CN106535527A - 模内钢片前壳组件及终端设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子技术设备领域，公开了一种模内钢片前壳组件及终端设备。本发明中，模内钢片前壳组件包括模内钢片和塑胶螺母；模内钢片设有开孔，开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构；塑胶螺母采用第一拉胶结构固定在模内钢片上。终端设备包括上述模内钢片前壳组件。与现有技术相比，本发明使得无需在钢片上点焊螺母，即可以通过塑胶螺母将模内钢片和终端设备的前壳或主板固定在一起，可以简化工艺流程，缩短工时，节省人力物力，降低终端设备的整机成本。

Description

模内钢片前壳组件及终端设备

技术领域

本发明涉及电子技术设备领域，特别涉及一种模内钢片前壳组件及终端设备。

背景技术

如今在电子技术领域中，移动终端(例如：手机、平板电脑等)作为一种便携式设备，已经成为人们生活中不可缺少的通讯、娱乐工具。如图1所示，对于低端智能手机而言，为了节省整机的成本，往往会在手机前壳的钢片1上点焊螺母2，然后通过螺丝与螺母2的配合将钢片1和手机的后壳固定在一起，或将钢片1和手机的主板固定在一起等。

但是，发明人在实现本发明的过程中，发现现有技术还存在以下技术问题：在钢片1上点焊螺母2会增加螺母2的点焊工位，延长工时，浪费人力物力，增加整机成本。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种模内钢片前壳组件及终端设备，可以简化工艺流程，缩短工时，节省人力物力，降低终端设备的整机成本。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种模内钢片前壳组件，包括模内钢片和塑胶螺母；模内钢片设有开孔，开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构；塑胶螺母采用第一拉胶结构固定在模内钢片上。

本发明的实施方式还提供了一种终端设备，包括上述模内钢片前壳组件。

本发明实施方式相对于现有技术而言，通过在模内钢片设有开孔，开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构，塑胶螺母采用第一拉胶结构固定在模内钢片上，使得无需在钢片上点焊螺母，即可以通过塑胶螺母将模内钢片和终端设备的前壳或主板固定在一起，可以简化工艺流程，缩短工时，节省人力物力，降低终端设备的整机成本。

另外，塑胶螺母上设有至少一定位柱和至少一固定脚；模内钢片上设有与定位柱一一对应的定位孔；固定脚卡合在第一拉胶结构内，且定位柱固定于定位孔。通过这种方式，使得塑胶螺母和模内钢片之间的固定方式更为紧密牢固。

另外，为了进一步节省组装成本，定位柱可以直接过盈配合于定位孔，或热熔于定位孔，并且，过盈配合或热熔的方式，使得定位柱和定位孔的结合更加紧密。

另外，塑胶螺母通过模内注塑形成，可以进一步节省加工工艺时长。

另外，模内钢片上设有用于连接塑胶螺母和前壳的塑胶部分的塑料筋位，使得塑胶螺母可以和前壳的塑胶部分一体注塑成型，进一步简化了形成塑胶螺母的工艺，节省成本。

另外，在模内钢片上与塑料筋位结合的位置设有至少一第二拉胶结构；塑料筋位部分卡合在第二拉胶结构内，可以使塑料筋位和模内钢片的结合更加紧密。

另外，为了避免注塑工艺的限制，塑料筋位的宽度可以大于或等于1mm。

另外，为了保证塑胶螺母的强度，开口的内径比塑胶螺母的内径单边大于0.5mm以上。

另外，作为本发明的优选尺寸，第一拉胶结构的宽度可以大于或等于0.35mm，高度可以大于或等于0.3mm。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是现有技术中模内钢片前壳组件的结构示意图；

图2是根据本发明第一实施方式中模内钢片前壳组件的剖视图；

图3是根据本发明第二实施方式中模内钢片前壳组件的其中一个方向的剖视图；

图4是根据本发明第二实施方式中模内钢片前壳组件的另一个方向的剖视图；

图5是根据本发明第二实施方式中塑胶螺母的结构示意图；

图6是根据本发明第三实施方式中模内钢片前壳组件的剖视图；

图7是根据本发明第三实施方式中模内钢片前壳组件的结构示意图；

图8是根据本发明第四实施方式中主板、后壳以及模内钢片前壳组件的位置关系示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种模内钢片前壳组件。如图2所示，模内钢片前壳组件包括模内钢片3和塑胶螺母4；模内钢片3设有开孔，开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构5；塑胶螺母4采用第一拉胶结构5固定在模内钢片3上。

