CN106346955A - 喷墨头 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种喷墨头，其能够通过一次的吐出驱动进行多量的液体的吐出。实施方式的喷墨头具备：压力室；喷嘴板，具有所述压力室侧的第一面以及与所述第一面相反一侧的第二面；以及多个一体化喷嘴，具有第一喷嘴和第二喷嘴，所述第一喷嘴和所述第二喷嘴设置于所述喷嘴板并贯通所述喷嘴板，所述一体化喷嘴沿所述喷嘴板的长度方向排列，所述一体化喷嘴的所述第一喷嘴和所述第二喷嘴面向同一所述压力室设置。

Description

喷墨头
本申请是申请日为2014年10月23日、申请号为201410571983.4、发明名称为“喷墨头”的申请的分案申请。
技术领域
本发明的实施方式涉及一种能够使油墨吐出而进行印刷的喷墨头。
背景技术
喷墨打印机所使用的喷墨头具备：具有喷嘴的喷嘴板、与喷嘴连接的压力室、以及使液体从喷嘴吐出的压电振子。当通过压电振子的工作而向压力室内赋予压力变动时，液滴从喷嘴吐出。
发明内容
发明所要解决的课题
利用喷墨头实施印刷的对象物各种各样，在大幅广告用的海报和大型壁纸的印刷中也有所使用。例如，在如上的印刷对象物大的情况下，需要增加喷附于印刷对象物的液体的液量。
本发明所要解决的课题在于提供一种能够增加液体的吐出量的喷墨头。
解决课题的技术方案
实施方式的喷墨头具备：压力室；喷嘴板，具有所述压力室侧的第一面以及与所述第一面相反一侧的第二面；以及多个一体化喷嘴，具有第一喷嘴和第二喷嘴，所述第一喷嘴和所述第二喷嘴设置于所述喷嘴板并贯通所述喷嘴板，所述一体化喷嘴沿所述喷嘴板的长度方向排列，所述一体化喷嘴的所述第一喷嘴和所述第二喷嘴面向同一所述压力室设置。
实施方式的喷墨头具备：压力室；喷嘴板，具有：所述压力室侧的第一面、与所述第一面相反侧的第二面、贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第一喷嘴、以及贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第二喷嘴；以及驱动元件，邻接所述压力室而设置，使液滴从所述第一喷嘴及所述第二喷嘴同时吐出，所述第一喷嘴的所述第一面侧的部分与所述第二喷嘴的所述第一面侧的部分连通，所述第一喷嘴的所述第二面侧的部分从所述第二喷嘴的所述第二面侧的部分分离。
其他实施方式的喷墨头具备：压力室；喷嘴板，具有：所述压力室侧的第一面、与所述第一面相反侧的第二面、贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第一喷嘴、贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第二喷嘴、贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第三喷嘴、以及贯通所述第一面和所述第二面并形成随着接近所述第二面而直径变小的锥台形的第四喷嘴；以及驱动元件，邻接于所述压力室而设置，使液滴从所述第一喷嘴、所述第二喷嘴、所述第三喷嘴、以及所述第四喷嘴同时吐出，从所述第一喷嘴至所述第四喷嘴的所述第一面侧的部分被一体地设置，从所述第一喷嘴至所述第四喷嘴的所述第二面侧的部分相互分离。
附图说明
图1为示出第一实施方式的喷墨头的立体图。
图2为图1所示的喷墨头的沿F2-F2线的截面图。
图3为分解图1所示的喷墨头而示出的分解立体图。
图4为图2所示的喷墨头的沿F4-F4线的截面图。
图5为从第一面侧示出图1所示的喷墨头的喷嘴板的平面图。
图6为图5所示的喷嘴板的沿F6-F6线的截面图。
图7为从第二面侧示出图5所示的喷嘴板的平面图。
图8为沿具有一般构造的喷墨头的喷嘴板的厚度方向的截面图。
图9为沿图1所示的喷墨头的喷嘴板的厚度方向的截面图。
图10为从第一面侧示出第二实施方式的喷墨头的喷嘴板的平面图。
图11为图10所示的喷嘴板的沿F11-F11线的截面图。
图12为从第二面侧示出图10所示的喷嘴板的截面图。
图13为从第一面侧示出第三实施方式的喷墨头的喷嘴板的平面图。
