CN106424759B - 机械表表芯秒轴加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种手表机芯止秒柱加工方法,涉及手表的零部件加工领域。它包括包括整体呈一体式结构的秒轴本体，秒轴本体包括自上而下依次连接的第一柱体、第一圆台、第二柱体、第三柱体、第二圆台、第四柱体、第五柱体、第三圆台、第六柱体、第四圆台、第七柱体、第五圆台和第八柱体。本发明的表芯秒轴的尺寸参数设置合理，能够更准确的安装在机械表上，同时，采用本发明所述的方法加工出来的表芯秒轴的产品合格率较高，能够达到90％，因此有必要进行改进。

Description

机械表表芯秒轴加工方法
技术领域
本发明涉及手表的零部件加工领域，具体的说是一种机械表表芯秒轴加工方法。
背景技术
现有技术中，装配到机械表的表芯秒轴尺寸参数存在不合理的地方，表芯秒轴且在经过长期使用后易出现松动，同时，现有技术加工出来的机械表表芯秒轴，经常会容易出现加工精度不符合要求的情况，因此有必要进行改进。
发明内容
本发明的目的是为了克服背景技术的不足之处，而提供一种机械表表芯秒轴加工方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：机械表表芯秒轴加工方法，其特征在于：它包括整体呈一体式结构的秒轴本体，秒轴本体包括自上而下依次连接的第一柱体、第一圆台、第二柱体、第三柱体、第二圆台、第四柱体、第五柱体、第三圆台、第六柱体、第四圆台、第七柱体、第五圆台和第八柱体；所述第一柱体顶端连接有第一锥形台，所述第一锥形台的横截面为等腰三角形，第一锥形台的横截面的顶角为120°，第一锥形台的高为0.05mm，第一柱体的高为0.2mm，直径为0.13mm；所述第二柱体由自内而外依次连接的第一芯柱、第二芯柱和第三芯柱构成，所述第二芯柱顶端设有与第一芯柱外壁连接的第一环形清根槽，第三芯柱顶端设有与第二芯柱外壁连接的第二环形清根槽，所述第一环形清根槽的横截面为两个呈对称布置的第一直角三角形，第二环形清根槽的横截面为两个呈对称布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的长边和第二直角三角形的长边均为第一芯柱的外壁垂直，所述第三芯柱的直径为0.9mm，高为0.44mm，第二芯柱的直径为0.6mm，高为0.9mm，第一芯柱的直径为0.3mm，高为0.93mm，所述第一直角三角形的短边的长度为0.07mm，长边的长度为0.12mm，第二直角三角形的短边的长度为0.03mm，长边的长度为0.05mm；所述第三柱体的直径为0.38mm，高为0.5mm，第三柱体的直径为0.62mm，高为0.1mm，所述第五柱体的直径为0.38mm，高为2.03mm，第六柱体10的直径为0.42mm，高为0.11mm，第七柱体的直径为0.3mm，高为0.36mm；所述第八柱体的底部连接有第二锥形台，所述第二锥形台的横截面为等腰三角形，第二锥形台的横截面的顶角为120°，第二锥形台的高为0.1mm，第八柱体的直径为0.275mm，高为0.8mm；第一圆台的上顶面的直径为0.26mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.03mm，第二圆台的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.62mm，高为0.12mm，第三圆台的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.42mm，高为0.02mm，第四圆台的上顶面的直径为0.42mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.02mm，第五圆台的上顶面的直径为0.3mm，下底面的直径为0.275mm，高为0.02mm；其中，秒轴本体的加工方法包括如下步骤：步骤一：第四车刀24快退，第一车刀快进至空程状态，将秒轴本体送至第一车刀的刀口处，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，此时第一车刀对秒轴本体进行车削并依次加工出第一锥形台和第一柱体，第一车刀在加工出第一柱体后处休止状态；步骤二：第一车刀先退至当第一芯柱的直径为0.26mm时的对应位置处，同时，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第一车刀对秒轴本体进行车削并加工出第一圆台，第一车刀在加工出第一圆台后，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动使第一车刀对秒轴本体进行车削并加工出第一芯柱；步骤三：第一车刀退至当第二芯柱的直径为0.56mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第一车刀对秒轴本体进行复合倒角加工，此时第二芯柱被加工出来，当第一车刀退到第二芯柱的直径为0.6mm时的位置对应处时，第一车刀处休止状态；步骤四：第一车刀退至第三芯柱的直径为0.9mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第一车刀对秒轴本体进行车削并加工出第三芯柱，第一车刀在秒轴本体上加工出第三芯柱后退开，并处休止状态，此时机床主轴将秒轴本体带回至原始位置；步骤五：第三车刀快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第三车刀对秒轴本体进行车削并加工出第一环形清根槽，第三车刀在秒轴本体