CN106391709B - 连续轧制行星轧机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连续轧制行星轧机，包括依工位顺序从一侧往另一侧依次设置的第一喂进机构、第二喂进机构和轧制机构。所述第一喂进机构将承接到的待轧制物料推进至所述第二喂进机构，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接下一待轧制物料。所述第二喂进机构将从第一喂进机构接收到的物料推进至所述轧制机构，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接由第一喂进机构推进的下一待轧制物料。由此本发明缩短了铸坯的翻转时间、喂进小车的推进及退回时间、芯杆穿越铸坯及退回时间，实现物料的上料连续性和轧制连续性，大大提高轧制效率和减少对轧制机构的冲击，延长轧机的使用寿命。

Description

连续轧制行星轧机

技术领域

本发明涉及冶金轧制领域，特别是涉及一种连续轧制行星轧机。

背景技术

现有行星轧机一般包括用于输送空心铸坯的送料机构和用于铸扎空心铸坯的行星主机。所述送料机构由输送平台及设置于输送平台顶部并用于推动空心铸坯前进的推进机构。所述推进机构由带有芯棒的芯杆、推动芯杆前进的顶推头及推动空心铸坯前进的顶推小车组成。则在现有行星轧机的工作过程中，顶推头将带有芯棒的芯杆送入空心铸坯内并顶住空心铸坯，一起送至行星主机的轧辊组内，待行星主机轧制，轧管收卷，及轧管扎制完后，顶推小车带动芯杆一起退回，实现轧管收卷的周转。因此，在这一工作过程中，空心铸坯上料时需通过芯杆穿越铸坯，然后通过顶推小车推进空心铸坯送入行星主机内进行轧制，轧制完成后，顶推小车才带动芯杆退出铸坯，实现铸坯的翻转收卷，这么一来，顶推小车从铸坯上料开始到铸坯轧制完成这段时间都无法退回继续下一空心铸坯的上料，由此必然会引起上料、轧制、及收料的间断，也即，行星主机在顶推小车退回和输送铸坯的过程中都是处于空闲状态的，及在行星主机进行轧制的过程中也无法有物料的上料承接。

所以，由于现有行星轧机的上述结构，不仅导致轧制效率低下，并且由于行星主机轧制的间断性，容易给行星主机带来一定的冲击，影响行星轧机的使用寿命。

发明内容

为解决上述现有技术的缺点和不足，本发明提供了一种连续轧制行星轧机，缩短铸坯的翻转时间、喂进小车的推进及退回时间、芯杆穿越铸坯及退回时间，实现物料的上料连续性和轧制连续性，大大提高轧制效率和减少对轧制机构的冲击，延长轧机的使用寿命。

一种连续轧制行星轧机，包括依工位顺序从一侧往另一侧依次设置的第一喂进机构、第二喂进机构和轧制机构；

所述第一喂进机构将承接到的待轧制物料推进至所述第二喂进机构，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接下一待轧制物料；

所述第二喂进机构将从第一喂进机构接收到的物料推进至所述轧制机构，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接由第一喂进机构推进的下一待轧制物料。

由此，通过两个喂进机构的协同工作，让第二喂进机构在送料轧制的同时，第一喂进机构能够继续上料并送料；实现即使在轧制的过程中，还是可以把铸坯送到第一喂进机构中，而轧制完成后，第二喂进机构只要退回一小段距离就可以承接到铸坯而继续送料轧制。故本发明通过上述技术方案大大缩短了铸坯的翻转时间、喂进小车的推进及退回时间、芯杆穿越铸坯及退回时间，实现物料的上料连续性和轧制连续性，大大提高轧制效率和减少对轧制机构的冲击，延长轧机的使用寿命。

进一步，所述第一喂进机构包括芯杆、喂进轨道、带有夹紧部件的喂进小车、驱动喂进小车运行的驱动部件、及旋转卡盘；所述芯杆平行设置于喂进小车顶面，并纵横设置于第一喂进机构和第二喂进机构中；所述喂进小车设置于喂进轨道顶部；所述旋转卡盘设置于第一喂进机构的喂进轨道中背向第二喂进机构的一端之间。通过对第一喂进机构的结构限定，有利于整机结构的简化和提高整机结构的稳定性及易操作性。