图14为图13所示的喷墨头的沿F14-F14线的截面图。
图15为从第二面侧示出图13所示的喷嘴板的平面图。
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照图1至图9，对喷墨头的第一实施方式进行说明。喷墨头被装载于印刷装置，从该印刷装置接受液体(油墨)的供给，能够对纸张等的印刷对象印刷文字和图像等。用于喷墨头的液体(油墨)除了包含用于形成图像的各种油墨之外，也包含具有在形成图像的用途之外所使用的各种功能的功能性油墨。
喷墨头11被装载于喷墨打印机(印刷装置)，经由管等而与内置于喷墨打印机的罐(油墨罐、液体罐)连接。喷墨头11具备：喷墨头主体12、单元部13、一对电路基板14。
单元部13包含：形成喷墨头主体12和罐之间的路径的一部分的歧管、用于连接于喷墨打印机的构件。一对电路基板14，分别安装于喷墨头主体12。
如图1所示，一对电路基板14分别具有：基板主体15、一对膜载体封装件(FCP16)。基板主体15为形成长方形的印刷配线板。在基板主体15上，安装有各种电子部件和连接器。另外，一对FCP16分别安装于基板主体15。
一对FCP16分别具有：形成有多根配线并具有柔软性的树脂制的膜和、连接于多根配线的IC17。膜为带式自动焊接(TAB)。IC17为用于向电极施加电压的部件。IC17通过树脂而固定于膜。
如图2所示，FCP16的端部，通过异方性导电膜(ACF)而热压连接于基板上的配线图案21。FCP的多根配线通过ACF而电气连接于配线图案21。
喷墨头主体12为用于向印刷对象吐出液滴(油墨滴)的装置。喷墨头主体12安装于单元部13。如图2所示，喷墨头主体12具备：基板22、喷嘴板23、框构件24、以及形成有多个驱动元件31的模块25。
如图2、图3所示，基板22，例如通过氧化铝等的陶瓷形成为长方形的板状。以贯通基板22的方式设置有多个供给孔26及多个排出孔27。
供给孔26在基板22的大致中央部，沿基板22的长度方向排列设置。供给孔26与单元部13的歧管的油墨供给部28连通。供给孔26经由油墨供给部28而连接于罐。
排出孔27在中间夹持有供给孔26的两侧沿长度方向排列被设置。排出孔27与单元部13的歧管的油墨排出部29连通。排出孔27经由油墨排出部29而与罐连接。
框构件24由例如镍合金等形成为四边形的框状。框构件24介于基板22和喷嘴板23之间。框构件24分别粘接于安装面和喷嘴板23。
驱动元件31(形成有多个驱动元件的模块25)通过由例如锆钛酸铅(PZT)形成的板状的两个压电体形成。两个压电体以极化方向在厚度方向上相反的方式而贴合。
形成有多个驱动元件31的模块25，粘接于基板22的安装面。如图2所示，模块25形成为截面梯形。驱动元件31的顶部粘接于喷嘴板23。
如图3所示，模块25上设置有多个槽。槽分别沿与模块25的长度方向(喷墨头11的长度方向)交叉的方向延伸。板状的驱动元件31彼此之间被槽分离。槽内侧的区域成为与后述的第一喷嘴36及第二喷嘴37相对的压力室32。驱动元件31能够使液滴同时从后述的第一喷嘴36及第二喷嘴37吐出。如图2所示，通过喷嘴板23、基板22的供给孔26附近的部分以及模块25的斜面部分，构成用于将液体(油墨)供给至各压力室32的共通液室33。共通液室33与各压力室32连通。
如图4所示，电极34设置于驱动元件31的两面。电极34覆盖槽(压力室32)的底部和驱动元件31的侧面。电极34例如通过对镍薄膜进行激光制图而形成。
如图3所示，在基板22的安装面上，设置有从多个驱动元件31向与基板22的长度方向交差的方向延伸的多个配线图案21。配线图案21，例如通过对形成在基板22上的镍薄膜进行激光制图而形成。
如图3所示，喷嘴板23例如通过聚酰亚胺制的膜形成，形成大致长方形。喷嘴板23与基板22相对。喷嘴板23具有：压力室32侧的第一面23A和与第一面23A相反侧的第二面23B。
如图3所示，贯通喷嘴板23的多个一体化喷嘴35设置于喷嘴板23。多个一体化喷嘴35沿喷嘴板23的长度方向排列。