上加工出第一环形清根槽后退开，机床主轴将秒轴本体带回至原始位置；步骤六：第五车刀快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第五车刀对秒轴本体进行车削并加工出第二环形清根槽，第五车刀在秒轴本体上加工出第二环形清根槽后退开，机床主轴将秒轴本体带回至原始位置；步骤七：第二车刀先移动至第三柱体的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第三柱体，在第二车刀加工出第三柱体后处休止状态；步骤八：第二车刀从第三柱体的直径为0.38mm位置移动至第四柱体的直径为0.62mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第二圆台；第二车刀在加工出第二圆台后处休止状态，此时第二车刀处在第四柱体的直径为0.62mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀加工出第四柱体，在第二车刀加工出第四柱体后处休止状态；步骤九：第二车刀先移动至当第五柱体的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第五柱体，在第二车刀加工出第五柱体后处休止状态；步骤十：第二车刀从第五柱体的直径为0.38mm位置移动至第六柱体的直径为0.42mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第三圆台；第二车刀在加工出第三圆台后处休止状态，此时第二车刀处在第六柱体的直径为0.42mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀加工出第六柱体，在第二车刀加工出第六柱体后处休止状态；步骤十一：第二车刀从第六柱体的直径为0.42mm的位置移动至第七柱体的直径为0.3mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第四圆台；第二车刀在加工出第四圆台后处休止状态，此时第二车刀处在第七柱体的直径为0.3mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀加工出第七柱体，在第二车刀加工出第七柱体后处休止状态；步骤十二：第二车刀从第七柱体的直径为0.3mm的位置移动至第八柱体的直径为0.275mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第五圆台；第二车刀在加工出第五圆台后处休止状态，此时第二车刀处在第八柱体的直径为0.275mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀加工出第八柱体，在第二车刀加工出第八柱体后处休止状态；步骤十三：第二车刀移动至当秒轴本体的轴线位置对应处，同时，机床主轴继续带动秒轴本体自秒轴本体下端向秒轴本体上端移动，使第二车刀对秒轴本体进行车削并加工出第二锥形台；第二车刀在加工出秒轴本体后对秒轴本体进行复合倒角处理，第二车刀在完成复合倒角处理后退开，机床主轴将秒轴本体带回至原始位置；步骤十四：第四车刀快进至空程状态，第四车刀对秒轴本体进行复合倒角处理，第四车刀在完成复合倒角处理后，即产品加工完成。
本发明的表芯秒轴的尺寸参数设置合理，能够更准确的安装在机械表上，同时，采用本发明所述的方法加工出来的表芯秒轴的产品合格率较高，能够达到90％，因此有必要进行改进。
附图说明
图1为本发明不包含车刀时的结构示意图。
图2为本发明的结构示意图。
图中1-秒轴本体，2-第一柱体,3-第一圆台,4-第二柱体,4a-第一芯柱，4b-第二芯柱,4c-第三芯柱,4d-第一环形清根槽,4f-第二环形清根槽，5-第三柱体,6-第二圆台,7-第四柱体,8-第五柱体,9-第三圆台,10-第六柱体,11-第四圆台,12-第七柱体,13-第五圆台,14-第八柱体,15-第一锥形台,16-第二锥形台,21-第一车刀，22-第二车刀，23-第三车刀，24-第四车刀，25-第五车刀。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：机械表表芯秒轴加工方法，其特征在于：它包括整体呈一体式结构的秒轴本体1，秒轴本体1包括自上而下依次连接的第一柱体2、第一圆台3、第二柱体4、第三柱体5、第二圆台6、第四柱体7、第五柱体8、第三圆台9、第六柱体10、第四圆台11、第七柱体12、第五圆台13和第八柱体14；
所述第一柱体2顶端连接有第一锥形台15，所述第一锥形台15的横截面为等腰三角形，第一锥形台15的横截面的顶角为120°，第一锥形台15的高为0.05mm，第一柱体2的高为0.2mm，直径为0.13mm；
所述第二柱体4由自内而外依次连接的第一芯柱4a、第二芯柱4b和第三芯柱4c构成，所述第二芯柱4b顶端设有与第一芯柱4a外壁连接的第一环形清根槽，第三芯柱4c顶端设有与第二芯柱4b外壁连接的第二环形清根槽，所述第一环形清根槽4d的横截面为两个呈对称布置的第一直角三角形，第二环形清根槽4f的横截面为两个呈对称布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的长边和第二直角三角形的长边均为第一芯柱4a的外壁垂直，所述第三芯柱4c的直径为0.9mm，高为0.44mm，第二芯柱4b的直径为0.6mm，高为0.9mm，第一芯柱4a的直径为0.3mm，高为0.93mm，所述第一直角三角形的短边的长度为0.07mm，长边的长度为0.12mm，第二直角三角形的短边的长度为0.03mm，长边的长度为0.05mm；
