CN106514243B - 一种乳液泵自动装配机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种乳液泵自动装配机，其技术方案要点是包括机架，还包括转料盘、第一供料装置、第二供料装置、校正装置、移送装置、推送装置、出料装置、检测装置、旋转装置和压紧装置。乳液泵在成型过程中，泵体和按压头通过校正装置实现了位置的校正，配合精度较高，另外在泵体和按压头组成形成乳液泵后，检测装置对该初步成型的乳液泵进行初步筛选，并通过第一出料机构和第二出料机构收集筛选过后的乳液泵，由此在第一出料机构中收集的乳液泵合格率高，作为产品销售或是组装至乳液瓶销售时能够保证较高的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及乳液泵组装设备领域，特别涉及一种乳液泵自动装配机。
背景技术
乳液泵一般安装在容器的开口处，使用者通过手部按压操作将容器内的诸如乳液之类的液体挤出容器以供使用。
参考公开号为CN205554988U的中国专利公开了一种按压式乳液泵，其中包括泵体、套盖和弯头喷嘴，弯头喷嘴插入泵体内。通常乳液泵配合乳液容器作为商品出售时，弯嘴喷头旋入套盖内，保持弯嘴喷头不可按压的状态；消费者购买后，可将弯嘴喷头旋转，弯嘴喷头恢复至一定高度，由此弯嘴喷头恢复至可按压的状态。
目前，市场上的公开号为CN203495546U的中国专利公开了一种开关式乳液泵按头定向装配装置，其中，包括有设置在旋转工作台上且不跟随旋转工作台旋转的泵芯组件旋向机构，在旋转工作台的旋转方向外侧设有将按头装入泵芯组件的按头组装机构；泵芯组件旋向机构包括有螺接固定在安装板上的导轨架，该导轨架的上部安装有用于控制旋转装置升降的升降气缸，该旋转装置由控制装置控制，旋转装置与导轨架滑动配合，旋转装置与设置在旋转工作台上的工位上下对应，旋转装置包括有一浮动旋向器，该浮动旋向器与设置在工位上的泵芯组件配合插接。
上述方案仅仅概述了，通过机械爪抓取按头直接安装至泵芯组件上，若在装配过程中存在配合位置偏差，容易导致所生产的乳液泵无法正常工作产生抽取力。因此，上述方案中组装的乳液泵容易产出不合格产品。
发明内容
本发明的目的是提供一种乳液泵自动装配机，其优点是提高乳液泵组装成品的合格率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种乳液泵自动装配机，包括机架，还包括以下结构：
转料盘，转料盘与机架转动连接，转料盘上设有供泵体插装的呈中空结构的插轴，机架上设有用于控制转料盘转动的工位进序电机；
第一供料装置，第一供料装置包括用于提供泵体的第一振动盘、连接第一振动盘与机架的第一导轨；
第二供料装置，第二供料装置包括用于提供按压头的第二振动盘、连接第二振动盘与机架的第二导轨；
校正装置，校正装置包括与机架连接的安装架、设置于安装架上的第一校正机构和第二校正机构，第一校正机构包括第一校正块和驱动第一校正块往复移动的第一校正动力机构，第二校正机构包括第二校正块和驱动第二校正块往复移动的第二校正动力机构；第一校正块与第二校正块相互配合时形成用于夹持泵体插管的弧形口；
移送装置，移送装置包括设置于机架上的夹持座，夹持座上设有将泵体移送至插轴内的机械手，移送装置与第一供料装置连接；
推送装置，推送装置包括移送按压头并将按压头插至泵体插管上的真空吸盘，推送装置与第二供料装置连接，每个插轴上的泵体先经过校正装置的校正再由推送装置插装按压头；
出料装置，出料装置与机架连接且用于收集成品乳液泵。
通过上述技术方案，以乳液泵的加工成型过程为例，第一供料装置对泵体进行供料，泵体通过夹持座上的机械手放入插轴内，转料盘转动使得插轴进行下一工位，该插轴移动至对应的校正装置的位置后停滞，此时第一校正动力机构驱动第一校正块移动，第二校正动力机构驱动第二校正块移动，第一校正块和第二校正块的运动方向相向，且在相互贴合时通过弧形口包裹泵体插管的外周面，由此校正了泵体插管的轴心位置，使得泵体的插管朝向竖直向上；另一方面，第二供料装置对按压头进行供料，按压头通过真空吸盘的作用移动并插至对应的泵体上，此处的泵体插管位置已经经过校正，相对应的按压头与泵体的配合精度高，配合效果好，所装配的乳液泵合格率高。