具体地说，在实际的应用中，模内钢片前壳组件通常包括塑胶部分和钢片部分，并且在对模内钢片前壳组件加工过程中，塑胶部分和钢片部分通常会通过模内注塑一体成型。在对模内钢片前壳组件进行加工之前，可以在模内钢片3上设有开孔，并且开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构5，塑胶螺母4采用第一拉胶结构5固定在模内钢片3上。在终端设备的组装过程中，可以直接采用螺丝和塑胶螺母4配合，将带有螺丝孔的主板固定在模内钢片前壳组件上，或将带有螺丝孔的终端设备的后壳固定在模内钢片前壳组件上。

通过上述内容，不难发现，本实施方式使得无需在钢片上点焊螺母，即可以通过塑胶螺母4将模内钢片前壳组件和终端设备的前壳或主板固定在一起，可以简化工艺流程，缩短工时，节省人力物力，降低终端设备的整机成本。

本发明的第二实施方式涉及一种模内钢片前壳组件。如图3和图4所示，在第二实施方式中，塑胶螺母4上设有至少一定位柱41和至少一固定脚42；模内钢片3上设有与定位柱41一一对应的定位孔31；固定脚42卡合在第一拉胶结构5内，且定位柱41固定于定位孔31。

具体地说，在塑胶螺母4上设有定位柱41，模内钢片3上设有定位孔31，将定位柱41固定于定位孔31，可以避免固定脚42在第一拉胶结构5内旋转，还可以使塑胶螺母4与模内钢片3的固定较为紧密。如图5所示，于实际的应用中，塑胶螺母4可以延伸与模内钢片3相贴合的固定部43，定位柱41设置在固定部43。并且，为了使塑胶螺母4的受力较为平衡，可以在塑胶螺母4上均匀设置两个(或三个)定位柱41，或在塑胶螺母4上均匀设置两个(或三个)固定脚42。值得一提的是，本实施方式中对定位柱41和固定脚42的个数不做限制，只要是能实现上述目的的定位柱41和固定脚42的任意个数，均应在本发明的保护范围之内。

另外，为了进一步节省组装成本，定位柱41可以直接过盈配合于定位孔31，或热熔于定位孔31，并且，过盈配合或热熔的方式，使得定位柱41和定位孔31的结合更加紧密。值得一提的是，本实施方式中对定位柱41和定位孔31的固定方式不做限制，只要是能将定位柱41牢固的固定在定位孔31的任意固定方式，均应在本发明的保护范围之内。

为了保证塑胶螺母4的强度，开口的内径比塑胶螺母4的内径单边大于0.5mm以上。具体的，开口的内半径减去塑胶螺母4的内半径定义为开口和塑胶螺母4两者的内半径差D大于或等于0.5mm。如果开口的内径比塑胶螺母4的内径单边小于0.5mm，说明塑胶螺母4与模内钢片3对应的壁厚较薄，而且由于塑胶螺母4的材质限制，无法保证塑胶螺母4的强度，无法达到预期的固定效果。如果开口的内径比塑胶螺母4的内径大的太多，则会导致塑胶螺母4的体积较大，会占用较多的空间，作为优选，开口的内径比塑胶螺母4的内径单边大于0.5mm。

需要说明的是，在实际的应用中，第一拉胶结构5的尺寸越大，其固定效果越好。由于目前终端设备向轻薄化方向发展，因此第一拉胶结构5的尺寸越小，其占用的空间就越小，有助于终端设备的轻薄化设计。但是，如果第一拉胶结构5的宽度L小于0.35mm，高度H小于0.3mm，将无法达到预期的固定效果。作为本发明的优选尺寸，第一拉胶结构5的宽度L可以大于或等于0.35mm，高度H可以大于或等于0.3mm。

通过上述内容，不难发现，本实施方式使得塑胶螺母4和模内钢片3之间的固定方式更为紧密牢固。

本发明第三实施方式涉及一种模内钢片前壳组件。第三实施方式与第二实施方式大致相同。主要区别之处在于，在第二实施方式中，塑胶螺母与模内钢片为分体式。而在第三实施方式中，塑胶螺母与模内钢片一体成型。