如图3、图5所示，在各一体化喷嘴35中包含第一喷嘴36和第二喷嘴37。第二喷嘴37在第一喷嘴36的附近，例如在与喷嘴板23的长度方向交叉的方向与第一喷嘴36邻接地设置。第一喷嘴36及第二喷嘴37面向同一压力室32而设置(参照图2)。
如图6所示，第一喷嘴36及第二喷嘴37具有大致相同的形状。第一喷嘴36及第二喷嘴37，例如形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形，贯通第一面23A和第二面23B。第一喷嘴36包含：设置于第一面23A的第一开口部36A、设置于第二面23B的第二开口部36B。第二喷嘴37包含：设置于第一面23A的第三开口部37A、设置于第二面23B的第四开口部37B。
如图5所示，第一开口部36A的一部分以与第三开口部37A的一部分重复的方式而设置。也就是说，第一开口部36A以与第三开口部37A连续的方式而设置。因此，如图6所示，第一喷嘴36的第一面23A侧的部分以与第二喷嘴37的第一面23A侧的部分成为一体的方式而连通，通过上述部分构成共有部。
如图7所示，第二开口部36B与第四开口部37B分离，但设置于第四开口部37B的附近。因此，第一喷嘴36的第二面23B侧的部分从第二喷嘴37的第二面23B侧的部分分离。
如图6所示，第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)从第二面23B向第一面23A直线地延伸。第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)在从第二面23B至第一面23A的途中与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第二喷嘴37的第二周面37C(内周面、侧面、斜面)交叉。
接着，对于上述构成的喷墨头11的制造步骤进行说明。
首先，在由烧制前的陶瓷板(陶瓷生片)构成的基板22上，通过冲压成形而形成供给孔26和排出孔27。接着，烧制基板22。
烧制步骤完成后，在基板22的安装面上，如图3所示，粘接一对作为驱动元件的压电体的模块25。此时，一对模块25通过夹具而定位于基板22，粘接于基板22。
接着，在粘接于基板22的模块25的各个角部，进行所谓的锥形加工(倒角加工)。由此，模块25的各个截面形成如图2所示的梯形。然后，在模块25上形成多个槽(压力室32)，形成板状的驱动元件31。多个槽例如通过IC晶片的切割等中所使用的切割锯的多排刀具而形成。
然后，例如通过无电解电镀，在基板22的安装面、槽(压力室32)的底部、板状的驱动元件31的侧面，形成镍薄膜。通过激光照射而对该镍薄膜进行制图，形成电极34及配线图案21。进一步，将框构件24粘接于基板22，将喷嘴板23粘接于框构件24。进一步，对于喷嘴板23照射激光而形成一体化喷嘴35(第一喷嘴36及第二喷嘴37)。此外，在本实施方式中，将喷嘴板23粘接于框构件24之后，通过激光而在喷嘴板23上形成一体化喷嘴35，但喷嘴的形成方法不限于此。也可以通过冲压加工等预先将一体化喷嘴35形成于喷嘴板23之后，将喷嘴板23粘接于框构件24。
最后，通过ACF将一对电路基板14粘接于基板22，完成喷墨头11。
接下来，对于本实施方式的喷墨头11的液体的吐出动作进行说明。本实施方式的喷墨头11为液体(油墨)循环式的喷墨头11，从罐吐出的油墨经由供给孔26、共通液室33而被供给至压力室32。在压力室32内的吐出中未使用的油墨，从排出孔27被回收至罐。如此，在本实施方式的喷墨头11中，油墨总是在罐和喷墨头11的内部循环。
在此，有关液体(油墨)的吐出动作，在与如图8所示的第一喷嘴36及第二喷嘴37独立、与之连通的压力室32也独立的方式的喷墨头41对比的基础上，进行说明。