本发明进一步设置为：还包括检测装置，检测装置包括与机架连接且置于转料盘下方的第一检测驱动机构，第一检测驱动机构上设有用于密封插轴下端部的密封件，密封件上设有与其内部相通的导气管，导气管连接至负压传感装置，负压传感装置上连接有出料控制装置；检测装置还包括与机架连接且设置于转料盘上方的第二检测驱动机构、由第二检测驱动机构联动且用于按压按压头的预压块；预压块按压按压头时，密封件抵触至该按压头所对应的插轴下端部；
出料装置包括第一出料机构和第二出料机构，第一出料机构包括出料盒、设置于转料盘下方的用于推出乳液泵的顶杆、驱动顶杆伸缩的第一出料驱动机构；第二出料机构包括卸料盒、设置于转料盘下方的用于推出乳液泵的卸料杆、驱动卸料杆伸缩的第二出料驱动机构；第一出料架和第二出料架上均设有吹气轴，吹气轴位于转料盘插轴的上方，且第一出料架上的吹气轴朝向出料盒，第二出料架上的吹气轴朝向卸料盒，出料控制装置控制第一出料驱动机构上顶杆的伸缩；负压传感装置检测到空气负压时，出料控制装置控制对应的第一出料驱动机构上的顶杆将插轴中的乳液泵顶出，负压传感装置检测到空气未负压时，出料控制装置控制对应的第一出料驱动机构上的顶杆保持收回状态。
通过上述技术方案，按压泵和乳液泵在最终成型前仍可能存在无法正常抽取的问题，因此在按压头组装至泵体上形成乳液泵后，转料盘进一步转动使得初步组装的乳液泵移入检测装置处，第一检测驱动机构驱动密封件向插轴的底端活动，插轴的底部被密封，而密封件通过导气管连接至负压传感器；在转料盘的上方的第二检测驱动机构带动预压块按压至按压头，按压头被按压后泵体内产生抽力，此时插轴底部产生空气负压，插轴通过密封件以及导气管连接至负压传感器，负压传感器接受该信号后将该信号传输至出料控制装置，出料控制装置控制第一出料驱动机构；转料盘转动将经过检测的乳液泵移动至第一出料机构处，此时顶杆推出能够产生抽力的乳液泵，即合格的乳液泵，乳液泵被送入出料盒，而未能产生抽力的乳液泵为不合格的乳液泵，此处对应的顶杆保持收回状态，进而转料盘继续转动，经过筛选的乳液泵进入第二出料机构处，第二出料机构处的乳液泵被卸料杆顶出，此处的乳液泵被送入卸料盒内。
本发明进一步设置为：还包括旋转装置，工位进序电机联动转料盘转动使检测装置处的乳液泵继续移送至旋转装置处，旋转装置包括旋转驱动机构、联动旋转驱动机构升降的升降驱动机构，旋转驱动机构上设有用于按压并带动按压头旋转的旋转盘，旋转盘使按压头旋入泵体内。
通过上述技术方案，旋转装置位于检测装置之后，旋转盘按压且带动按压头旋转，按压头通过按压和旋转的同时作用旋入泵体内；此时所组成的乳液泵保持压缩状态，整体体积较小，且按压头不可按压产生抽力，进而能够作为产品的一部分组装至乳液瓶上，避免意外按压产生抽力。
本发明进一步设置为：所述推送装置还包括扶持架，扶持架上滑移连接有推送板、联动推送板往复移动的推送驱动机构，推送板上设有供第二导轨上的按压头进料的推送槽，推送板靠近推送槽的一侧设有供按压头的一侧抵触的调向杆，扶持架上设有供按压头的另一侧抵触的扶持板。
通过上述技术方案，按压头在进入推送板后，按压头的一侧抵触至调向杆，以推送板的俯视方向为基准，此时按压头的逆时针转动受到调向杆的限制，进一步的按压头被推送板运输，按压头的另一侧与扶持板抵触，此时按压头的顺时针转动受到限制；按压头的朝向在推送板、扶持板和调向杆的共同作用下保持一致，进而真空吸盘能够对按压头进行移送的同时保持一定的朝向，每个按压头在泵体上组装时的朝向位置基本一致。
本发明进一步设置为：所述推送装置包括安装架，安装架上滑移连接有移料板，安装架上设有联动移料板水平滑移的第一移料驱动机构，移料板上设有用于联动真空吸盘升降的第二移料驱动机构。
通过上述技术方案，每个按压头通过移料板实现跨越式移动，移料板通过真空吸盘的吸附作用带动按压头，按压头的上表面平整，采用吸附的方式能保证移送按压头的平稳性，继而按压头插至泵体上的位置准确度高，配合效果较好。
本发明进一步设置为：所述移送装置还包括与夹持座滑移连接的移送架、联动移送架水平滑移的第一移送驱动机构，移送架上设有用于带动机械手竖直方向滑移的第二移送驱动机构；机架上设有滑动架，滑动架上滑移连接有定位板，定位板上设有若干个供泵体移入的定位槽，滑动架上设有联动定位板使定位槽与第一导轨的出口配合或错开的定位驱动机构，滑动架上还设有供泵体抵触的支撑侧板。