进一步，所述旋转卡盘的轴线和所述芯杆的轴线共线。通过此处限定，有利于保证铸坯更好更快地输送，避免因为错位而影响上料效率。

进一步，所述第二喂进机构包括喂进轨道、带有夹紧部件的喂进小车、及驱动喂进小车运行的驱动部件；第二喂进机构的喂进小车设置于其喂进轨道顶部。通过对第二喂进机构的结构限定，两个喂进机构共用一芯杆即可，有利于整机结构的简化和提高整机结构的稳定性及易操作性。

进一步，所述第二喂进机构还包括旋转卡盘；所述旋转卡盘设置于第二喂进机构的喂进轨道中朝向第一喂进机构的一端之间。通过此处限定，利用旋转卡盘实现铸坯在第一喂进机构和第二喂进机构之间的物料承接，有利于增强两个喂进机构之间物料输送的稳定性，并进一步提高物料输送的连续性。

进一步，所述第二喂进机构的旋转卡盘的轴线、所述第一喂进机构的旋转卡盘的轴线及所述芯杆的轴线共线。通过此处限定，有利于保证铸坯更好更快地输送，避免因为错位而影响上料效率。

进一步，本发明连续轧制行星轧机还包括存放料架和输送辊道；所述存放料架将其上存放的待轧制物料输送至输送辊道，并由输送辊道输出至所述第一喂进机构。通过增设存放料架和输送辊道，进一步提高了上料的自动化，从而进一步提高上料效率和轧制效率。

进一步，所述第一喂进机构的驱动部件包括设置于第一喂进机构的喂进轨道上并带动第一喂进机构的喂进小车运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。通过此处限定，利用同步带直接带动喂进小车运行，不仅有利于简化结构，而且还减少了能耗。

进一步，所述第二喂进机构的驱动部件包括设置于第二喂进机构的喂进轨道上并带动第二喂进机构的喂进小车运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。通过此处限定，利用同步带直接带动喂进小车运行，不仅有利于简化结构，而且还减少了能耗。

进一步，本发明连续轧制行星轧机还包括收料机构；所述收料机构设置于轧制机构的轧料输出端外，其包括具有四个工位的龙门架、收料驱动机构和收卷机构；

所述收料驱动机构包括分别与所述龙门架的四个工位一一对应的四个电机减速机；所述四个电机减速机两两对齐设置于龙门架的两边；

所述收卷机构包括分别与所述龙门架的四个工位一一对应的四个收料滚筒；所述四个收料滚筒设置于龙门架的中间区域，并分别与所述四个电机减速机同轴连接，形成所述四个工位。

通过增设收料机构，及收料机构的结构限定，有利于减少收料周转的时间，提高收料效率，并进一步实现轧机的连续轧制，提高轧机的生产效率，进一步延长轧机的使用寿命。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为本发明实施例1的连续轧制行星轧机的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例1中第一喂进机构的俯视局部结构示意图；

图3为本发明实施例1中第二喂进机构的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例2中第二喂进机构的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例3的连续轧制行星轧机的俯视结构示意图；

图6为本发明实施例3中存放料架和输送辊道的俯视结构示意图；

图7为本发明实施例4中连续轧制行星轧机的俯视结构示意图；

图8为本发明实施例4中收料机构的俯视结构示意图；

图9为本发明实施例4中进一步完善后的连续轧制行星轧机的俯视结构示意图。

具体实施方式

实施例1

请参阅图1，本发明提供了一种连续轧制行星轧机，其包括依工位顺序从一侧往另一侧依次设置的第一喂进机构1、第二喂进机构2和轧制机构3。所述第一喂进机构1将承接到的待轧制物料推进至所述第二喂进机构2，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接下一待轧制物料；所述第二喂进机构2将从第一喂进机构1接收到的物料推进至所述轧制机构3，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接由第一喂进机构1推进的下一待轧制物料。

由此，通过两个喂进机构的协同工作，让第二喂进机构2在送料轧制的同时，第一喂进机构1能够继续上料并送料；实现即使在轧制的过程中，还是可以把铸坯送到第一喂进机构1中，而轧制完成后，第二喂进机构2只要退回一小段距离就可以承接到铸坯而继续送料轧制。