如图8所示，在现有的喷墨头41中，当使液体从喷嘴42吐出时，使驱动元件31动作而使压力室32的容积增减。例如，当在暂时使压力室32的容积变大之后，再使压力室32的容积比原来的容积小时，压力室32内的液体被加压，液滴从喷嘴42迅速地向印刷对象吐出。临近液体吐出之前，半月板面43向外界突出，直接朝向印刷对象而作为液滴吐出。液滴吐出后，半月板面43向喷嘴42的内侧后退。如此，在临近印刷之前/之后，半月板面43由于驱动元件31的加压而向箭头方向振动。由此，压力室32内的液体(油墨)也向箭头方向振动。此时，由于第一喷嘴36及与其连通的压力室32，和第二喷嘴37及与其连通的压力室32独立，因此，其内部的液体的振动也相互独立。因此，由于第一喷嘴36及第二喷嘴37的大小差异、以及压力室32的容积的差异，在液体(半月板面43)的振动上也会产生差异。其结果是，在第一喷嘴36和第二喷嘴37之间，在液体的吐出速度、液体的吐出量等的吐出性能上经常会产生差异。
图9中放大本实施方式的喷墨头11的第一喷嘴36及第二喷嘴37的周围而示出。
在喷墨头11中，在使液体从一体化喷嘴35吐出时，与图8同样地，驱动驱动元件31而使压力室32的容积增减。例如，当在暂时使压力室32的容积变大之后，再使压力室32的容积比原来的容积小时，压力室32内的液体被加压，液滴从第一喷嘴36及第二喷嘴37迅速地吐出。临近液体吐出之前，第一喷嘴36及第二喷嘴37的半月板面43向外界突出，直接朝向印刷对象而作为液滴吐出。液滴吐出后，第一喷嘴36的半月板面43及第二喷嘴37的半月板面43向第一喷嘴36及第二喷嘴37的内侧后退。如此，在临近印刷之前/之后，半月板面43由于驱动元件31的加压而向箭头方向振动。伴随于此，第一喷嘴36及第二喷嘴37的压力室32侧(喷嘴板23的第一面23A侧)的部分的液体、以及压力室32内的液体(油墨)也向箭头方向振动。
在本实施方式中，由于第一喷嘴36、第二喷嘴37及与之连通的压力室32相互连通，因此，其内部的液体的振动也是同步的。其结果是，防止了由于第一喷嘴36及第二喷嘴37的大小的差异而在液体的振动(半月板面43的振动)上产生差异。其结果是，防止了在第一喷嘴36和第二喷嘴37之间，在液体的吐出速度、液体的吐出量等的吐出性能上产生差异。
根据第一实施方式，喷墨头11具备：压力室32；喷嘴板23，具有：压力室32侧的第一面23A、与第一面23A相反侧的第二面23B、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第一喷嘴36、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第二喷嘴37；以及驱动元件31，邻接压力室32而设置，使液滴从第一喷嘴36及第二喷嘴37同时吐出，第一喷嘴36的第一面23A侧的部分，与第二喷嘴37的第一面23A侧的部分连通，第一喷嘴36的第二面23B侧的部分，从第二喷嘴37的第二面23B侧的部分分离。
根据该构成，由于能够从第一喷嘴36及第二喷嘴37同时地吐出液滴，因此能够提供一种能够通过一次吐出驱动而吐出多量液滴的喷墨头11。并且，根据上述构成，能够以第一喷嘴36的第一面23A侧的部分和第二喷嘴37的第一面23A侧的部分连续的方式而构成。由此，能够使第一喷嘴36及第二喷嘴37的半月板面43的振动同步(共有)，能够降低由于第一喷嘴36及第二喷嘴37的大小差异而导致的液体的吐出性能的差异。
第一喷嘴36的周面，从第二面23B向第一面23A直线地延伸，并在从第二面23B至第一面23A的途中，与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第二喷嘴37的周面交叉。根据该构成，在第一喷嘴36的周面的途中的位置，能够设置与第二喷嘴37侧连通的部分。由此，能够使第一喷嘴36的第二面23B侧的部分和第二喷嘴37的第二面23B侧的部分进一步接近而配置，在两喷嘴之间，易于使半月板面43的振动取得同步。因此，能够防止由于第一喷嘴36和第二喷嘴37之间的大小差异而在液体的吐出性能上产生差异。
(第二实施方式)
以下，参照图10至图12对于喷墨头11的第二实施方式进行说明。在本实施方式中，喷墨头11中，第一喷嘴36至第四喷嘴52构成共有部，这一点与第一实施方式不同，除此之外与第一实施方式相同。因此，主要对于不同部分进行说明，对于共同的部分省略图示或说明。
图10从压力室32侧(第一面23A侧)示出喷嘴板23。图11示出沿图10中示出的F11-F11线的截面图。图12从外界侧(第二面侧)示出喷嘴板23。