所述第三柱体5的直径为0.38mm，高为0.5mm，第四柱体7的直径为0.62mm，高为0.1mm，所述第五柱体8的直径为0.38mm，高为2.03mm，第六柱体10的直径为0.42mm，高为0.11mm，第七柱体12的直径为0.3mm，高为0.36mm；
所述第八柱体14的底部连接有第二锥形台16，所述第二锥形台16的横截面为等腰三角形，第二锥形台16的横截面的顶角为120°，第二锥形台16的高为0.1mm，第八柱体14的直径为0.275mm，高为0.8mm；
第一圆台3的上顶面的直径为0.26mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.03mm，第二圆台6的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.62mm，高为0.12mm，第三圆台9的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.42mm，高为0.02mm，第四圆台11的上顶面的直径为0.42mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.02mm，第五圆台13的上顶面的直径为0.3mm，下底面的直径为0.275mm，高为0.02mm；
其中，秒轴本体1的加工方法包括如下步骤：
步骤一：第四车刀24快退，第一车刀21快进至空程状态，将秒轴本体1送至第一车刀21的刀口处，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，此时第一车刀21对秒轴本体1进行车削并依次加工出第一锥形台15和第一柱体2，第一车刀在加工出第一柱体2后处休止状态；
步骤二：第一车刀21先退至当第一芯柱4a的直径为0.26mm时的对应位置处，同时，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第一车刀对秒轴本体1进行车削并加工出第一圆台3，第一车刀在加工出第一圆台3后，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第一车刀对秒轴本体1进行车削并加工出第一芯柱4a；
步骤三：第一车刀21退至当第二芯柱4b的直径为0.56mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第一车刀对秒轴本体1进行复合倒角加工，此时第二芯柱4b被加工出来，当第一车刀退到第二芯柱4b的直径为0.6mm时的位置对应处时，第一车刀处休止状态；
步骤四：第一车刀21退至第三芯柱4c的直径为0.9mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第一车刀对秒轴本体1进行车削并加工出第三芯柱4c，第一车刀在秒轴本体1上加工出第三芯柱4c后退开，并处休止状态，此时机床主轴将秒轴本体1带回至原始位置；
步骤五：第三车刀23快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第三车刀23对秒轴本体1进行车削并加工出第一环形清根槽，第三车刀23在秒轴本体1上加工出第一环形清根槽后退开，机床主轴将秒轴本体1带回至原始位置；
步骤六：第五车刀25快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第五车刀25对秒轴本体1进行车削并加工出第二环形清根槽，第五车刀25在秒轴本体1上加工出第二环形清根槽后退开，机床主轴将秒轴本体1带回至原始位置；
步骤七：第二车刀22先移动至第三柱体5的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第三柱体5，在第二车刀22加工出第三柱体5后处休止状态；
步骤八：第二车刀22从第三柱体5的直径为0.38mm位置移动至第四柱体7的直径为0.62mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第二圆台6；第二车刀22在加工出第二圆台6后处休止状态，此时第二车刀22处在第四柱体7的直径为0.62mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22加工出第四柱体7，在第二车刀22加工出第四柱体7后处休止状态；
步骤九：第二车刀22先移动至当第五柱体8的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第五柱体8，在第二车刀22加工出第五柱体8后处休止状态；
步骤十：第二车刀22从第五柱体8的直径为0.38mm位置移动至第六柱体10的直径为0.42mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第三圆台9；第二车刀22在加工出第三圆台9后处休止状态，此时第二车刀22处在第六柱体10的直径为0.42mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22加工出第六柱体10，在第二车刀22加工出第六柱体10后处休止状态；
步骤十一：第二车刀22从第六柱体10的直径为0.42mm的位置移动至第七柱体12的直径为0.3mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第四圆台11；第二车刀22在加工出第四圆台11后处休止状态，此时第二车刀22处在第七柱体12的直径为0.3mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22加工出第七柱体12，在第二车刀22加工出第七柱体12后处休止状态；