通过上述技术方案，泵体从第一导轨上滑动至定位槽内，泵体进入定位槽后，定位板向机械手移动，由于泵体呈阶梯轴状，泵体的一侧抵触定位槽，另一侧搭在定位板上，此时定位板向机械手移动至一定位置后停滞，该移动过程中泵体保持竖直状态，此时机械手能够从定位板停滞的位置将泵体夹持并移送至转料盘的插轴上，泵体实现跨越式移动。
本发明进一步设置为：所述第一导轨的出口处设有用于限制泵体滑入定位槽内的限位机构，限位机构包括限位控制器、供限位控制器控制阻挡或导通第一导轨的开口的限位件；定位驱动机构驱动定位板向移送架滑移时，限位控制器控制限位件导通第一导轨的开口，定位驱动机构驱动定位板背向移送架滑移时，限位控制器控制限位件阻挡第一导轨的开口。
通过上述技术方案，泵体移出第一导轨前通过限位件实现暂时的阻挡，在阻挡的过程中，定位驱动机构驱动定位板背向移送架滑移，此时定位槽内无泵体；当定位板向移送架移动时，限位控制器控制限位件，限位件保持第一导轨的出口导通状态，此时泵体能够沿着第一导轨滑入定位槽，由此提高了泵体移出第一导轨时的稳定性，同时避免了泵体在定位板回位时的磨损。
本发明进一步设置为：还包括压紧装置，工位进序电机联动转料盘转动使移送装置处的乳液泵继续移送至压紧装置处，压紧装置包括用于按压插轴上的泵体的压紧轴、驱动压紧轴升降的压紧驱动机构。
通过上述技术方案，压紧装置的工位紧靠移送装置，因此泵体从移送装置移入压紧装置处是，压紧轴将泵体压紧至插轴上，由此使得泵体与插轴保持过盈配合的状态，便于后续组装按压头或是组装成型为乳液泵时进行检测。
本发明进一步设置为：所述第二供料装置、推送装置、校正装置、机械手均设置为三个，三个机械手同时移送三个泵体至插轴内，三个校正装置分别对三个泵体进行插管轴心的校正，三个第二供料装置和推送装置分别移送按压头至泵体的插管上。
通过上述技术方案，批量生产乳液泵时，利用三个机械手将三个泵体同时放置在插轴内，进一步的，再通过三个第二供料装置、校正装置、推送装置同时进行组装的操作，转料盘随着工位进序电机的转动每次输出三个成型的乳液泵，整体成型效率高，便于大批量乳液泵的生产。
本发明进一步设置为：所述第一供料装置还包括搭装在第一振动盘上的供料架，供料架上设有用于带动泵体从供料架中落入第一振动盘的传送履带、控制传送履带传动的第一步进电机；第一振动盘上设有余料检测块，余料检测块上转动连接有供泵体拨动的计量杆，计量杆靠近余料检测块的一端设有检测板，余料检测块上设有用于检测检测板的传感器，传感器的输出信号传输至供料控制中心，供料控制中心控制第一步进电机的启停。
通过上述技术方案，供料架可随时放置泵体而不影响整体设备的工作，第一振动盘带动泵体运动，泵体在活动过程中，泵体不断撞击计量杆，而计量杆与余料检测块铰接，计量杆的转动将带动检测板活动，检测板进入传感器的检测范围后，则代表第一振动盘内的余料充足，此时第一振动盘内暂时不需要供料，而当检测板长时间为进入传感器的检测范围后，可设定检测信号的间隔时间大于5秒时，传感器传输该信号至供料控制中心，供料控制中心驱动第一步进电机转动，第一步进电机转动带动传送履带转动，转动一定角度后停滞，通常设定为720度，传送履带带动泵体落入第一振动盘内；同理，检测信号的间隔时间小于或等于5秒时，此时第一步进电机保持停滞状态。
综上所述，本发明具有以下有益效果：乳液泵在成型过程中，泵体和按压头通过校正装置实现了位置的校正，配合精度较高，另外在泵体和按压头组成形成乳液泵后，检测装置对该初步成型的乳液泵进行初步检测，并通过第一出料机构和第二出料机构收集筛选过后的乳液泵，由此在第一出料机构中收集的乳液泵合格率高，作为产品销售或是组装至乳液瓶销售时能够保证较高的合格率。
附图说明
图1是实施例一的整体结构示意图；
图2是乳液泵的结构示意图；
图3是按压头和泵体的组装结构示意图；
图4是实施例一的第一振动盘和供料架的结构示意图；
图5是实施例一计量杆与第一振动盘位置关系示意图；
图6是实施例一的第一振动盘和转料盘的连接结构示意图；
图7是实施例一凸显定位板的结构示意图；
图8是实施例一凸显第二振动盘的结构示意图；
图9是实施例一凸显校正装置的结构示意图；
图10是实施例一凸显检测装置的结构示意图；
图11是实施例一凸显旋转装置的结构示意图；
图12是实施例一凸显第一出料机构的结构示意图；