贯通喷嘴板23的多个一体化喷嘴35设置于喷嘴板23。多个一体化喷嘴35，与图1所示同样地，沿喷嘴板23的长度方向排列。
如图10所示，各一体化喷嘴35中包含：第一喷嘴36、第二喷嘴37、第三喷嘴51、第四喷嘴52。第二喷嘴37在第一喷嘴36的附近，例如在与喷嘴板23的长度方向交叉的方向上，邻接于第一喷嘴36而设置。第三喷嘴51在第一喷嘴36的附近，例如在喷嘴板23的长度方向上，邻接于第一喷嘴36而设置。第四喷嘴52在第二喷嘴37的附近，例如在与喷嘴板23的长度方向交叉的方向上，邻接于第二喷嘴37而设置。如图12所示，第一喷嘴36和第四喷嘴52位于对角位置，第二喷嘴37和第三喷嘴51位于对角位置。第一喷嘴36至第四喷嘴52面向同一压力室32而设置。
如图11所示，第一喷嘴36至第四喷嘴52相互具有大致相同的形状。第一喷嘴36至第四喷嘴52贯通第一面23A和第二面23B，例如形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形。第一喷嘴36包含：设置于第一面23A的第一开口部36A和设置于第二面的第二开口部36B。第二喷嘴37包含设置于第一面23A的第三开口部37A和设置于第二面23B的第四开口部37B。
如图10、图12所示，第三喷嘴51包含：设置于第一面23A的第五开口部51A和设置于第二面23B的第六开口部51B。第四喷嘴52具有设置于第一面23A的第七开口部52A和设置于第二面23B的第八开口部52B。
如图10所示，第一开口部36A的一部分以与第三开口部37A及第五开口部51A的一部分重复的方式而设置。因此，第一开口部36A与第三开口部37A及第五开口部51A连续。同样地，第七开口部52A的一部分以与第三开口部37A及第五开口部51A的一部分重复的方式而设置。因此，第七开口部52A与第三开口部37A及第五开口部51A连续。
从而，在本实施方式中，第一喷嘴36至第四喷嘴52的第一面23A侧的部分构成共有部，换言之为一体地设置。
如图12所示，第二开口部36B与第四开口部37B及第六开口部51B分离，但设置于第四开口部37B及第六开口部51B的附近。同样，第八开口部52B与第四开口部37B及第六开口部51B分离，但设置于第四开口部37B及第六开口部51B的附近。因此，第一喷嘴36至第四喷嘴52的第二面23B侧的部分构成相互独立的独立部。
如图11所示，第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)从第二面23B向第一面23A直线地延伸。第一喷嘴36的第一周面36C在从第二面23B至第一面23A的途中，与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第二喷嘴37的第二周面37C(内周面、侧面、斜面)交叉。同样，如图10、图12所示，第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)在从第二面23B至第一面23A的途中，与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第三喷嘴51的第三周面51C(内周面、侧面、斜面)交叉。
此外，第四喷嘴52的第四周面52C(内周面、侧面、斜面)从第二面23B向第一面23A直线地延伸。第四喷嘴52的第四周面52C在从第二面23B至第一面23A的途中，与第二喷嘴37的第二周面37C及第三喷嘴51的第三周面51C交叉。
在本实施方式中，将压力室32夹持于其间的一对驱动元件31，能够使液滴同时从第一喷嘴36、第二喷嘴37、第三喷嘴51、第四喷嘴52吐出。
本实施方式的喷墨头11的制造步骤中，除了作为一体化喷嘴35而形成的喷嘴的数量不同之外，其余与第一实施方式相同。
在本实施方式中，喷墨头11由于包含于一体化喷嘴35的喷嘴的数量不同，因此，通过一次的吐出驱动而能够吐出的液滴(油墨滴)的量不同。也就是说，在本实施方式中，与第一实施方式相比，能够吐出大致2倍量的液滴(油墨滴)。除此之外，发挥与第一实施方式大致相同的作用。