在本实施例中，所述轧制机构3为三辊行星轧机。

请参阅图2，具体地，所述第一喂进机构1包括芯杆11、喂进轨道12、带有夹紧部件的喂进小车13、驱动喂进小车13运行的驱动部件14、及旋转卡盘15。所述芯杆11平行设置于喂进小车13顶面，并纵横设置于第一喂进机构1和第二喂进机构2中；所述喂进小车13设置于喂进轨道12顶部；所述旋转卡盘15设置于第一喂进机构1的喂进轨道12中背向第二喂进机构2的一端之间。

进一步，为保证铸坯更好更快地输送，避免因为错位而影响上料效率，作为一种更优的技术方案，所述第一喂进机构1的旋转卡盘15的轴线及所述芯杆11的轴线共线。

在本实施例中，所述驱动部件14包括设置于喂进轨道12上并带动喂进小车13运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。通过驱动电机正转或反转驱动同步带运行，从而带动安装在同步带上的喂进小车13前行或后退。

请参阅图3，具体地，所述第二喂进机构2包括喂进轨道22、带有夹紧部件的喂进小车23、及驱动喂进小车23运行的驱动部件24；第二喂进机构2的喂进小车23设置于其喂进轨道22顶部。

在本实施例中，所述驱动部件24包括设置于喂进轨道22上并带动喂进小车23运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。通过驱动电机正转或反转驱动同步带运行，从而带动安装在同步带上的喂进小车23前行或后退。

在本实施例中，第一喂进机构1的喂进小车13的夹紧部件和第二喂进机构2的喂进小车23的夹紧部件结构相同，为适用于夹紧柱体或圆柱体结构的夹具。

以下，说明一下本实施例中的连续行星轧机的连续轧制过程：

首先，启动轧制机构3、第一喂进机构1和第二喂进机构2，并输送芯杆11到轧制机构3的轧辊入口处。然后，第二喂进机构2的喂进小车23上的夹紧部件夹紧纵横设置在第一喂进机构1和第二喂进机构2且头部在第二喂进机构2的入口而尾部在轧制机构3的轧辊入口处的芯杆11，同时第一喂进机构1的喂进小车13的夹紧部件不夹紧芯杆11。当铸坯输入到第一喂进机构1后，第一喂进机构1的喂进小车13的夹紧部件夹紧铸坯并推进铸坯的头部到第二喂进机构2的入口处。随后，第一喂进机构1的旋转卡盘15夹紧芯杆11，第二喂进机构2的喂进小车23松开芯杆11并夹紧铸坯，第一喂进机构1的喂进小车13便松开铸坯并开始退回其初始工位。在第一喂进机构1的喂进小车13退回的过程中，第二喂进机构2的喂进小车23便推进铸坯到轧制机构3内进行轧制。轧制完毕后，轧制机构3将输出轧制完成后由铸坯形成的轧管，同时第二喂进机构2的喂进小车23退回到其初始工位并夹紧芯杆11，同时第一喂进机构1的旋转卡盘15松开芯杆11使铸坯从旋转卡盘15入口处输入到第一喂进机构1的喂进小车13上，由第一喂进机构1的喂进小车13夹紧下一铸坯并推进到第二喂进机构2中。当铸坯头部达到第二喂进机构2的喂进小车23的初始工位时，其尾部也离开旋转卡盘15，则旋转卡盘15重新夹紧芯杆11。而后，第二喂进机构2的喂进小车23夹紧下一铸坯后，第一喂进机构1的喂进小车13松开铸坯并开始退回至其初始工位，同时第二喂进机构2的喂进小车23也再次推进下一铸坯至轧制机构3中。由此往复上述操作，实现大量铸坯的上料和轧制工作。

另外，上述各个机构的电气控制部分可用同一电气控制平台进行控制。

实施例2

本实施例与实施例1的结构基本相同，其区别在于：在本实施例中，为增强两个喂进机构之间物料输送的稳定性，并进一步提高物料输送的连续性和效率，请参阅图4，所述第二喂进机构2还包括旋转卡盘25；所述旋转卡盘25设置于第二喂进机构2的喂进轨道22中朝向第一喂进机构1的一端之间。

为保证铸坯更好更快地输送，避免因为错位而影响上料效率，作为一种更优的技术方案，所述第二喂进机构2的旋转卡盘25的轴线、所述第一喂进机构1的旋转卡盘25的轴线及所述芯杆11的轴线共线。

