粒进行还原加热。通过在该还原工序S2中对颗粒进行还原加热处理，进行冶炼反应，由此，生成金属和炉渣。

具体而言，还原工序S2中的还原加热处理，是使用冶炼炉(还原炉)等进行的，将含有镍氧化矿的颗粒装入加热至例如1400℃左右的温度的冶炼炉中，从而进行还原加热。在所述还原工序S2中的还原加热处理中，例如，仅用1分钟左右的时间首先在容易进行还原反应的颗粒表面附近将颗粒中的镍氧化物和铁氧化物还原、金属化，成为铁镍合金(镍铁)，形成壳(shell)。另一方面，在壳的内部，随着上述壳的形成，颗粒中的炉渣成分逐渐熔融，生成液相炉渣。由此，在一个颗粒中，分开生成镍铁金属(以下，简称“金属”)和镍铁炉渣(以下，简称“炉渣”)。

然后，通过将还原工序S2中还原加热处理的处理时间进一步延长至10分钟左右，颗粒中所含有的未参与还原反应的剩余碳质还原剂的碳成分进入铁镍合金中，使熔点降低。其结果是，铁镍合金溶解成为液相。

如上所述，虽然颗粒中的炉渣熔融成为液相，但是，已经分离生成的金属和炉渣，不会混合在一起，通过随后的冷却，成为使金属固相与炉渣固相作为分别的相混合在一起的混合物。与装入的颗粒相比，该混合物的体积收缩成50％～60％左右的体积。

在上述冶炼反应最理想地进行的情况下，对于一个装入的颗粒而言，得到一个金属固相与一个炉渣固相混合在一起的一个混合物，成为“不倒翁状”形状的固体。在此，“不倒翁状”是指金属固相与炉渣固相接合而成的形状。当混合物具有这种“不倒翁状”的形状时，由于上述混合物粒子的尺寸达到最大，因此，从冶炼炉回收时，回收的劳力和时间少，能够抑制金属回收率的降低。

另外，作为上述剩余的碳质还原剂，不仅可以是在颗粒制造工序S1中混合于颗粒中的碳质还原剂，例如，也可以通过在该还原工序S2中使用的还原炉的炉床上铺满焦炭等来准备。

在本实施方式的镍氧化矿的冶炼方法中，如上所述，在颗粒制造工序S1中，至少将镍氧化矿、碳质还原剂和氧化铁混合时，以使形成的颗粒中所含有的镍与铁的总重量为规定量以上的方式生成混合物。如此进行操作，为了形成镍与铁的总重量为规定量以上的颗粒，制备混合物，由此在使用了上述颗粒的还原工序S2中的还原加热处理中，能够使颗粒的冶炼反应有效地进行，而且能够抑制得到的镍铁成为小颗粒。

＜1-3.分离工序＞

在分离工序S3中，分离在还原工序S2中生成的金属和炉渣，回收金属。具体而言，通过对颗粒还原加热处理得到含有金属相(金属固相)和炉渣相的混合物，从所述混合物中分离回收金属相。

作为从以固体形式得到的金属相和炉渣相的混合物中分离金属相和炉渣相的方法，例如，能够在通过筛分除去不需要的物质之外，采用利用比重的分离、利用磁力的分离、利用粉碎机(crusher)的粉碎等的方法。另外，由于所得到的金属相和炉渣相的润湿性差，因此，能够容易地分离，例如，通过对上述“不倒翁状”的混合物设置规定的落差使所述混合物下落，或者在筛分时给予规定的振动等冲击，能够从上述“不倒翁状”的混合物中容易地分离金属相和炉渣相。

通过以此方式分离金属相和炉渣相从而回收金属相(镍铁)。

《2.颗粒制造工序中的颗粒的形成》

接下来，对镍氧化矿的冶炼方法中的颗粒制造工序S1作进一步详细说明。如上所述，颗粒制造工序S1，包括：混合处理工序S11，将含有镍氧化矿的原料进行混合；颗粒形成工序S12，将得到的混合物块状化，从而形成作为块状物的颗粒；以及，干燥处理工序S13，将得到的颗粒进行干燥。