根据本实施方式，喷墨头11具备：压力室32；喷嘴板23，具有：压力室32侧的第一面23A、与第一面23A相反侧的第二面23B、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第一喷嘴36、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第二喷嘴37、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第三喷嘴51、贯通第一面23A和第二面23B并形成随着接近第二面23B而直径变小的锥台形的第四喷嘴52；以及驱动元件31，邻接压力室32而设置，使液滴从第一喷嘴36、第二喷嘴37、第三喷嘴51、第四喷嘴52同时吐出，从第一喷嘴36至第四喷嘴52的第一面23A侧的部分，一体地设置，从第一喷嘴36至第四喷嘴52的第二面23B侧的部分，相互分离。
根据该构成，由于能够从第一喷嘴36至第四喷嘴52同时地吐出液滴，因此能够提供一种能够通过一次吐出驱动而吐出多量液滴的喷墨头11。并且，根据上述构成，能够提供一种第一喷嘴36至第四喷嘴52之间的吐出性能均一的喷墨头11。
(第三实施方式)
以下，参照图13至图15对于喷墨头11的第三实施方式进行说明。在本实施方式中，喷墨头11通过第一喷嘴36至第四喷嘴52的第一面23A侧的部分构成共有部，这一点与第二实施方式相同，但该共有部的形状不同。但是，第三实施方式，在除此之外的部分与第二实施方式相同。因此，主要对于与第二实施方式不同的部分进行说明，对于共同的部分省略图示或说明。
图13从压力室32侧(第一面23A侧)示出喷嘴板23。图14示出沿图13中示出的F14-F14线的截面图。图15从外界侧(第二面侧)示出喷嘴板23。
贯通喷嘴板23的多个一体化喷嘴35设置于喷嘴板23。多个一体化喷嘴35，与图1所示同样地，沿喷嘴板23的长度方向以一定的间隔排列。各一体化喷嘴35中包含：第一喷嘴36、第二喷嘴37、第三喷嘴51、第四喷嘴52。第二喷嘴37在第一喷嘴36的附近，例如在与喷嘴板23的长度方向交叉的方向上，邻接于第一喷嘴36而设置。第三喷嘴51在第一喷嘴36的附近，例如在喷嘴板23的长度方向上，邻接于第一喷嘴36而设置。第四喷嘴52在第二喷嘴37的附近，例如在与喷嘴板23的长度方向交叉的方向上，邻接于第二喷嘴37而设置。如图15所示，第一喷嘴36和第四喷嘴52位于对角位置，第二喷嘴37和第三喷嘴51位于对角位置。第一喷嘴36至第四喷嘴52面向同一压力室32而设置。
第一喷嘴36至第四喷嘴52相互具有大致相同的形状。也就是说，第一喷嘴36至第四喷嘴52分别形成锥台形。第一喷嘴36包含：设置于第一面23A的第一开口部36A和设置于第二面的第二开口部36B。第二喷嘴37包含设置于第一面23A的第三开口部37A和设置于第二面23B的第四开口部37B。第三喷嘴51包含：设置于第一面23A的第五开口部51A和设置于第二面23B的第六开口部51B。第四喷嘴52具有设置于第一面23A的第七开口部52A和设置于第二面23B的第八开口部52B。
在本实施方式中，第一开口部36A至第四开口部37B一体化而构成一个大致方形的共通开口部。因此，在本实施方式中，第一喷嘴36至第四喷嘴52的第一面23A侧的部分，构成大致四边形的共有部，并且，换言之为一体地设置。
如图15所示，第二开口部36B与第四开口部37B及第六开口部51B分离，但设置于第四开口部37B及第六开口部51B的附近。同样，第八开口部52B与第四开口部37B及第六开口部51B分离，但设置于第四开口部37B及第六开口部51B的附近。因此，第一喷嘴36至第四喷嘴52的第二面23B侧的部分，构成相互独立的独立部。