步骤十二：第二车刀22从第七柱体12的直径为0.3mm的位置移动至第八柱体14的直径为0.275mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第五圆台13；第二车刀22在加工出第五圆台13后处休止状态，此时第二车刀22处在第八柱体14的直径为0.275mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22加工出第八柱体14，在第二车刀22加工出第八柱体14后处休止状态；
步骤十三：第二车刀22移动至当秒轴本体1的轴线位置对应处，同时，机床主轴继续带动秒轴本体1自秒轴本体1下端向秒轴本体1上端移动，使第二车刀22对秒轴本体1进行车削并加工出第二锥形台16；第二车刀22在加工出秒轴本体1后对秒轴本体1进行复合倒角处理，第二车刀22在完成复合倒角处理后退开，机床主轴将秒轴本体1带回至原始位置；
步骤十四：第四车刀24快进至空程状态，第四车刀24对秒轴本体1进行复合倒角处理，第四车刀24在完成复合倒角处理后，即产品加工完成。
其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (1)

1.机械表表芯秒轴加工方法，其特征在于：它包括整体呈一体式结构的秒轴本体(1)，秒轴本体(1)包括自上而下依次连接的第一柱体(2)、第一圆台(3)、第二柱体(4)、第三柱体(5)、第二圆台(6)、第四柱体(7)、第五柱体(8)、第三圆台(9)、第六柱体(10)、第四圆台(11)、第七柱体(12)、第五圆台(13)和第八柱体(14)；
所述第一柱体(2)顶端连接有第一锥形台(15)，所述第一锥形台(15)的横截面为等腰三角形，第一锥形台(15)的横截面的顶角为120°，第一锥形台(15)的高为0.05mm，第一柱体(2)的高为0.2mm，直径为0.13mm；
所述第二柱体(4)由自内而外依次连接的第一芯柱(4a)、第二芯柱(4b)和第三芯柱(4c)构成，所述第二芯柱(4b)顶端设有与第一芯柱(4a)外壁连接的第一环形清根槽(4d)，第三芯柱(4c)顶端设有与第二芯柱(4b)外壁连接的第二环形清根槽(4f)，所述第一环形清根槽(4d)的横截面为两个呈对称布置的第一直角三角形，第二环形清根槽(4f)的横截面为两个呈对称布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的长边和第二直角三角形的长边均与第一芯柱(4a)的外壁垂直，所述第三芯柱(4c)的直径为0.9mm，高为0.44mm，第二芯柱(4b)的直径为0.6mm，高为0.9mm，第一芯柱(4a)的直径为0.3mm，高为0.93mm，所述第一直角三角形的短边的长度为0.07mm，长边的长度为0.12mm，第二直角三角形的短边的长度为0.03mm，长边的长度为0.05mm；
所述第三柱体(5)的直径为0.38mm，高为0.5mm，第四柱体(7)的直径为0.62mm，高为0.1mm，所述第五柱体(8)的直径为0.38mm，高为2.03mm，第六柱体(10)的直径为0.42mm，高为0.11mm，第七柱体(12)的直径为0.3mm，高为0.36mm；
所述第八柱体(14)的底部连接有第二锥形台(16)，所述第二锥形台(16)的横截面为等腰三角形，第二锥形台(16)的横截面的顶角为120°，第二锥形台(16)的高为0.1mm，第八柱体(14)的直径为0.275mm，高为0.8mm；
第一圆台(3)的上顶面的直径为0.26mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.03mm，第二圆台(6)的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.62mm，高为0.12mm，第三圆台(9)的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.42mm，高为0.02mm，第四圆台(11)的上顶面的直径为0.42mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.02mm，第五圆台(13)的上顶面的直径为0.3mm，下底面的直径为0.275mm，高为0.02mm；
其中，秒轴本体(1)的加工方法包括如下步骤：
步骤一：第四车刀(24)快退，第一车刀(21)快进至空程状态，将秒轴本体(1)送至第一车刀(21)的刀口处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，此时第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并依次加工出第一锥形台(15)和第一柱体(2)，第一车刀(21)在加工出第一柱体(2)后处休止状态；
步骤二：第一车刀(21)先退至当第一芯柱(4a)的直径为0.26mm时的对应位置处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一圆台(3)，第一车刀(21)在加工出第一圆台(3)后，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一芯柱(4a)；
步骤三：第一车刀(21)退至当第二芯柱(4b)的直径为0.56mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行复合倒角加工，此时第二芯柱(4b)被加工出来，当第一车刀(21)退到第二芯柱(4b)的直径为0.6mm时的位置对应处时，第一车刀(21)处休止状态；
步骤四：第一车刀(21)退至第三芯柱(4c)的直径为0.9mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三芯柱(4c)，第一车刀(21)在秒轴本体(1)上加工出第三芯柱(4c)后退开，并处休止状态，此时机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；
步骤五：第三车刀(23)快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第三车刀(23)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一环形清根槽(4d)，第三车刀(23)在秒轴本体(1)上加工出第一环形清根槽(4d)后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；
步骤六：第五车刀(25)快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第五车刀(25)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二环形清根槽(4f)，第五车刀(25)在秒轴本体(1)上加工出第二环形清根槽(4f)后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；
步骤七：第二车刀(22)先移动至第三柱体(5)的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三柱体(5)，在第二车刀(22)加工出第三柱体(5)后处休止状态；
步骤八：第二车刀(22)从第三柱体(5)的直径为0.38mm位置移动至第四柱体(7)的直径为0.62mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二圆台(6)；第二车刀(22)在加工出第二圆台(6)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第四柱体(7)的直径为0.62mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第四柱体(7)，在第二车刀(22)加工出第四柱体(7)后处休止状态；
步骤九：第二车刀(22)先移动至当第五柱体(8)的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第五柱体(8)，在第二车刀(22)加工出第五柱体(8)后处休止状态；
步骤十：第二车刀(22)从第五柱体(8)的直径为0.38mm位置移动至第六柱体(10)的直径为0.42mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三圆台(9)；第二车刀(22)在加工出第三圆台(9)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第六柱体(10)的直径为0.42mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第六柱体(10)，在第二车刀(22)加工出第六柱体(10)后处休止状态；
步骤十一：第二车刀(22)从第六柱体(10)的直径为0.42mm位置移动至第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第四圆台(11)；第二车刀(22)在加工出第四圆台(11)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第七柱体(12)，在第二车刀(22)加工出第七柱体(12)后处休止状态；
步骤十二：第二车刀(22)从第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置移动至第八柱体(14)的直径为0.275mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第五圆台(13)；第二车刀(22)在加工出第五圆台(13)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第八柱体(14)的直径为0.275mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第八柱体(14)，在第二车刀(22)加工出第八柱体(14)后处休止状态；
步骤十三：第二车刀(22)移动至当秒轴本体(1)的轴线位置对应处，同时，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二锥形台(16)；第二车刀(22)在加工出秒轴本体(1)后对秒轴本体(1)进行复合倒角处理，第二车刀(22)在完成复合倒角处理后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；
步骤十四：第四车刀(24)快进至空程状态，第四车刀(24)对秒轴本体(1)进行复合倒角处理，第四车刀(24)在完成复合倒角处理后，即产品加工完成。
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