如图6和图7所示，塑胶螺母4通过模内注塑形成，具体的，模内钢片3上对应于第一拉胶结构5的位置可以覆盖对应于塑胶螺母4的模具，通过模内注塑的方式形成塑胶螺母4，可以进一步节省加工工艺时长。并且，在实际的应用中，模内钢片前壳组件通常包括塑胶部分和钢片部分，并且在对模内钢片前壳组件加工过程中，塑胶部分和钢片部分会通过模内注塑一体成型，即在钢片部分加模具，通过注胶的方式一体成型模内钢片前壳组件。在模内钢片3上设有用于连接塑胶螺母4和前壳的塑胶部分的塑料筋位6，其中，塑料筋位6可以形成连接到注胶口的通道，使得在加工模内钢片前壳组件时，可以利用现有的注胶口，实现在模内钢片3上塑胶螺母4的成型，从而，塑胶螺母4可以和前壳的塑胶部分一体注塑成型，进一步简化了形成塑胶螺母4的工艺，节省成本。

另外，在模内钢片3上与塑料筋位6结合的位置设有至少一第二拉胶结构32；塑料筋位6部分卡合在第二拉胶结构32内，可以使塑料筋位6和模内钢片3的结合更加紧密。以图示方向为例，第二拉胶结构的上面口径小于下面口径，可以避免塑料筋位6与第二拉胶结构32相互脱离。并且，为了避免注塑工艺的限制，塑料筋位6的宽度D1可以大于或等于1mm。在实际的设计过程中，塑料筋位6的宽度D1越小占用的空间越小，但是由于注塑工艺的限制，如果塑料筋位6的宽度D1小于1mm，则无法形成连接到注胶口的通道。作为优选，塑料筋位6的宽度D1可以为1mm。

通过上述内容，不难发现，本实施方式在保证塑胶螺母4和模内钢片3 之间的固定方式更为紧密牢固的同时，还可以进一步节省加工工艺时长。

本发明第四实施方式涉及一种终端设备。如图8所示，终端设备包括第一实施方式、第二实施方式或第三实施方式所描述的模内钢片前壳组件7。

在实际的应用中，终端设备可以为智能手机，并且智能手机通常还包括：主板8、后壳9以及螺丝(图中未标示出)。主板8位于后壳9和模内钢片前壳组件7之间。在设计的过程中，可以根据实际的需要，采用塑胶螺母4锁紧主板8，具体的说，主板8具有与塑胶螺母4相对应的孔位，螺丝穿过主板8的孔位固定于塑胶螺母4。或者，采用塑胶螺母4锁紧后壳9，具体的说，后壳9具有与塑胶螺母4相对应的孔位，螺丝穿过后壳9的孔位固定于塑胶螺母4。或者，采用塑胶螺母4同时锁紧主板8和后壳9，具体的说，主板8具有与塑胶螺母4相对应的孔位，后壳9具有与主板8的孔位相对应的孔位，螺丝同时穿过主板8的孔位和后壳9的孔位，固定于塑胶螺母4。

不难发现，本实施方式为与第一实施方式、第二实施方式或第三实施方式相对应的设备实施例，本实施方式可与第一实施方式、第二实施方式或第三实施方式互相配合实施。第一实施方式、第二实施方式或第三实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式、第二实施方式或第三实施方式中。

通过上述内容，不难发现，本实施方式可以简化终端设备的工艺流程，缩短工时，节省人力物力，降低终端设备的整机成本。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种模内钢片前壳组件，其特征在于，包括模内钢片和塑胶螺母；

所述模内钢片设有开孔，所述开孔的边缘冲压形成第一拉胶结构；

所述塑胶螺母采用所述第一拉胶结构固定在所述模内钢片上。

2.根据权利要求1所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述塑胶螺母上设有至少一定位柱和至少一固定脚；

所述模内钢片上设有与所述定位柱一一对应的定位孔；

所述固定脚卡合在所述第一拉胶结构内，且所述定位柱固定于所述定位孔。

3.根据权利要求2所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述定位柱过盈配合于所述定位孔，或热熔于所述定位孔。

4.根据权利要求1所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述塑胶螺母通过模内注塑形成。

5.根据权利要求4所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述模内钢片上设有用于连接所述塑胶螺母和所述前壳的塑胶部分的塑料筋位。

6.根据权利要求5所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，在所述模内钢片上与所述塑料筋位结合的位置设有至少一第二拉胶结构；

所述塑料筋位部分卡合在所述第二拉胶结构内。

7.根据权利要求5所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述塑料筋位的宽度大于或等于1mm。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述开口的内径比所述塑胶螺母的内径单边大于0.5mm以上。

9.根据权利要求1至7中任意一项所述的模内钢片前壳组件，其特征在于，所述第一拉胶结构的宽度大于或等于0.35mm，高度大于或等于0.3mm。

10.一种终端设备，其特征在于，包括如权利要求1至9中任意一项所述的模内钢片前壳组件。