并且，本实施方式中，在上述混合处理工序S11中，至少将镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁混合时，以使在接下来的颗粒形成工序S12中形成的颗粒中所含的镍与铁的合计重量成为规定比率以上的方式生成混合物。具体而言，其特征在于，以使颗粒中所含的镍与铁的金属成分的合计重量成为30重量％以上的方式制备混合物。

对于以此方式制备混合物并将该混合物块状化而得到的颗粒而言，该颗粒中的氧化铁和氧化镍的浓度变高，如果将该颗粒装入后工序即还原工序S2中的还原炉中，则颗粒中的氧化铁和氧化镍迅速还原成铁镍合金即镍铁(金属)，形成壳。

如上所述，为了理想地进行冶炼反应，通过还原工序S2中的还原加热处理形成壳是重要的，由此，对于一个装入的颗粒而言，得到一个混合物(一个金属固相与一个炉渣固相混合而成的混合物)，能够有效地得到粒子尺寸最大的镍铁粒。由此，从上述还原炉中回收镍铁时，回收的劳力和时间少，能够抑制金属回收率的降低。另外，更优选以使颗粒中所含的镍与铁的金属成分的合计重量成为35重量％的方式制备混合物，由此能够使其稳定，得到粒子尺寸最大的镍铁粒。

作为颗粒中所含的镍与铁的金属成分的比率，如上所述，只要上述合计重量为30重量％以上，就没有特别的限定，为了使冶炼反应更有效地进行，考虑到碳质还原剂的含有比率，优选将所述上限值设为55重量％以下。另外，在还原工序S2中的还原加热处理后得到的镍铁粒的Ni品位高时，作为不锈钢原料是有利的，从这一点出发，更优选以使镍与铁的金属成分的合计重量成为45重量％以下的方式生成混合物。

特别是使用褐铁矿、腐泥土作为原料矿石的镍氧化矿时，这些矿石中所含的Ni品位低，为1％左右。因此，特别优选将添加了铁矿石等氧化铁时的上述金属成分(镍和铁)的合计重量设为30重量％以上且45重量％以下，由此，能够抑制得到的镍铁中的Ni品位的降低。

如上所示地，在本实施方式中，制造用于还原工序S2中的冶炼反应的颗粒时，至少将镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁以使形成的颗粒中所含的镍与铁的总重量成为30重量％以上的方式进行混合，制备混合物，将上述混合物块状化，从而制成颗粒。使用以此方式得到的颗粒，制造作为铁镍合金的镍铁，从而在后工序即还原工序S2中，[1]能够使冶炼反应有效地进行，而且[2]能够抑制冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒。

实施例

下面，举出实施例和比较例，更具体地说明本发明，但本发明并不限定于以下实施例。

[实施例1]

一边添加规定量的水，一边将作为原料矿石的镍氧化矿(褐铁矿)(A)、碳质还原剂(B)、氧化铁(C)以使它们的比率成为A：B：C＝6：3：4的方式进行混合，进一步以使(CaO+MgO)/SiO₂＝0.6～2.5的方式将作为助焊剂成分的石灰石、硅砂进行混合，制成固体成分为50重量％、水分为50重量％的混合物。在下述表3中示出了使用的作为原料粉末的镍氧化矿、碳质还原剂和氧化铁(铁矿石)的成分组成。

表3

接下来，一边在得到的混合物中添加水，一边用手揉捏，以使制成的颗粒尺寸成为10mm～30mm左右的方式形成球状的块状物。然后，对上述块状物进行干燥，以使固体成分为70重量％、水分为30重量％左右，形成颗粒。

得到的颗粒的大小(直径)约为17mm。另外，颗粒中所含的镍与铁的合计重量为35重量％。

将10个已形成的颗粒装入加热至还原温度1400℃的还原炉内，实施还原加热处理。然后，观察装入还原炉后经过10分钟后(使还原反应结束)的状态，对得到的镍铁粒的个数进行计数。