则在上料过程中，先由第二喂进机构2的旋转卡盘25夹紧芯杆11，当第一喂进机构1的喂进小车13夹紧铸坯并推进到第二喂进机构2的旋转卡盘25入口处时，由第一喂进机构1的旋转卡盘15夹紧芯杆11，然后第二喂进机构2的旋转卡盘25松开芯杆11并允许铸坯送入到其中。当铸坯被推进到第二喂进机构2的喂进小车23时，第二喂进机构2的喂进小车23夹紧铸坯，而后第一喂进机构1的喂进小车13松开铸坯并退回其初始工位并重新夹紧下一铸坯送至第二喂进机构2，同时第二喂进机构2将铸坯推进到轧制机构3中进行轧制。当铸坯的尾部离开第二喂进机构2的旋转卡盘25时，第二喂进机构2的旋转卡盘25则重新夹紧芯杆11，第一喂进机构1的旋转卡盘15松开芯杆11，并允许下一铸坯送入至第一喂进机构1，并由第一喂进机构1的喂进小车13夹紧下一铸坯再向第二喂进机构2推进。当轧制完成后而第二喂进机构2也退回其初始工位时，其喂进小车23即刻可以夹紧已经位于其初始工位上的下一铸坯，此时第二喂进机构2的旋转卡盘25已松开芯杆11并由下一铸坯通过一段时间，且第一喂进机构1的旋转卡盘15已夹紧芯杆11。由此第二喂进机构2的喂进小车23可继续推进下一铸坯进入轧制机构3进行轧制，同时第一喂进机构1的喂进小车13往其初始工位退回。由此循环上述工作，进一步提高了整机上料和轧制的连续性和工作效率。

实施例3

本实施例与实施例2的结构基本相同，其区别在于：在本实施例中，为进一步提高上料效率和轧制效率，请参阅图5和图6，作为一种更优的技术方案，本发明连续轧制行星轧机还包括存放料架4和输送辊道5。所述存放料架4将其上存放的待轧制物料输送至输送辊道5，并由输送辊道5输出至所述第一喂进机构1。

在本实施例中，由于存放料架4与现有用于存放并翻转空心铸坯的存放料架结构相同，且输送辊道5与现有用于输送空心铸坯到喂进机构的输送辊道相同，故在此不再赘述。

则在上料过程中，第一喂进机构1的铸坯输入是由存放料架4将铸坯翻转到输送辊道5的支撑辊上后，在由输送辊道5将铸坯输入到第一喂进机构1中。由此进一步提高了上料过程的连续性和工作效率。

实施例4

本实施例与实施例3的结构基本相同，其区别在于：在本实施例中，为进一步提高收料效率和轧制效率，从而进一步完善整机结构，优选地，请参阅图7和图8，本发明连续轧制行星轧机还包括收料机构6。所述收料机构6设置于轧制机构3的轧料输出端外，其包括具有四个工位的龙门架61、收料驱动机构和收卷机构。

具体地，所述收料驱动机构包括分别与所述龙门架61的四个工位一一对应的四个电机减速机；所述四个电机减速机两两对齐设置于龙门架61的两边。所述四个电机减速机分别为输出轴的端部相邻对接且输出轴轴线共线的第一电机减速机621和第二电机减速机622、及输出轴的端部相邻对接且输出轴轴线共线的第三电机减速机623和第四电机减速机624。

具体地，所述收卷机构包括分别与所述龙门架61的四个工位一一对应的四个收料滚筒(631、632、633和634)；所述四个收料滚筒(631、632、633和634)设置于龙门架61的中间区域，并分别与所述四个电机减速机同轴连接，形成所述四个工位，分别为第一工位A1、第二工位A2、第三工位A3和第四工位A4，且第一工位A1与第二工位A2相向设置，及第三工位A3和第四工位A4相向设置；且第一工位A1和第四工位A4并排设置，及第二工位A2和第三工位A3并排设置。

进一步，请参阅图9，本发明连续轧制行星轧机还包括设置在收料机构6和轧制机构3之间的冷却机构7。由于本实施例中的冷却机构7的结构与现有技术的轧管的冷却机构7的结构相同，故在此不再赘述。