图13是实施例一凸显第二出料机构的结构示意图。
附图标记：1、乳液泵；2、泵体；3、按压头；4、机架；5、转料盘；6、插轴；8、第一振动盘；9、第二振动盘；10、供料架；11、传送梯；12、传送履带；13、传送板；14、余料检测块；15、计量杆；16、检测板；17、接近开关；18、供料控制中心；19、第一步进电机；20、第一导轨；21、限位件；22、档杆；23、限位控制器；24、滑动架；25、定位板；26、滑动块；27、推进丝杠；28、支撑侧板；29、夹持座；30、移送架；31、第一移送气缸；32、第二移送气缸；33、夹持板；34、机械手；35、压紧气缸；36、压紧轴；37、安装架；38、校正安装板；39、第一校正气缸；40、第一校正块；41、第一弧形槽；42、第二校正气缸；43、第二校正块；44、第二弧形槽；45、插管；46、弧形口；47、推送板；48、推送槽；49、调向杆；50、推送气缸；51、扶持架；52、第二导轨；53、扶持板；54、移料板；55、移料气缸；56、取料气缸；57、取料板；58、真空吸盘；59、检测支架；60、负压传感器；61、检测气缸；62、密封盖；63、导气管；64、预压气缸；65、预压块；66、出料控制装置；67、旋转工作台；68、升降气缸；69、旋转电机；70、旋转盘；71、旋转杆；72、第一出料架；73、第二出料架；74、出料盒；75、出料气缸；76、顶杆；77、吹气轴；78、吹气管；79、余料气缸；80、卸料杆；81、第二步进电机；82、定位槽；83、卸料盒。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：如图1至图3，一种乳液泵自动装配机，用于装配泵体2和按压头3，泵体2上设有插管45，泵体2和按压头3组装形成乳液泵1；其中包括机架4，机架4上设有转料盘5，转料盘5的外周向设有插轴6，插轴6供泵体2插装，转料盘5的底部设有工位进序电机，工位进序电机控制转料盘5的转动，转料盘5转动时带动泵体2转动。转料盘5外设有第一振动盘8和第二振动盘9，第二振动盘9在转料盘5外周向按序排放三个，第一振动盘8用于移送泵体2，第二振动盘9用于移送按压头3。阐述过程中所出现的泵体2和按压头3可参考图2和图3。
如图4和图5，第一振动盘8外设有供料架10，供料架10内放置泵体2，供料架10上设有连接第一振动盘8的传送梯11，传送梯11上设有传送履带12，传送履带12上设有若干间隔分布的传送板13，供料架10上设有第一步进电机19，传送履带12通过第一步进电机19联动转动，传送板13带动泵体2从供料架10中上移，泵体2经过传送履带12的传送落入第一振动盘8内。
如图4和图5，第一振动盘8上设有余料检测块14，余料检测块14上插装有接近开关17，余料检测块14上铰接有计量杆15，计量杆15靠近接近开关17的一侧设有检测板16。计量杆15通过重力作用指向第一振动盘8内，当第一振动盘8转动且内部泵体2余料充足时，第一振动盘8内的泵体2不断移动并推动计量杆15摆动，泵体2移动的方向可参考图5，计量杆15上的检测板16通过转动进入接近开关17的检测范围，进而接近开关17将信号传输至供料控制中心18，供料控制中心18控制第一步进电机19停转；当第一振动盘8内的泵体2余料过少时，此时第一振动盘8内泵体2在移动时与计量杆15不接触，计量杆15通过重力作用保持竖直向下的状态，此时接近开关17未检测到检测板16，供料控制中心18控制第一步进电机19保持停滞状态，若接近开关17持续5s未检测到检测板16，该时间可调整改变，则供料控制中心18控制第一步进电机19转动，通常第一步进电机19的转动角度为720度，该角度可调整改变，传送履带12将供料架10内的泵体2推入第一振动盘8内，第一振动盘8内的泵体2放置量增加，此时泵体2在移送时将碰撞计量杆15。
如图6和图7，第一振动盘8上连接有第一导轨20，第一导轨20朝向转料盘5的一侧向下倾斜，此处的泵体2沿着第一导轨20向转料盘5滑动，第一导轨20的端部安装有限位件21，限位件21内设有档杆22，限位件21连接有限位控制器23，限位控制器23控制档杆22的伸缩，当档杆22从限位件21中伸出时，档杆22对泵体2进行阻挡，当档杆22从限位件21中收回时，档杆22未对泵体2阻挡，泵体2可沿第一导轨20继续滑动。