另外，如果在冶炼反应(还原反应)的中途分裂，则镍铁粒的个数会变得多于10个，因此，通过测定镍铁的个数，从而评价分裂的发生。在镍铁粒为100个以上的情况下，多数的镍铁粒变得非常小，为1mm以下，因此，在镍铁粒的个数为100个以上的情况下，中断测定。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为10个，而且所述镍铁中的Ni含有率为1.7重量％。

如此地，在实施例1中，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒。

[实施例2]

以使比率成为A：B：C＝5.5：3：4.5的方式将原料粉末进行混合，生成混合物，使用该混合物制造颗粒，除此以外，与实施例1同样地进行操作。另外，得到的颗粒的大小(直径)约为17mm，而且颗粒中所含的镍与铁的合计重量为40重量％。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为10个，而且所述镍铁中的Ni含有率为1.5重量％。

如此地，在实施例2中，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒。

[实施例3]

以使比率成为A：B：C＝6：3：3的方式将原料粉末进行混合，生成混合物，使用该混合物制造颗粒，除此以外，与实施例1同样地进行操作。另外，得到的颗粒的大小(直径)约为17mm，而且颗粒中所含的镍与铁的总重量为30重量％。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为10个，而且所述镍铁中的Ni含有率为1.7重量％。

如此地，在实施例3中，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒。

[实施例4]

以使比率成为A：B：C＝5：3：5的方式将原料粉末进行混合，生成混合物，使用该混合物制造颗粒，除此以外，与实施例1同样地进行操作。另外，得到的颗粒的大小(直径)约为17mm，而且颗粒中所含的镍与铁的合计重量为45重量％。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为10个，而且所述镍铁中的Ni含有率为1.3重量％。

如此地，在实施例4中，能够使冶炼反应有效地进行，能够抑制冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒。

[比较例1]

以使比率成为A：B：C＝9：3：1的方式将原料粉末进行混合，生成混合物，使用该混合物制造颗粒，除此以外，与实施例1同样地进行操作。另外，得到的颗粒的大小(直径)约为17mm，而且颗粒中所含的镍与铁的合计重量为25重量％。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为83个，分裂成小颗粒。另外，上述镍铁中的Ni含有率为2.0重量％。

如此地，在比较例1中，虽然能够使冶炼反应有效地进行，但是，冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒，处理非常困难。

[比较例2]

以使比率成为A：B：C＝10：3：0的方式将原料粉末进行混合，生成混合物，使用该混合物制造颗粒，除此以外，与实施例1同样地进行操作。另外，得到的颗粒的大小(直径)约为17mm，而且颗粒中所含的镍与铁的合计重量为20重量％。

其结果是，得到的镍铁粒的个数为100个，分裂成小颗粒。另外，上述镍铁中的Ni含有率为4.0重量％。

如此地，在比较例2中，虽然能够使冶炼反应有效地进行，但是，冶炼反应后得到的镍铁分裂成小颗粒，处理非常困难。

Claims (3)

1.一种颗粒的制造方法，其特征在于，

所述颗粒用于制造铁镍合金，所述颗粒通过将含有镍氧化矿的原料进行混合并将得到的混合物块状化从而制造，

所述制造方法包括：

混合处理工序，至少将所述镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁进行混合，生成混合物；以及，

颗粒形成工序，将得到的混合物块状化，从而形成颗粒，

在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为30重量％以上的方式生成混合物。

2.如权利要求1所述的颗粒的制造方法，其特征在于，

所述镍氧化矿是褐铁矿或腐泥土，

在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为45重量％以下的方式生成混合物。

3.一种铁镍合金的制造方法，其特征在于，

由镍氧化矿制造铁镍合金，

所述制造方法包括：

颗粒制造工序，由所述镍氧化矿制造颗粒；以及，

还原工序，以规定的还原温度对得到的颗粒进行加热，

所述颗粒制造工序包括：

混合处理工序，至少将所述镍氧化矿、碳质还原剂以及氧化铁进行混合，生成混合物；以及，

颗粒形成工序，将得到的混合物块状化，从而形成颗粒，

在所述混合处理工序中，以使镍与铁的合计重量在形成的颗粒的总重量中所占的比率成为30重量％以上的方式生成混合物。