如图14所示，第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)从第二面向第一面直线地延伸。第一喷嘴36的第一周面36C在从第二面23B至第一面23A的途中，与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第二喷嘴37的第二周面37C(内周面、侧面、斜面)交叉。同样，如图13、图15所示，第一喷嘴36的第一周面36C(内周面、侧面、斜面)在从第二面23B至第一面23A的途中，与从第二面23B向第一面23A直线地延伸的第三喷嘴51的第三周面51C(内周面、侧面、斜面)交叉。
此外，第四喷嘴52的第四周面52C(内周面、侧面、斜面)从第二面23B向第一面23A直线地延伸。第四喷嘴52的第四周面52C在从第二面23B至第一面23A的途中，与第二喷嘴37的第二周面37C及第三喷嘴51的第三周面51C交叉。
在本实施方式中，将压力室32夹持于其间的一对驱动元件31能够使液滴同时从第一喷嘴36、第二喷嘴37、第三喷嘴51、第四喷嘴52吐出。
本实施方式的喷墨头11的制造步骤与第二实施方式大致相同。在本实施方式中，在一体化喷嘴35的形成步骤中，将第一喷嘴36至第四喷嘴52的第一面23A侧的部分作为大致方形的共通开口部而形成。一体化喷嘴35的形成方法，既可以为激光加工，也可以为冲压加工。在本实施方式中，喷墨头11发挥与第二实施方式大致相同的作用。
在本实施方式中，由于能够通过第一喷嘴36至第四喷嘴52同时吐出液滴，因此，能够提供一种通过一次的吐出驱动而能够吐出多量的液滴的喷墨头11。并且，根据上述构成，能够提供一种第一喷嘴36至第四喷嘴52之间的吐出性能均一的喷墨头11。
以上对于第一至第三实施方式进行了说明，也可以适宜组合上述的实施方式中的构成要素而实施。
以上说明了本发明的几个实施方式，上述实施方式仅作为例子而提示，并无意限定发明的范围。新的实施方式，能够以各种方式被实施，在不脱离本发明主旨的范围内，能够进行各种省略、替换、变更。这些实施方式及变形，在包含于发明的范围或主旨，并也包含于与权利要求所记载的发明相等的范围内。
符号说明
11喷墨头；23喷嘴板；23A第一面；23B第二面；31驱动元件；32压力室；36第一喷嘴；36C第一周面；37第二喷嘴；37C第二周面；51第三喷嘴；52第四喷嘴。

Claims (10)

1.一种喷墨头，其特征在于，
具备：
压力室；
喷嘴板，具有所述压力室侧的第一面以及与所述第一面相反一侧的第二面；以及
多个一体化喷嘴，具有第一喷嘴和第二喷嘴，所述第一喷嘴和所述第二喷嘴设置于所述喷嘴板并贯通所述喷嘴板，
所述一体化喷嘴沿所述喷嘴板的长度方向排列，
所述一体化喷嘴的所述第一喷嘴和所述第二喷嘴面向同一所述压力室设置。
2.根据权利要求1所述的喷墨头，其特征在于，
所述一体化喷嘴的所述第二喷嘴在与所述喷嘴板的长度方向交叉的方向与所述第一喷嘴邻接地设置。
3.根据权利要求1或2所述的喷墨头，其特征在于，
所述一体化喷嘴的所述第一喷嘴和所述第二喷嘴具有大致相同的形状。
4.根据权利要求1所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷墨头被装载于喷墨打印机，且与内置于所述喷墨打印机的罐连接。
5.根据权利要求1所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷墨头还具备：喷墨头主体、单元部、以及一对电路基板。
6.根据权利要求5所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷墨头主体具备：
基板；
所述喷嘴板；
框构件；以及
模块，形成有多个驱动元件。
7.根据权利要求6所述的喷墨头，其特征在于，
所述框构件介于所述基板和所述喷嘴板之间。
8.根据权利要求5所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷墨头主体安装于所述单元部。
9.根据权利要求1所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷嘴板通过聚酰亚胺制的膜形成。
10.根据权利要求1所述的喷墨头，其特征在于，
所述喷嘴板形成长方形。
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