如图6和图7，机架4上设有滑动架24，滑动架24上设有推进丝杠27，推进丝杠27上连接有第二步进电机81，滑动架24上滑移连接有定位板25，定位板25的底部设有滑动块26，滑动块26与推进丝杠27螺纹连接；第二步进电机81正反转时，推进丝杠27带动定位板25往复移动。定位板25上设有三个弧形的定位槽82，定位槽82与泵体2外形相适配，当定位槽82移至第一导轨20末端且档杆22处于收回状态时，泵体2从第一导轨20移动至定位槽82内。滑动架24上设有支撑侧板28，该支撑侧板28与定位板25配合夹持泵体2，其夹持方式为：定位板25上的定位槽82存置泵体2后，定位板25继续移动，定位板25带动泵体2向支撑侧板28移动，而由于泵体2呈阶梯轴状结构，因此泵体2的一侧在定位槽82内，另一侧搭在支撑侧板28上。
如图6和图7，当定位板25向左移动时，限位件21中的档杆22保持伸出状态，档杆22将第一导轨20上的泵体2阻挡；当定位板25向右移动时，限位件21中的档杆22保持收回状态，泵体2从第一导轨20滑入定位槽82内。
如图6和图7，机架4上设有夹持座29，夹持座29上滑移连接有移送架30，夹持座29上还设有驱动移送架30水平移动的第一移送气缸31，移送架30上设有第二移送气缸32，第二移送气缸32的活塞杆上设有夹持板33，夹持板33上设有三个机械手34，夹持板33带动三个机械手34同时移动，机械手34将定位板25上的泵体2夹持并移送至转料盘5的插轴6上。
如图8，机架4上设有三个压紧气缸35，压紧气缸35的活塞杆上设有压紧轴36，当转料盘5上的泵体2转动至压紧气缸35下方且滞留时，压紧气缸35控制压紧轴36伸出并压在泵体2上方，泵体2被压紧在插轴6上。
如图9，机架4上设有安装架37，安装架37上连接有校正安装板38，且校正安装板38悬置于转料盘5的上方，校正安装板38上设有第一校正气缸39以及由第一校正气缸39推动的第一校正块40，第一校正块40上设有第一弧形槽41；机架4上还设有扶持架51，扶持架51上设有第二校正块43以及联动第二校正块43的第二校正气缸42，第二校正块43上设有第二弧形槽44，第一校正块40和第二校正块43相向运动后，第一弧形槽41与第二弧形槽44配合形成弧形口46并夹持转料盘5上的泵体2的插管45，以此校正泵体2插管45的轴心位置。
如图9，扶持架51上滑移连接有推送板47，推送板47的侧壁上设有推送槽48，推送板47上靠近推送槽48的位置设有调向杆49，推送板47连接推送气缸50，推送板47通过推送气缸50的联动在扶持架51上往复移动。第二振动盘9上连接有第二导轨52，第二导轨52延伸至扶持架51上，且第二导轨52的出口朝向推送板47的侧壁，当推送气缸50控制推送板47收回时，推送板47上的推送槽48与第二导轨52的出口相通，此时第二导轨52上的按压头3能够进入推送槽48内，同时按压头3的一侧与调向杆49抵触。按压头3进入推送槽48内后，推送气缸50联动推送板47滑移，而在扶持架51上还设有扶持板53，推送板47带动按压头3移动时，按压头3的两侧与调向杆49和扶持板53同时抵触，进而每个按压头3的朝向一致。
如图9，安装架37上滑移连接有移料板54，安装架37上设有联动移料板54水平滑移的移料气缸55，移料板54上设有取料气缸56，取料气缸56的活塞杆上连接有取料板57，取料板57进行竖直方向的往复运动。取料板57上设有真空吸盘58，该真空吸盘58吸附推送槽48内的按压头3，此时取料板57上移，进一步的移料板54朝向转料盘5滑移，真空吸盘58将按压头3移送至转料盘5的上方，此时取料板57下移，按压头3与泵体2进行配合组装，按压头3与泵体2配合前，泵体2的插管45已经过第一校正块40和第二校正块43的校正。
如图10，机架4上设有检测支架59，检测支架59上设有检测气缸61，检测气缸61的活塞杆端部连接有密封盖62，密封盖62的一侧连接有导气管63，导气管63连接至负压传感器60，负压传感器60连接至出料控制装置66。当转料盘5停滞时，检测气缸61控制密封盖62上移，密封盖62逐步上移并与转料盘5上的插轴6底端连通，由于插轴6为中空结构，因此插轴6、密封盖62和导气管63相通。该部分结构的作用将结合以下部件进一步阐述。