优选地，四个电机减速机(621、622、623和624)及四个收料滚筒(631、632、633和634)的轴线均位于同一水平高度上。

则在工作过程中，由轧制机构3轧制完成的铸坯形成的轧管经冷却机构7送入到收料机构6的第一工位A1，第一电机减速机621带动轧管在第一工位A1上进行旋转上料，收卷第一根轧管后，启动第四电机减速机624带动其收料滚筒634旋转，并带动送入到收料机构6的第四工位A4上的第二根轧管进行旋转上料。此时，第一工位A1上的轧管经第二电机减速机622的驱动而快速移动到第二工位A2的收料滚筒632上，并通过外部拉拔机构完成第一根轧管的拉拔。同时第四工位A4上的轧管经第三电机减速机623驱动轧管快速移动到第三工位A3的收料滚筒633上。当第三根轧管进入到第一工位A1的收料滚筒631上时，外部拉拔机构开始拉制第二根轧管。由此不断重复上述操作，完成所有轧管的收料和拉拔。

另外，在本发明的所有实施例中，所述的铸坯都为空心圆铸坯；上述各个机构的工作可通过外部操作台进行控制，也可在本发明中增设外部操作台，实现对所有机构的控制。

相对于现有技术，本发明连续轧制行星轧机能够大大缩短了铸坯的翻转时间、喂进小车的推进及退回时间、芯杆穿越铸坯及退回时间、收卷的周转时间，实现物料的上料连续性、轧制连续性和收料连续性，大大提高轧制效率和减少对轧制机构的冲击，延长轧机的使用寿命。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种连续轧制行星轧机，其特征在于：包括依工位顺序从一侧往另一侧依次设置的第一喂进机构、第二喂进机构和轧制机构；

所述第一喂进机构将承接到的待轧制物料推进至所述第二喂进机构，并于完成待轧制物料推进后退回到其初始工位继续承接下一待轧制物料；所述第一喂进机构包括芯杆、喂进轨道、带有夹紧部件的喂进小车、驱动喂进小车运行的驱动部件、及旋转卡盘；所述芯杆平行设置于喂进小车顶面，并纵横设置于第一喂进机构和第二喂进机构中；所述第一喂进机构的喂进小车设置于喂进轨道顶部；所述第一喂进机构的旋转卡盘设置于第一喂进机构的喂进轨道中背向第二喂进机构的一端之间；

所述第二喂进机构将从第一喂进机构接收到的物料推进至所述轧制机构，并于完成物料推进后退回到其初始工位继续承接由第一喂进机构推进的下一待轧制物料；所述第二喂进机构包括喂进轨道、带有夹紧部件的喂进小车、驱动喂进小车运行的驱动部件、及旋转卡盘；第二喂进机构的喂进小车设置于其喂进轨道顶部；所述第二喂进机构的旋转卡盘设置于第二喂进机构的喂进轨道中朝向第一喂进机构的一端之间。

2.根据权利要求1所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：所述第一喂进机构的旋转卡盘的轴线和所述芯杆的轴线共线。

3.根据权利要求1所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：所述第二喂进机构的旋转卡盘的轴线、所述第一喂进机构的旋转卡盘的轴线及所述芯杆的轴线共线。

4.根据权利要求1～3任一项所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：还包括存放料架和输送辊道；所述存放料架将其上存放的待轧制物料输送至输送辊道，并由输送辊道输出至所述第一喂进机构。

5.根据权利要求1所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：所述第一喂进机构的驱动部件包括设置于第一喂进机构的喂进轨道上并带动第一喂进机构的喂进小车运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。

6.根据权利要求3所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：所述第二喂进机构的驱动部件包括设置于第二喂进机构的喂进轨道上并带动第二喂进机构的喂进小车运行的同步带及与同步带驱动连接的驱动电机。

7.根据权利要求1所述的连续轧制行星轧机，其特征在于：还包括收料机构；所述收料机构设置于轧制机构的轧料输出端外，其包括具有四个工位的龙门架、收料驱动机构和收卷机构；

所述收料驱动机构包括分别与所述龙门架的四个工位一一对应的四个电机减速机；所述四个电机减速机两两对齐设置于龙门架的两边；

所述收卷机构包括分别与所述龙门架的四个工位一一对应的四个收料滚筒；所述四个收料滚筒设置于龙门架的中间区域，并分别与所述四个电机减速机同轴连接，形成所述四个工位。