CN1065360C

CN1065360C - 显示面及其制造方法和阴极射线管

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Publication number: CN1065360C
Application number: CN95113190A
Authority: CN
Inventors: 松田秀三; 伊藤武夫; 小野寺诚; 高桥芳典; 中尾哲久
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1994-12-26
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 2001-05-02
Anticipated expiration: 2015-12-22
Also published as: EP0720200B1; KR100219904B1; CN1132405A; DE69509625D1; TW301010B; US5955226A; EP0720200A1; DE69509625T2; US6140758A; MY118433A

Abstract

通过将第一颜料层和保护膜层曝光、显象后，在保护膜层上形成第二颜料层，应用保护膜分解剂将保护膜层和保护膜层上的第二颜料层一起剥离掉而得到的显示面。

Description

显示面及其制造方法和阴极射线管

本发明涉及带有滤色器的显示面及其制造方法。而且涉及采用这种显示面的阴极射线管。

在阴极射线管和彩色接收器等显示装置的荧光屏内表面形成颜色为红、蓝、绿色的点状或带状等的荧光体层，利用电子束轰击该荧光体层，使荧光体层发光而显示图象。

在这些显示装置中，为了提高对比度的色纯度等图象显示特性，到目前为止一直在对荧光体进行改进，在这些显示装置中，有一个带有把具有与荧光体层的发光色为同色色体的颜料层配置在荧光屏和荧光体层之间的滤色器的荧光体层。

在显示装置中，如果使用这种带有滤色器的荧光体层，则由于从入射的外部光线中红色颜料选择吸收绿色和蓝色成分的光，蓝色颜料选择吸收绿色和红色成分的光，绿色颜料选择吸收蓝色和红色成分的光，则能够提高显示装置的对比度和色纯度。

制造这种带有滤色器的荧光体层的方法公开在例如日本专利公开平5-275008号公报中。该方法是先涂敷了保护膜然后对确定位置以外的其它部位进行曝光而形成保护膜图形，然后在其上涂敷颜料液，再通过酸分解使保护膜及其上面的颜料层剥离，利用在确定位置得到颜料图形的方法，制得各种颜色的颜料层。

形成颜料层的方法，例如也可以按照在日本专利公开平5-275007号公报中描述的那样先涂敷混合有聚乙烯醇(PVA)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)等水溶性高分子的重铬酸铵(ADC)、重氮盐等交联剂的颜料分散液，然后进行曝光和温水显象而制得所定图形的颜料层。

但是，在上述图形的制作过程中，例如，为了得到三色的颜料层，必须重复三次由曝光工序和显象工序等组成的制作图形的工序，因此，存在制造工序多的缺点。为此，期望能够设计出更简单地制造滤色器图形的方法。

另外，在主要的三种原色颜料中，特别是红色颜料层，对紫外线的吸收率高，在日本专利公开平5-275007公报的实例中，由于红色颜料吸收了紫外线，而使保护膜的固化不能充分进行，使利用曝光、显象工序制作图形出现困难。

本发明为了克服现有技术中的缺点，其目的是通过更简单的工序可形成具有高精度滤色器图形的显示面。

本发明的第一方面是提供一种显示面，该显示面包括：基板；形成在该基板上的并在上面具有圆形点、矩形点或带状的多个凹坑的黑底层；在该凹坑上选择形成的第一颜料层；形成在该基板上没有形成第一颜料层的区域以外的区域上的第二颜料层。

本发明的第二个方面是提供了上述显示面的制造方法，该方法包括以下工序：在形成有圆形点、矩形点或带状凹坑的黑底层的基板上，涂敷含第一种颜料颗粒的第一种颜料溶液，经干燥后形成第一种颜料溶液涂敷膜的工序；在该第一种颜料溶液涂敷膜上涂敷光致抗蚀剂液，干燥后形成保护膜的工序；通过将该第一种颜料溶液涂敷膜和保护膜曝光、显象，在应形成第一种颜料层的凹坑内，对第一颜料层及保护膜进行可选择的图形形成的工序；在有该图形形成的第一种颜料层及保护膜的基板上，涂敷含第二种颜料颗粒的溶液，经干燥后形成第二种颜料层的工序；在该第二种颜料层上通过适用保护膜分解剂，将上述保护膜层分解并除去在上述保护膜层上形成的第二颜料层的工序。