如图10，检测支架59上设有预压气缸64，预压气缸64的活塞杆上连接有预压块65，预压气缸64控制预压块65的移动。当转料盘5停滞时，预压块65对按压头3施压，按压头3被按压一定距离后，预压气缸64收回活塞杆，预压块65上升，按压头3通过泵体2内部的弹簧向上复位，此时按压头3将对泵体2内抽气，相对应的导气管63内形成负压，负压传感器60检测到该测试结果后反馈至出料控制装置66；同理，若泵体2与按压头3之间存在故障，则按压头3无法对泵体2内抽气，导气管63内未形成负压，负压传感器60检测到该测试结果后反馈至出料控制装置66。出料控制装置66将能够形成导气管63负压的乳液泵1标记为合格件，即标记为1，反之为不合格件，标记为0。关于处理方式将结合以下部件进一步阐述。
如图11，机架4上设有旋转工作台67，旋转工作台67上设有三个升降气缸68，升降气缸68的一侧设有旋转电机69，升降气缸68控制旋转电机69的升降；旋转电机69的输出轴上套设有旋转盘70，旋转盘70的底部固定连接有旋转杆71。当转料盘5停滞时，升降气缸68控制旋转电机69下移，旋转电机69带动旋转盘70下移，旋转盘70抵触并按压按压头3，同时旋转盘70转动，通过旋转杆71带动按压头3旋转，按压头3的部分体积通过螺旋配合旋入泵体2内。此时所成型的乳液泵1为未解封的乳液泵1，按压头3无法按压，需通过旋转将按压头3与泵体2脱离螺纹连接的关系，按压头3恢复至按压位置后，乳液泵1恢复抽液能力。
如图11、图12和图13，机架4上设第一出料架72和第二出料架73；第一出料架72上设有呈倾斜设置的出料盒74，第一出料架72在转料盘5的底部设有三个出料气缸75，出料气缸75上设有顶杆76，顶杆76与插轴6适配；当转料盘5停滞时，出料气缸75可控制顶杆76伸出，顶杆76插入插轴6内，将插轴6上的乳液泵1顶出；第一出料架72上设有吹气轴77，吹气轴77上连接有吹气管78，顶杆76所顶出的乳液泵1通过吹气管78的作用向出料盒74内移动，乳液泵1沿着出料盒74的内壁滑出。各个出料气缸75受出料控制装置66的控制，出料控制装置66接收的标记信号为1时，则对应位置的出料气缸75中的顶杆76顶出，若出料控制装置66接收的标记信号为0时，则对应位置的出料气缸75中的顶杆76保持原位。因此第一出料架72上顶出的乳液泵1为合格件，出料盒74送出合格的乳液泵1。而第二出料架73在转料盘5的底部设有三个余料气缸79，余料气缸79上设有卸料杆80，卸料杆80与插轴6相适配；当转料盘5停滞时，三个卸料杆80同时插入插轴6，将插轴6上所剩余的乳液泵1顶出，第二出料架73上设有与第一出料架72相同结构的吹气轴77和吹气管78，第二出料架73上还设有呈倾斜设置的卸料盒83，乳液泵1被顶出后被吹气轴77吹入卸料盒83内，乳液泵1沿着卸料盒83的内壁滑出。
整体工作步骤简述：
步骤一：将泵体2放入供料架10内，供料架10通过传送履带12将泵体2带入第一振动盘8内，第一振动盘8内的泵体2沿着第一导轨20向转料盘5继续运输。
步骤二：第一导轨20中的泵体2按序进入定位板25上的三个定位槽82内，第二步进电机81通过推进丝杠27带动定位板25滑移，定位板25每次移送三个泵体2。
步骤三：第二移送气缸32驱动移送架30上的三个机械手34向定位板25移动，三个机械手34将定位板25上的三个泵体2同时夹持，第二移送气缸32驱动移送架30上移，第一移送气缸31推动移送架30前移至转料盘5上方，第二移送气缸32驱动移送架30下移，三个机械手34下移，泵体2插入插轴6后，机械手34松开泵体2；第一移送气缸31和第二移送气缸32带动移送架30复位。
步骤四：转料盘5转动使三个泵体2进入下一工位，三个压紧气缸35的活塞杆伸出，活塞杆上的压紧轴36推动泵体2，泵体2压紧在插轴6上。
步骤五：转料盘5转动使三个泵体2进入下一工位，第一校正气缸39将第一校正块40推出，第二校正气缸42将第二校正块43推出，第一校正块40与第二校正块43相配合夹持泵体2的插管45。
步骤六：第二振动盘9中的按压头3沿着第二导轨52按序进入推送板47，推送板47通过滑移带动按压头3平移一段距离后，取料气缸56上的活塞杆伸出并通过真空吸盘58吸附按压头3，真空吸盘58将按压头3移送至转料盘5上方，取料板57下移将按压头3插装在泵体2上；由于存在三个提供按压头3的第二振动盘9，三个第二振动盘9的供料方式相似。
步骤七：转料盘5转动使三个乳液泵1进入下一工位，检测气缸61控制密封盖62上升，三个密封盖62将插轴6的底部密封，此时，预压气缸64控制预压块65下移，预压块65对按压头3施力按压，重复该步骤一次或两次。
步骤八：转料盘5转动使三个乳液泵1进入下一工位，三个升降气缸68控制旋转电机69下降，旋转电机69上的旋转盘70按压按压头3，同时旋转盘70转动并利用旋转杆71带动按压头3转动，按压头3与乳液泵1实现螺纹连接。
步骤九：转料盘5转动使三个乳液泵1进入下一工位，顶杆76插入插轴6将合格的乳液泵1顶出，乳液泵1被顶出后，吹气轴77对乳液泵1吹气，乳液泵1沿着出料盒74滑出。
步骤十：转料盘5转动使三个乳液泵1中余下的乳液泵1进入下一工位，余下的乳液泵1被余料气缸79上的卸料杆80顶出并沿着卸料盒83滑出。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种乳液泵自动装配机，包括机架(4)，其特征是：还包括以下结构：
转料盘(5)，转料盘(5)与机架(4)转动连接，转料盘(5)上设有供泵体(2)插装的呈中空结构的插轴(6)，机架(4)上设有用于控制转料盘(5)转动的工位进序电机；
第一供料装置，第一供料装置包括用于提供泵体(2)的第一振动盘(8)、连接第一振动盘(8)与机架(4)的第一导轨(20)；
第二供料装置，第二供料装置包括用于提供按压头(3)的第二振动盘(9)、连接第二振动盘(9)与机架(4)的第二导轨(52)；
校正装置，校正装置包括与机架(4)连接的安装架(37)、设置于安装架(37)上的第一校正机构和第二校正机构，第一校正机构包括第一校正块(40)和驱动第一校正块(40)往复移动的第一校正动力机构，第二校正机构包括第二校正块(43)和驱动第二校正块(43)往复移动的第二校正动力机构；第一校正块(40)与第二校正块(43)相互配合时形成用于夹持泵体(2)插管(45)的弧形口(46)；
移送装置，移送装置包括设置于机架(4)上的夹持座(29)，夹持座(29)上设有将泵体(2)移送至插轴(6)内的机械手(34)，移送装置与第一供料装置连接；
推送装置，推送装置包括移送按压头(3)并将按压头(3)插至泵体(2)插管(45)上的真空吸盘(58)，推送装置与第二供料装置连接，每个插轴(6)上的泵体(2)先经过校正装置的校正再由推送装置插装按压头(3)；
出料装置，出料装置与机架(4)连接且用于收集成品乳液泵（1）；还包括检测装置，检测装置包括与机架(4)连接且置于转料盘(5)下方的第一检测驱动机构，第一检测驱动机构上设有用于密封插轴(6)下端部的密封件，密封件上设有与其内部相通的导气管(63)，导气管(63)连接至负压传感装置，负压传感装置上连接有出料控制装置(66)；检测装置还包括与机架(4)连接且设置于转料盘(5)上方的第二检测驱动机构、由第二检测驱动机构联动且用于按压按压头(3)的预压块(65)；预压块(65)按压按压头(3)时，密封件抵触至该按压头(3)所对应的插轴(6)下端部；
出料装置包括第一出料机构和第二出料机构，第一出料机构包括出料盒(74)、设置于转料盘(5)下方的用于推出乳液泵(1)的顶杆(76)、驱动顶杆(76)伸缩的第一出料驱动机构；第二出料机构包括卸料盒（83）、设置于转料盘(5)下方的用于推出乳液泵(1)的卸料杆(80)、驱动卸料杆(80)伸缩的第二出料驱动机构；第一出料架(72)和第二出料架（73）上均设有吹气轴(77)，吹气轴(77)位于转料盘(5)插轴(6)的上方，且第一出料架(72)上的吹气轴(77)朝向出料盒(74)，第二出料架（73）上的吹气轴(77)朝向卸料盒（83），出料控制装置(66)控制第一出料驱动机构上顶杆(76)的伸缩；负压传感装置检测到空气负压时，出料控制装置(66)控制对应的第一出料驱动机构上的顶杆(76)将插轴(6)中的乳液泵(1)顶出，负压传感装置检测到空气未负压时，出料控制装置(66)控制对应的第一出料驱动机构上的顶杆(76)保持收回状态。