本发明的第三方面是提供了具有显示部分的阴极射线管，该阴极射线管包括：荧光屏；在该荧光屏上形成的有圆形点、矩形点或带状的多个凹坑的黑底层，在该凹坑中可选择形成的第一颜料层；在该基板上没有形成第一颜料层的那些区域上形成的第二颜料层；和分别在第一和第二颜料层上形成的并发射相应于各颜料层颜色的波长范围的光的荧光体层。

本发明方法包括下列工序：在基板上涂敷含有第一颜料颗粒的溶液，干燥后在其上涂敷光致抗蚀剂，经干燥将这些层按确定的图形曝光、固化后进行显象形成第一颜料层和光致抗蚀剂层的叠层图形的工序，以及将含第二颜料颗粒的溶液涂敷在基板和叠层图形上，干燥后用保护膜分解剂通过将保护膜与第二颜料层一起剥离，而暴露出第一颜料层的工序。在该方法中，不用进行曝光工序就能形成第二颜料层的图形。因此与过去相比，用简单的工序就可以准确地获得颜料层确定的图形，同时又可防止不同的颜料层之间发生混色。

在这样得到的显示面上形成荧光体层，如果作为阴极射线管的显示部分使用，则可以进行高亮度、高对比度的图形显示。

图1是表示使用了本发明显示面显示装置的一个实施例有部分剖切的剖面图。

图2A至图2E是为说明有关本发明方法的蓝色颜料层的形成工序图。

图3A至图3D是为说明本发明有关方法的绿色颜料层的形成工序图。

图4A至图4C是为说明本发明有关方法的红色颜料层的形成工序图。

图5是表示由本发明显示面形成的颜料层的一个例子的俯视图。

本发明的显示面至少包括：基板、具有在该基板上形成圆形点、矩形点或带状的多个凹坑的黑底层、第一颜料层和第二颜料层；第一颜料层可选择地形成在基板上黑条的多个凹坑中应形成第一颜料层的凹坑中，第二颜料层形成在应该形成第二颜料层的凹坑和黑底层上。

如果从基板侧面观看本发明的显示面，在黑底层上形成的第二颜料层由于被黑底层遮蔽而看不到，各颜料层看起来像是以圆形点、矩形点或带状形成在黑底层的间隙上。

在黑底层的多个凹坑中，不仅设置第一颜料层，而且能设置多种与第一颜料层不同颜色的颜料层。通常从基板侧面观看，第一颜料层、第二颜料层等颜料层像是配置了颜色互不相同的相邻颜料层。

上述显示面，可以通过本发明的方法制造。

按照有关本发明显示面的制造方法，首先将第一颜料层与保护膜形成叠层，通过曝光、显象，在黑底层确定的凹坑中形成由第一颜料层与保护膜形成的叠层体图形。

其次，在形成该叠层体的基板上形成第二颜料层。然后，在该第二颜料层上应用保护膜分解剂。所使用的保护膜分解剂通过第二颜料层到达第二颜料层下面的保护膜层，使保护膜层分解。通过保护膜层分解，使在保护膜层上形成的第二颜料层剥离而暴露出第一颜料层。

这样得到的显示面具有基板、在基板上形成的黑底层、在黑底层的凹坑内形成的第一颜料层以及在没有形成第一颜料层的那些区域上形成的第二颜料层。

没有形成第一颜料层的那些区域实际上是在黑底层上和没有形成第一颜料层的凹坑中。因而，从基板侧面观看该显示面时，在黑底层上形成的第二颜料层因被黑底层屏蔽而看不到，所以没有不良影响，看起来像是在黑底层的各凹坑内配置了第一颜料层或第二颜料层中的一个。

在本发明中，将含有第二颜料颗粒的溶液在基板上涂敷、干燥后特别是即使不对该涂敷膜按确定的图形进行曝光，通过用保护膜分解剂将保护膜剥离，也可以形成第一和第二颜料层。而且在涂敷含有各自颜色的颜料颗粒的溶液时，其它颜色的颜料层由保护膜保护，随着保护膜的除去，这些混色成分最后也一同除去，因此，可以防止不同颜色之间的混色。

再者，作为第一颜料层，不仅设置一色颜料层，还可以设置互相不同的多种颜色的颜料层。多种颜色的颜料层的形成可通过对各种颜色重复进行颜料分散液的涂敷、曝光、显象工序来实现。

从前，在把多个颜色例如三色的颜料层形成在各自规定位置的凹坑中时，曝光显象工序均需进行三次。而在本发明的方法中，第三色的涂敷膜的曝光工序是不必要的。本发明的方法中，在第三色涂敷后，应用保护膜分解剂，可将保护膜和第三色颜料层的不需要部分一起除去。

该方法的优点是，在最后形成的颜料层的图形形成中，不需要涂敷保护膜和曝光。

另外，根据本发明的第三方面，可提一种供阴极射线管，即在本发明的显示面上，通过把与颜料层的颜色有相同发光颜色的荧光体层在其颜料层上分别形成，以这种显示面作为显示部分的阴极射线管。

作为荧光体层的形成方法，可以用已有的方法。

例如，调制含有荧光体颗粒和感光性树脂的荧光体浆料，将该浆料涂敷成颜料层状、干燥后形成涂敷膜，例如，通过荫罩板对确定位置的涂敷膜进行曝光、显象的工序，可形成荧光体层。通常，荧光体层按每色形成，只需按颜料层的颜色数目重复上述的工序。

例如，在彩色显象管面板上形成带有滤色器的荧光体时，按如下顺序进行：

首先，将第一颜料分解液涂敷在形成在内表面上黑底层的荧光屏的内表面上进行干燥。这时在荧光屏内表面可进行向上、向下、横向等涂敷。通过对有关颜料分散液的固体含量、粘度、涂法等各种参数的选择，可以控制颜料分散液的涂敷均匀进行。另外，作为涂敷方法，为了得到均匀、确定厚度的涂敷层，旋涂法是特别理想的。除了旋涂法外，也可以使用浸渍法、气流喷涂法等。作为干燥法，例如，旋转甩干、加热器干燥、热风干燥、干燥空气干燥、室温下经长时间的干燥等，通过这些条件组合，便可形成颜料层。

接着，将光致抗蚀剂液进行与颜料分散液同样地涂敷、干燥，形成保护膜层同颜料层的叠层结构之后，通过荫罩板对所期望的图形例如用高压水银灯等进行曝光，然后进行显象。对于相当于第一种颜色的各种颜色进行上述的操作。其次，在荧光屏内表面上进行第二种颜料分散液的涂敷、干燥后进行规定的保护膜分解剂处理，通过剥离保护膜层，最终形成第一和第二颜料层。而且，为了更进一步形成荧光体层，用与形成第一颜料层同样的方法，只需用荧光体分散液替换颜料分散液即可。

这样形成的带有滤色器的荧光体层的彩色显象管面板可以使用在例如具有如图1所示结构的彩色显象管上。

图1是表示本发明的一个实施例的剖面图。彩色显象管60内部有经排气的玻璃真空管61。玻璃真空管61有与管颈部62相连接的锥体部63。玻璃真空管61有通过烧结玻璃密封的荧光屏64。在颈部62设置有聚集电子束的电子枪66。在荧光屏的内表面上形成有荧光面67。荧光面67由通过来自电子枪66的电子束激发而发光的荧光层和该荧光层与荧光屏64的内表面之间形成的颜料层构成。偏转装置(图中未示出)设置在锥体部63的外侧。颜料层可通过上述工序获得。

有关本发明的颜料，既可使用无机系列颜料，又可使用有机系列的颜料。尤其是那些可以使在滤色器层中能够均匀分散和不起散射的滤色器层具有充分的透明性的颜料是理想的。优选的颜料平均粒径在1微米以下，更优选的是在0．1微米以下。

作为具体的例子可以举出下述的颜料：

无机系列中作为红色颜料如：氧化铁系其商品名为シコトランスレッド L-2817(粒径为0．01-0．02微米，BASF社制)蒽醌系，其商品名为夕ロモフア-タルレッド A2B(粒径为0．01微米，チバガイキ-社制)作为蓝色颜料如：铝酸钴(Al₂O₃-CoO)系，其商品名为コバルイブ-X(粒径为0．01-0．02微米，东洋颜料社制)群青系，商品名为群青No．8000(粒径为0．3微米，第一化成社制)，铜酞花青蓝系，商品名为リオノ-ルブル-FG-3730(粒径为0．01微米，东洋インキ社制)，作为绿色颜料如TiO₂-NiO-CoO-ZnO系，商品名为ダイピロキサイド TM-ゲメ#3320(粒径为0．01-0．02微米，大日精化社制)，CoO-Al₂O₃-Cr₂O₃-TiO₂系，商品名为ダイピロキサイド TM-ゲリ-ン#3340，(粒径为0．01-0．02微米，大日精化社制)，CoO-Al₂O₃-Cr₂O₃系，商品名为ダイピロキサイド TM-ダリ-ン#3420(粒径为0．01-0．02微米，大日精化社制)，Cr₂O₃系，商品名为ND-801(粒径0．35微米，日本电工社制)，氯化铜酞花青绿系，商品名为フア-ストゲンダリ-ン S(粒径为0．01微米，大日本インキ社制)，溴化铜钛花青绿系，商品名为フア-ストゲングリ-ン 2YK(粒径为0．0l微米，大日本インキ社制)。

有机系中，作为红色颜料如：偶氮色淀系，商品名为レ-キレッド C(大日精化社制)，作为蓝色颜料如：铜酞青染料系，商品名为フアストゲンブル-GNPS(大日本インキ社制)作为绿色染料如：氯溴化铜酞菁染料系，商品名为リオノ-ルゲリ-ン 2Y-301(东洋インキ社制)。

通过将这些颜料和为使其分散的分散剂以及纯水一同混合搅拌，得到形成颜料层的分散液。如果在纯水中是在重量的10％以下，还可以含有水溶性有机溶剂例如乙醇等。

作为分散剂的例子，有阴离子系钠盐分散剂、阴离子系铵盐分散剂以及非离子系分散剂等。作为阴离子系钠盐分散剂有：丙烯系、丙烯-苯乙烯系、丙烯共聚物、多羧酸型、萘磺酸甲醛缩合物等。作为具体例子，可举出：丙烯系如デイスペッケN-40(ァライド·コロイド社制)，高分子多羧酸型，如テモ-ル EP(花王社制)、ポイズ520(花王社制)，萘磺酸甲醛缩合物，如テモ-ルN(花王社制)，特殊芳香族磺酸甲醛缩合物テモ-ルMS(花王社制)，辛基磷酸酯单一醇氨盐如エレノンNo．19M。作为阴离子系铵盐分散剂有：丙烯系、丙烯-苯乙烯系、丙烯共聚物、多羧酸型、聚氧乙烯烷基醚硫酸酯等。作为具体例子可举出：丙烯系如デイスペッケA-40(ァライド·コロイド社制)，高分子多羧酸型，如デイスコ-トN-14(第一工业制药社制)、聚氧乙烯烷基醚硫酸酯的铵盐，如イテノ-ル08(第一工业制药社制)，缩合萘磺酸如：LOMERPWA(サンノブコ社制)。作为非离子系分散剂，可以举出聚氧乙烯十二酯醚、聚氧乙烯衍生物、聚氧亚烃基烷基醚、聚氧乙烯壬基苯醚、缩聚山梨醇单十二酸酯等。作为具体例子有：ノイゲン EA-140(第一工业制药社制)、エマルゲン 106(花王社制)、レオド-ルTW-L120(花王社制)。

分散剂中的颜料浓度为0．1重量％-50重量％，最好是1-50重量％。颜料浓度如小于0．1重量％，则看不到颜料层着色。如果超过50重量％，则由于分散液的粘度急剧增加，不能得到均匀的涂敷膜。

作为颜料层显象工序中的显象液，最好能够使用温水。

本发明中的光致抗蚀剂液可通过将光致抗蚀剂、丙烯乳酸液和表面活性剂等添加物与纯水一同混合搅拌而得到。作为光抗蚀剂，重铬酸铵(ADC)／聚乙烯醇(PVA)、重铬酸钠(SDC)／PVA、重氮盐等／PVA、ADC／酪蛋白等各种水溶性光致抗蚀剂可令人满意地使用。

而且，作为本发明中的保护膜分解剂，可以将由酸类组成的第一溶液与由过氧化物组成的第二溶液组合使用。这些溶液可以是在使用酸类溶液之后，再使用过氧化物溶液或是将两者混合之后使用。第一溶液可以从氨基磺酸、硫酸、硝酸等中选用。第二溶液可以从高锰酸钾、高碘酸钾、过氧化氢等过氧化物中选择。

后者有使保护膜层分解的作用，前者作用于颜料层中的分散剂尤其是阴离子系使之固化、阻止后者分解的作用。通过两者的作用，只有保护膜图形及其上面的颜料层被分解，从而能完成图形的制作。

如果前者的浓度过低或后者的浓度过高，则会剥离掉全部的颜料层不能形成图形，如果后者的浓度低则尽管保护膜不剥离，但混合不良。如不用混合液进行一次处理，而首先应只涂敷前者溶液，待固化后，再用后者的保护膜分解剂处理，使用这样的分开处理方法也有同样效果。

作为分散剂和保护膜分解剂的理想组合，例如，阴离子系高分子分散剂和上述保护膜分解剂。

以下，就有关第一颜料层是蓝色颜料层和绿色颜料层和第二颜料层是红色颜料层的情况，参照附图对本发明进行详细说明。

图2A至图4C分别是为说明本发明方法的工序图。首先，如图2A所示，在由玻璃制成的基板上，形成所规定图形的光吸收层2。

其次，作为用于形成蓝、绿、红色的滤色器的颜料分散液及光致抗蚀剂液，准备了如下组成的液体：

蓝色颜料分散液蓝颜料颗粒：铝酸钴 30重量％[商品名コバルトズル-X(粒径0．01-0．2微米，东洋颜料社制)]分散剂：聚丙烯酸共聚物的铵盐 0．7重量％[(デイスペッケGA-40(アライド·コロイド社制)]分别分散在纯水中

绿色颜料分散液绿颜料颗粒：TiO₂-NiO-CoO-ZnO 30重量％[商品名ダイピロキサイド TM-ゲリ-ン#3320，粒径0．01-0．02微米，大日化社制)]分散剂：丙烯酸的钠盐 0．7重量％

(デイスペッケN-40)分别分散在纯水中

红色颜料分散液红颜料颗粒：Fe₂O₃的微粒 20重量％

(粒径0．01-0．02微米)分散剂：聚氧乙烯烷基醚硫酸酯盐的铵盐0．7重量％

(ハイテノ-ル08(第一工业制药社制)]分别分散在纯水中

光致抗蚀剂液

聚乙烯醇 3重量％

重铬酸铵 0．20重量％

表面活性剂 0．01重量％

纯水剩余部分

接着，将基板1保持在30℃，如图2B所示，涂敷蓝色颜料层3的颜料分散液，使基板1以100-300转数／分进行旋转，把过量的颜料分散液甩掉。在加热器温度为120℃下干燥3-4分钟。

然后，涂敷光致抗蚀剂液，干燥，如图2C所示，形成了保护膜层4和蓝色颜料层3的叠层结构。

而且，通过例如彩色选择电极5，用高压水银灯如图2D所示，按规定的图形曝光。

接着，例如将成为雾状的水，通过用2-10KG／CM2的液压进行喷射，如图2E所示，形成保护膜层4和蓝色颜料层3的叠层图形。

将基板1保持在30℃，如图3A所示，涂敷绿色颜料层6的颜料分散液。使基板1以100-300转数／分进行旋转，把过量的颜料分散液甩掉。在加热器温度为120℃下干燥3-4分钟。

然后，涂敷光致抗蚀剂液，干燥，如图3B所示，形成了保护膜层7和绿色颜料层6的叠层结构。

接着，通过例如彩色选择电极5，用高压水银灯如图3C所示按规定的图形曝光。

然后，例如将成为雾状的水，通过用2-10KG／Cm²的液压进行喷射，如图3D所示，形成保护膜层7和绿色颜料层6的叠层图形。

其次，将基板1保持在30℃，如图4A所示，在基板1以及保护层4、7与蓝色颜料层3或绿色颜料层6的叠层图形上涂敷红色颜料层8的颜料分散液。使基板1以100-300转数／分进行旋转，把过量的颜料分散液甩掉。在加热器温度为120℃下干燥3-4分钟。

通过将由含例如氨基磺酸5％、高碘酸钾0．5％的水溶液构成的保护膜分解液以水压2-10KG／Cm²、在颜料层上喷涂，将保护膜层4、7与其上面的红色颜料层8一同剥离。这样如图4B所示，就在基板1上得到了蓝色颜料层3、绿色颜料层6及红色颜料层8构成的颜层。

这样得到的颜料层通过剥离处理，蓝色颜料层3、绿色颜料层6上的红色颜料层8完全被除去，如图5所示基板1上的蓝色颜料层3及绿色颜料层6所在的部分以外，由红色颜料层8覆盖。

结果，最后形成的红色颜料层8形成时的曝光工序就不需要了，因此能够简化滤色器的制造工序。而且，涂敷绿色颜料层6的颜料分散液时，保护膜层4覆盖在蓝色颜料层3上，涂敷红色颜料层8的颜料分散液时，保护膜层4、7同时覆盖在蓝色颜料层3及绿色颜料层6上，最后，由于保护膜层4、7被除去。因而可以防止蓝色、绿色及红色之间的混色。

接着，用通常的方法，如图4C所示，对应蓝色颜料层3绿色颜料层6及红色颜料层8分别形成蓝色荧光体层9、绿色荧光体层10及红色荧光体层11。

这样就得到了在基板1上有颜料层和荧光体层的所期望的带有滤色器的荧光体层；用其制作的彩色显象管具有优异的对比度和色纯度。而且，本发明的第一颜料层上没有第二颜料层的残渣遗留，当然在第二颜料层上也不存在第一颜料层，因此这些颜料层不存在混色，可作为色纯度特性优异的滤色器。

在该实施例中，在进行保护膜层4、7的剥离工序中，在涂敷3％氨基磺酸液之后，即使再涂敷0．3％高碘酸钾液，也能得到同样的结果。

另外，虽然在至此为止的实施例中，在颜料层中是将第一颜料层作成蓝色及绿色颜料层，将第二颜料层作成红色颜料层，但是并不限于此，第二颜料层是蓝色颜料层或绿色颜料层中的一个显然也是可以的。尤其是红色颜料层对紫外线的吸收率高，如果将红色颜料层和保护膜组合使用，则保护膜的固化往往不充分，往往不能形成良好的图形。

本发明中红色颜料层是在最后形成的，没有用保护膜，因此也就能够防止由红色颜料层的膜而引起的缺陷发生。

而且，本发明中采用的颜料层形成法，也能很容易地适用于例如液晶显示元件用的滤色器等。

Claims

1．一种显示面，其特征在于，该显示面具有基板、在该基板上形成的和上面具有圆形点、矩形点或带状的多个凹坑的黑底层、在该凹坑中可选择地形成的第一颜料层和在该基板上形成该第一颜料层区域以外的区域上形成的第二颜料层。

2．如权利要求1所述的显示面，其特征在于，在第一和第二颜料层中使用的颜料颗粒的平均粒径在0．1微米以下。

3．一种显示面的制造方法，其特征在于，该方法包括下述工序：在形成有圆形点、矩形点或带状凹坑的黑底层的基板上、涂敷含第一种颜料颗粒的第一种颜料溶液干燥后形成第一种颜料溶液涂敷膜的工序，在该第一种颜料溶液涂敷膜上涂敷光致抗蚀剂液干燥后形成保护膜的工序，通过将该第一种颜料溶液涂敷膜及保护膜层曝光、显象，在应形成第一种颜料层的凹坑内对第一颜料层及保护膜层进行可选择的图形形成工序；在有该图形形成的第一种颜料层及保护膜层的基板上涂敷含有第二种颜料颗粒的溶液，经干燥形成第二种颜料层的工序，在该第二种颜料层上通过适用保护膜分解剂将上述保护膜层分解并同时除去在上述保护膜层上形成的第二颜料层的工序。

4．如权利要求3所述的显示面制造方法，其特征在于，保护膜是从重铬酸铵(ADC)／聚乙烯醇(PVA)的组合，重铬酸钠(SDC)／PVA的组合、重氮盐／PVA的组合以及ADC／铬蛋白的组合中选择的至少一种。

5．如权利要求3所述的方法，其特征在于，作为保护膜分解剂是采用酸类溶液和过氧化物溶液。

6．如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述保护膜分解剂是由酸类溶液与过氧化物溶液的混合物形成的。

7．如权利要求5所述的方法，其特征在于，用于保护膜分解剂的酸是由氨基磺酸、硫酸和硝酸组成群中选择的至少一种。

8．如权利要求5所述的方法，其特征在于，用于保护膜分解剂的过氧化物是由高锰酸钾和高碘酸钾组成群中选择的至少一种。

9．如权利要求3所述的显示面制造方法，其特征在于，在第一和第二颜料层中使用的颜料颗粒的平均粒径在0．1微米以下。

10．一种带有显示部分的阴极射线管，其特征在于，显示部分包括荧光屏；在该荧光屏上形成有圆形点、矩形点或带状的多个凹坑的黑底层；在该凹坑中选择形成的第一颜料层；该基板上没有形成第一颜料层的那些区域上形成的第二颜料层；在第一及第二颜料层上分别形成的并发射相当于各颜料层颜色的波长区域的光的荧光体层。