2.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：还包括旋转装置，工位进序电机联动转料盘(5)转动使检测装置处的乳液泵(1)继续移送至旋转装置处，旋转装置包括旋转驱动机构、联动旋转驱动机构升降的升降驱动机构，旋转驱动机构上设有用于按压并带动按压头(3)旋转的旋转盘(70)，旋转盘(70)使按压头(3)旋入泵体(2)内。
3.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述推送装置还包括扶持架(51)，扶持架(51)上滑移连接有推送板(47)、联动推送板(47)往复移动的推送驱动机构，推送板(47)上设有供第二导轨(52)上的按压头(3)进料的推送槽(48)，推送板(47)靠近推送槽(48)的一侧设有供按压头(3)的一侧抵触的调向杆(49)，扶持架(51)上设有供按压头(3)的另一侧抵触的扶持板(53)。
4.根据权利要求3所述一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述推送装置包括安装架(37)，安装架(37)上滑移连接有移料板(54)，安装架(37)上设有联动移料板(54)水平滑移的第一移料驱动机构，移料板(54)上设有用于联动真空吸盘(58)升降的第二移料驱动机构。
5.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述移送装置还包括与夹持座(29)滑移连接的移送架(30)、联动移送架(30)水平滑移的第一移送驱动机构，移送架(30)上设有用于带动机械手(34)竖直方向滑移的第二移送驱动机构；机架(4)上设有滑动架(24)，滑动架(24)上滑移连接有定位板(25)，定位板(25)上设有若干个供泵体(2)移入的定位槽，滑动架(24)上设有联动定位板(25)使定位槽与第一导轨(20)的出口配合或错开的定位驱动机构，滑动架(24)上还设有供泵体(2)抵触的支撑侧板(28)。
6.根据权利要求5所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述第一导轨(20)的出口处设有用于限制泵体(2)滑入定位槽内的限位机构，限位机构包括限位控制器(23)、供限位控制器(23)控制阻挡或导通第一导轨(20)的开口的限位件(21)；定位驱动机构驱动定位板(25)向移送架(30)滑移时，限位控制器(23)控制限位件(21)导通第一导轨(20)的开口，定位驱动机构驱动定位板(25)背向移送架(30)滑移时，限位控制器(23)控制限位件(21)阻挡第一导轨(20)的开口。
7.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：还包括压紧装置，工位进序电机联动转料盘(5)转动使移送装置处的乳液泵(1)继续移送至压紧装置处，压紧装置包括用于按压插轴(6)上的泵体(2)的压紧轴(36)、驱动压紧轴(36)升降的压紧驱动机构。
8.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述第二供料装置、推送装置、校正装置、机械手(34)均设置为三个，三个机械手(34)同时移送三个泵体(2)至插轴(6)内，三个校正装置分别对三个泵体(2)进行插管(45)轴心的校正，三个第二供料装置和推送装置分别移送按压头(3)至泵体(2)的插管(45)上。
9.根据权利要求1所述的一种乳液泵自动装配机，其特征是：所述第一供料装置还包括搭装在第一振动盘(8)上的供料架(10)，供料架(10)上设有用于带动泵体(2)从供料架(10)中落入第一振动盘(8)的传送履带(12)、控制传送履带(12)传动的第一步进电机(19)；第一振动盘(8)上设有余料检测块(14)，余料检测块(14)上转动连接有供泵体(2)拨动的计量杆(15)，计量杆(15)靠近余料检测块(14)的一端设有检测板(16)，余料检测块(14)上设有用于检测检测板(16)的传感器，传感器的输出信号传输至供料控制中心(18)，供料控制中心(18)控制第一步进电机(19)的启停。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20181109 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |