CN106341005A - 层叠铁芯的制造方法和制造装置 - Google Patents

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Abstract

提供了一种层叠铁芯的制造方法。该方法包括：收纳临时层叠并且从模具排出的多个块铁芯，各个块铁芯通过层叠利用模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成；利用块铁芯分离单元分别地分离临时层叠的块铁芯；并且在与模具的位置不同的地方，利用旋转和层叠单元以与临时层叠的块铁芯在分离之前的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠各个分离的块铁芯。

Description

层叠铁芯的制造方法和制造装置
技术领域
本发明涉及一种制造层叠铁芯的方法和制造层叠铁芯的装置，其通过在与模具的位置不同的地方(即，模具外部)旋转和层叠多个块铁芯，该多个块铁芯分别通过层叠利用模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成。
背景技术
通过层叠从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成层叠铁芯。由于该薄板工件具有板厚偏差，所以将各个铁芯片旋转给定角度而后层叠(所谓的旋转和层叠)，以从而消除薄板工件的板厚偏差。
例如，作为专利文献1的JP-A-2011-156585公开了旋转和层叠，并且这能够提高诸如层叠铁芯的方正度或平行度这样的尺寸精度，结果，作为提高电机特性的方法，旋转和层叠是非常有效的。
用于进行旋转和层叠的装置(旋转和层叠装置)包括：外壳(所谓的模具内旋转和层叠)，其并入到用于制造铁芯片的冲裁模具(在下文中也简称为模具)内；以及安装在冲裁模具外的外壳(所谓的模具外旋转和层叠)。
在后者的情况下，利用冲裁模具冲裁并且形成铁芯片，并且将以任意层叠厚度层叠的层叠体(在下文中称为块铁芯)排出到模具外，而后在与冲裁分离的步骤中旋转和层叠各个块铁芯。
位于各个块铁芯的最下层的铁芯片仅设置有通孔(填缝通孔)，以减小为了将在层叠方向上相邻的铁芯片互相固定的目的而形成的填缝突起的干涉。因此，各个块铁芯能够平顺地旋转和层叠。
在上述旋转和层叠之后，对于定子铁芯，各个块铁芯通过焊接而互相固定，并且，对于转子铁芯，具有在堆叠各个块铁芯的情况下利用树脂填充磁石插入孔的步骤，结果，各个块铁芯使用树脂的约束力互相固定。
作为通过层叠多个块铁芯而形成的层叠铁芯，作为专利文献2的JP-A-11-55906公开了由通过分别层叠具有不同形状的两种以上的铁芯片而形成的多个块铁芯(CB1至CB5)构成的层叠铁芯。
在以这种方式构成的层叠铁芯中，多个块铁芯(CB 1至CB5)中的各个块铁芯必须满足层叠厚度(铁芯片的层叠高度)的管理值，结果，检查各个块铁芯的层叠厚度，并且使用满足层叠厚度的管理值的块铁芯来旋转并且层叠各个块铁芯。
专利文献1：JP-A-2011-156585
专利文献2：JP-A-11-55906
发明内容
由于从模具排出的层叠铁芯处于各个块铁芯层叠的状态(临时层叠状态)，所以为了检查各个块铁芯的层叠厚度，需要一度将层叠的块铁芯分离或分解。结果，在制造层叠铁芯的情况下，需要再次层叠和组装各个分离的块铁芯。
当工人手动做此工作时，工人可能弄错各个块铁芯的层叠顺序或旋转和层叠的角度，结果可能产生缺陷产品。
另外，在进行从层叠铁芯去除毛刺(在将填缝突起嵌合到填缝通孔内时产生的物质)的工作的情况下，必须在分解各个块铁芯之后完成毛刺的去除工作，并且当随后旋转和层叠各个块铁芯时，可能像上述的检查层叠厚度的情况一样，弄错各个块铁芯的层叠顺序或旋转和层叠的角度。
鉴于这样的情况已经完成了本发明，并且本发明的不受限制的目的是提供一种制造层叠铁芯的方法和制造层叠铁芯的装置，其能够在不弄错各个块铁芯的层叠顺序或旋转和层叠的角度的情况下旋转和层叠各个块铁芯。
本发明的第一方面提供了一种用于制造层叠铁芯的方法，该方法包括：收纳临时层叠并且从模具排出(eject)的多个块铁芯，各个所述块铁芯通过层叠利用所述模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成；利用块铁芯分离单元分别地(individually)分离临时层叠的所述块铁芯；以及在与所述模具的位置不同的地方，利用旋转和层叠单元以与临时层叠的所述块铁芯在分离之前的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠各个分离的所述块铁芯。
根据本发明的第一方面的层叠铁芯的制造方法可以被构成为使得：将各个分别分离的所述块铁芯在放置台的周向上间隔地顺次布置在能够围绕轴心旋转的盘状的所述放置台上。
这里，该方法可以还包括：在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用层叠厚度检查单元检查各个所述块铁芯的层叠厚度。
该方法可以还包括：在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用形状检查单元检查各个所述块铁芯的形状。
该方法可以再包括：在分离临时层叠的所述块铁芯之前，利用反转单元反转多个临时层叠的所述块铁芯的单元的前面和后面。
这里，该方法可以还包括：在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用毛刺去除单元去除在各个所述块铁芯的后侧处突出的毛刺。
本发明的第二方面提供了一种层叠铁芯的制造装置，该装置包括：块铁芯分离单元，其设置在上游侧，并且收纳临时层叠并且从模具排出的多个块铁芯，各个所述块铁芯通过层叠使用所述模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成，其中，所述块铁芯分离单元分别地分离临时层叠的所述块铁芯；以及旋转和层叠单元，其设置在所述块铁芯分离单元的下游侧，并且在与所述模具的位置不同的地方以与临时层叠的所述块铁芯在分离之前的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠分离的各个所述块铁芯。
根据本发明的第二方面的层叠铁芯的制造装置可以还包括：盘状的放置台，所述放置台能够围绕轴心旋转，其中，能够将利用所述块铁芯分离单元而分别地分离的各个所述块铁芯在周向上间隔地布置在所述放置台上。
这里，该装置可以还包括层叠厚度检查单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述层叠厚度检查单元检查由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的层叠厚度。
该装置可以还包括形状检查单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述形状检查单元检查由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的形状。
该装置可以再包括反转单元，在所述块铁芯分离单元的上游侧，所述反转单元反转多个临时层叠的所述块铁芯的单元的前面和后面。
这里，该装置可以还包括毛刺去除单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述毛刺去除单元去除在由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的后侧处突出的毛刺。
在根据本发明的方面的层叠铁芯的制造方法和装置中，在与模具的位置不同的地方旋转和层叠多个块铁芯的情况下，利用块铁芯分离单元分别地分离临时层叠的块铁芯，并且利用旋转和层叠单元旋转和层叠各个分离的块铁芯，结果，能够旋转和层叠各个块铁芯，而不弄错各个块铁芯的层叠顺序或旋转和层叠的角度。因此，能够防止缺陷产品的产生。
并且，当将各个分别分离的块铁芯在放置台的周向上以特定间隔布置在能够围绕轴心旋转的盘状的放置台上时，与直线地布置各个分离的块铁芯的情况相比，能够节省空间。
特别地，在进行去除毛刺的工作和检查放置台上的各个块铁芯的层叠厚度或形状的工作的情况下，能够通过旋转盘状的放置台而将放置台上的各个块铁芯顺次移动到上述各项工作的地方。因此，由于能够与各个块铁芯的分离工作或旋转和层叠工作并行地进行各项工作，所以能够提高工作效率。
附图说明
在附图中：
图1A是通过根据本发明的一个实施例的层叠铁芯的制造方法所制造的层叠铁芯的截面侧视图；
图1B是根据变形例的层叠铁芯的截面侧视图；
图2是层叠铁芯的制造方法的反转步骤和块铁芯分离步骤的说明图；
图3是示出层叠铁芯的制造方法的反转步骤之前和之后的块铁芯的层叠顺序的说明图；
图4是示出层叠铁芯的制造方法的毛刺去除步骤的说明图；
图5是层叠铁芯的制造方法的层叠厚度检查步骤和形状检查步骤的说明图；
图6是层叠铁芯的制造方法的旋转和层叠步骤的说明图；并且
图7是旋转和层叠步骤的说明图。
具体实施方式
将参考附图描述实施本发明的实施例，并且将理解本发明。
首先，将参考图1A描述利用根据本发明的一个实施例的层叠铁芯的制造方法所制造的层叠铁芯10。
层叠铁芯10是转子铁芯(或简称为转子)。
该层叠铁芯10通过顺次旋转和层叠多个(在这里是六个)块铁芯No.1至No.6而形成，该多个块铁芯No.1至No.6通过分别层叠多个环状铁芯片而形成。这里，块铁芯No.1与No.6、No.2与No.5、以及No.3与No.4分别具有相同的形状，但是，例如，所有的块铁芯可以具有相同的形状或不同的形状。
而且，能够通过反转图1A所示的各个块铁芯No.1至No.6的前侧和后侧、并且改变(替换)各个块铁芯的层叠顺序，而形成图1B的层叠铁芯11。
层叠铁芯10的中心形成有轴孔(轴孔)12，并且由形成在层叠铁芯10的层叠方向上的通孔制成的用于永久磁石的多个磁石插入孔(未示出)形成在以该轴孔12为中心的周围(周向)。永久磁石使用树脂(热固性树脂(例如，环氧树脂)或热塑性树脂)固定到该磁石插入孔内。
该层叠铁芯10还形成有多个减重孔(未示出)，该多个减重孔由层叠铁芯10的以轴孔12为中心的周围的通孔制成。
构成层叠铁芯10的块铁芯No.1至No.6使用填充各个磁石插入孔的以上树脂的约束力而互相固定，然而可以进一步使用焊接来接合。
另外，构成块铁芯No.1至No.6的铁芯片具有环状的一体结构，然而可以具有能够环状地接合多个圆弧状的铁芯片部的分割结构，或者是这样的结构：其能够通过接合部连接多个圆弧状的铁芯片部在周向上的一部分、并且折叠该接合部以形成为环状。
例如，该铁芯片从由具有大约0.10至0.5mm的厚度的非晶体材料或电磁钢板制成的薄板工件(薄金属板)冲裁并形成。另外，铁芯片可以是从一个薄板工件冲裁的片，或者从多个(例如，两个、或三个以上)层叠的薄板工件冲裁的片。
在层叠方向上相邻的铁芯片通过填缝突起互相接合，并且位于图1A所示的各个块铁芯No.1至No.6的最上层的铁芯片或位于图1B所示的各个块铁芯No.1至No.6的最下层的铁芯片仅形成有上述通孔。
层叠铁芯10(相似地，层叠铁芯11)能够置于夹具13上。
在旋转和层叠各个块铁芯No.1至No.6的情况下使用夹具13，并且夹具13包括支撑台14和在该支撑台14上直立的多个定位杆15。在使用中，通过将各个定位杆15插入到层叠铁芯10的减重孔内而使层叠铁芯10相对于夹具13定位。
因此，即使在各个块铁芯No.1至No.6仅层叠而不互相接合各个块铁芯的状态下，也能够防止块铁芯在运输的情况下松动。
而且，层叠铁芯可以是定子铁芯(定子)。
该层叠铁芯通过旋转和层叠多个块铁芯而形成，该多个块铁芯分别通过层叠从上述薄板工件冲裁的多个环状铁芯片而形成。另外，利用焊接将旋转和层叠的块铁芯互相接合。
层叠铁芯具有环状轭部以及一体地连接于该轭部的内周侧的多个磁极部。通过层叠具有轭片部和磁极片部的多个铁芯片而分别形成轭部和磁极部。另外，磁极片部通过从条状材料冲裁狭槽而形成。
随后，将参考图1A和2至7来描述根据本发明的一个实施例的用于制造层叠铁芯的装置20(在下文中也简称为制造装置)。另外，图2和4至7示出平面图中的制造装置20的示意图。
制造装置(旋转和层叠装置)20是用于在与模具的位置不同的位置旋转和层叠多个块铁芯No.1至No.6(在图2、4至7中简单地描述为1至6)的装置，该多个块铁芯No.1至No.6分别通过层叠利用模具(未示出)从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成。制造装置20包括基台21、以及形成在该基台21上的搬运单元22、反转单元23、块铁芯分离单元24、毛刺去除单元25、层叠厚度检查单元26、形状检查单元27、和旋转和层叠单元28。在下文中，将进行详细描述。
搬运单元22水平地搬运从模具排出的临时层叠块铁芯No.1至No.6，即，在维持其层叠状态的情况下的处于临时层叠状态的层叠铁芯29。
作为该搬运单元22，例如，能够使用滚轮搬运器，但是搬运单元22不限于该搬运器。
搬运单元22的中间的位置设置有反转单元23。
该反转单元23反转临时层叠块铁芯No.1至No.6单元的前面和后面(即，处于临时层叠状态的层叠铁芯29的上部和下部)，如图2和3所示。例如，反转单元23能够被构造为包括：把持部，其能够一体地把持临时层叠块铁芯No.1至No.6；以及旋转轴，其形成在该把持部上并且180°反转该把持部，然而只要能够一体地反转临时层叠块铁芯No.1至No.6，就不限于该构造。
反转单元23的安装位置不受特别限制，只要安装位置是模具的下游侧和块铁芯分离单元24的上游侧，并且可以是例如基台21的外部。
因此，如图3所示，在临时层叠状态下，块铁芯的层叠顺序以No.6至No.1的顺序从顶部到底部布置，而通过反转单元23改变为从顶部到底部以No.1至No.6的顺序。通过该操作，向下突出的块铁芯No.1的填缝突起30向上突出。
如图2所示，搬运单元22(反转单元23)的下游侧设置有块铁芯分离单元24。
该块铁芯分离单元24分别地分离临时层叠的块铁芯No.1至No.6。例如，块铁芯分离单元24能够被构造为具有机器臂，该机械臂包括用于把持块铁芯No.1至No.6的每个块铁芯的把持部，然而不限于该构造。
另外，各个分离的块铁芯No.1至No.6通过块铁芯分离单元24而布置在盘状的放置台31上。
在基台21上，放置台31围绕轴心可旋转地形成。
该放置台31的外周侧设置有多个(在这里是12个)固定部32，该固定部32能够在放置台31的周向上以特定间隔或距离布置各个块铁芯No.1至No.6。
因此，能够通过旋转放置台31经过预定角度(在这里是90°)，使不放置块铁芯的固定部32间断地布置在搬运单元22的下游侧端部附近。
如图4所示，块铁芯分离单元24的下游侧和旋转和层叠单元28的上游侧设置有毛刺去除单元25。
该毛刺去除单元25去除向通过块铁芯分离单元24分别地分离的各个块铁芯No.1至No.6的后侧突出的毛刺(在将填缝突起嵌合到填缝通孔内时产生的物质)。例如，毛刺去除单元25具有刷部，其用于与固定于放置台31的固定部32的块铁芯(图4中的块铁芯No.1至No.3)进行旋转接触。另外，刷部形成为能够在块铁芯上向上和向下移动，并且总是停在块铁芯的上方，并且仅在使用时与块铁芯的后表面进行接触。而且，在使用中，通过利用设置有吸引机构的盖覆盖块铁芯和刷部，去除的毛刺能够被吸引和找回而不分散。
如图5所示，毛刺去除单元25(块铁芯分离单元24)的下游侧和旋转和层叠单元28的上游侧设置有层叠厚度检查单元26和形状检查单元27。
层叠厚度检查单元26检查通过块铁芯分离单元24而分别分离的块铁芯No.1至No.6中的每个块铁芯的层叠厚度，并且，例如，能够使用深度计。
形状检查单元27检查通过块铁芯分离单元24而分别分离的块铁芯No.1至No.6中的每个块铁芯的形状(轮廓形状)，并且能够通过例如使用成像相机的图像处理来实施。
如图6和7所示，层叠厚度检查单元26和形状检查单元27的下游侧设置有旋转和层叠单元28。
该旋转和层叠单元28以与刚好在分离之前，即，通过反转单元23反转之后(图3的右侧)的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠各个分离的块铁芯No.1至No.6。例如，旋转和层叠单元28能够被构造为包括机器臂，该机器臂具有用于把持各个块铁芯的把持部，并且具有将各个把持的块铁芯旋转经过预设角度的功能，然而不限于该构造。
能够通过将各个块铁芯No.1至No.6顺序放置在夹具13上而进行该旋转和层叠，该夹具13通过夹具供给单元34布置于放置台31附近。
另外，在将各个块铁芯No.1至No.6放置在夹具13上的情况下，通过使用成像相机的图像处理在放置之前识别形成在各个块铁芯No.1至No.6中的显示的位置，并且使各个块铁芯旋转预设角度。
以这种方式，能够得到图1A所示的层叠铁芯10。
在该层叠铁芯10的块铁芯No.6中，填缝突起35突出，但是能够在随后的步骤中去除(压碎)该填缝突起35。
如上所述，通过制造装置20旋转和层叠的层叠铁芯10在被置于夹具13上的状态下被搬运到下游侧，并且利用上述树脂且进一步使用焊接填充各个磁石插入孔，能够将块铁芯No.1至No.6互相接合。
另外，上述的块铁芯分离单元24、毛刺去除单元25、层叠厚度检查单元26、形状检查单元27、和旋转和层叠单元28在放置台31的旋转方向上从上游侧朝着下游侧围绕放置台31顺次布置，但是不限于该布置。例如，可以直线地布置块铁芯分离单元24、毛刺去除单元25、层叠厚度检查单元26、形状检查单元27和旋转和层叠单元28，而不使用放置台31。
随后，将参考图1A和2至7描述根据本发明的一个实施例的层叠铁芯的制造方法。
层叠铁芯10的制造方法是这样的方法：其用于在与模具的位置不同的地方旋转和层叠多个块铁芯No.1至No.6，该多个块铁芯No.1至No.6分别通过层叠利用模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成。该方法包括：反转步骤、块铁芯分离步骤、毛刺去除步骤、层叠厚度检查步骤、形状检查步骤、和旋转和层叠步骤。在下文中，将进行详细描述。
(反转步骤)
如图2所示，从模具排出的临时层叠的块铁芯No.1至No.6，即，在维持其层叠状态的情况下的处于临时层叠状态的层叠铁芯29由搬运单元22水平地搬运。
在该搬运期间(在块铁芯分离步骤之前)，通过反转单元23反转临时层叠的块铁芯No.1至No.6的单元的前面和后面(即，处于临时层叠状态的层叠铁芯29的上部和下部)，如图2和3所示。
(块铁芯分离步骤)
如图2所示，通过块铁芯分离单元24，临时层叠的块铁芯No.1至No.6分别地分离、并且顺次布置在形成于放置台31上的各个固定部32中。
另外，在图2中，在将构成处于临时层叠状态的层叠铁芯29的块铁芯No.1至No.6中的块铁芯No.1至No.3首先布置在固定部32中之后，将放置台31旋转90°，并且将其余的块铁芯No.4至No.6布置在固定部32中。
(毛刺去除步骤)
如图4所示，通过毛刺去除单元25去除在块铁芯No.1至No.3的后侧处突出的毛刺。
另外，此时，其它的块铁芯No.4至No.6布置在固定部32中，结果，能够并行进行多个工作。
(层叠厚度检查步骤)
如图5所示，通过层叠厚度检查单元26检查块铁芯No.1至No.3的层叠厚度。这里满足层叠厚度的管理值的块铁芯进入下一步骤，并且丢弃不满足层叠厚度的管理值的块铁芯。
而且，此时，其它的块铁芯No.4至No.6进行毛刺处理，结果能够并行进行多个工作。
(形状检查步骤)
如图5所示，通过形状检查单元27检查块铁芯No.1至No.3的形状。这里，具有正常形状的块铁芯进入下一步骤，并且丢弃具有缺陷形状的块铁芯。
另外，可以在与上述层叠厚度检查步骤的时间不同的时间进行形状检查步骤，但是能够同时地进行形状检查步骤和层叠厚度检查步骤，从而提高工作效率。
(旋转和层叠步骤)
如图6和7所示，利用旋转和层叠单元28，将进行了毛刺去除步骤、层叠厚度检查步骤和形状检查步骤的各个分离的块铁芯No.1至No.6以与刚好在分离之前，即，通过反转单元23反转之后(图3中的右侧)的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠在夹具13上。
在使用成像相机通过图像处理识别形成在各个块铁芯No.1至No.6中的显示的位置之后，能够通过将各个块铁芯No.1至No.6顺次布置在夹具13上而进行该旋转和层叠，该夹具13通过夹具供给单元34布置于放置台31附近。
另外，当不能识别显示的位置时，未找到旋转和层叠的角度，结果，停止旋转和层叠，并且随后，使用能够识别显示的位置的块铁芯进行旋转和层叠。
在图7中，各个块铁芯No.1至No.6旋转180°，并且一个接一个地层叠，但是能够根据例如层叠铁芯的种类而改变旋转的角度。
以这种方式，能够得到图1A所示的层叠铁芯10。
另外，在完成上述的毛刺去除步骤、层叠厚度检查步骤和形状检查步骤之后，能够通过反转各个块铁芯No.1至No.6的前面和后面、并且改变(替换)块铁芯的层叠顺序而得到图1B所示的层叠铁芯11。
如上所述，通过制造装置20旋转和层叠的层叠铁芯10在置于夹具13上的状态下被搬运到下游侧，并且利用上述树脂且进一步使用焊接填充各个磁石插入孔，将块铁芯No.1至No.6互相接合。
以上已经参考实施例描述了本发明，但是本发明不限于在上述实施例中描述的构造，并且还包括在权利要求中描述的主题的范围内考虑的其它实施例和变形例。例如，通过将上述的各个实施例的一部分或全部与变形例结合而构成本发明的层叠铁芯的制造方法和层叠铁芯的制造装置的情况也包括在本发明的权利的范围中。
例如，层叠铁芯的结构不限于上述实施例，并且可以使用形成有油孔的结构。能够通过上述形状检查单元进行该油孔的形状检查。
并且，上述实施例描述了由反转单元、块铁芯分离单元、毛刺去除单元、层叠厚度检查单元、形状检查单元、和旋转和层叠单元构成层叠铁芯的制造装置的情况。然而，层叠铁芯的制造装置不限于该情况，并且当需要时，可以仅由块铁芯分离单元和旋转和层叠单元构成，并且还能够通过选择性地将反转单元、毛刺去除单元、层叠厚度检查单元和形状检查单元中的任意一个或两个以上增加到块铁芯分离单元和旋转和层叠单元而构成。另外，在这种情况下，构成层叠铁芯的制造方法的各个步骤相似地构成。

Claims (12)

1.一种层叠铁芯的制造方法，该制造方法包括：
收纳临时层叠并且从模具排出的多个块铁芯，每个所述块铁芯通过层叠多个铁芯片而形成，该多个铁芯片利用所述模具从薄板工件冲裁；
利用块铁芯分离单元分别地分离临时层叠的所述块铁芯；以及
在与所述模具的位置不同的地方，利用旋转和层叠单元以与临时层叠的所述块铁芯的在分离之前的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠各个分离的所述块铁芯。
2.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，将各个分别分离的所述块铁芯在盘状的放置台的周向上成间隔地顺次布置在所述放置台上，所述放置台能够围绕轴心旋转。
3.根据权利要求1或2所述的层叠铁芯的制造方法，还包括：
在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用层叠厚度检查单元检查各个所述块铁芯的层叠厚度。
4.根据权利要求1或2所述的层叠铁芯的制造方法，还包括：
在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用形状检查单元检查各个所述块铁芯的形状。
5.根据权利要求1或2所述的层叠铁芯的制造方法，还包括：
在分离临时层叠的所述块铁芯之前，利用反转单元反转多个临时层叠的所述块铁芯的单元的前面和后面。
6.根据权利要求5所述的层叠铁芯的制造方法，还包括：
在分离临时层叠的所述块铁芯与旋转和层叠分离的所述块铁芯之间，利用毛刺去除单元去除在各个所述块铁芯的后侧处突出的毛刺。
7.一种层叠铁芯的制造装置，该制造装置包括：
块铁芯分离单元，该块铁芯分离单元设置在上游侧，并且收纳临时层叠并且从模具排出的多个块铁芯，各个所述块铁芯通过层叠利用所述模具从薄板工件冲裁的多个铁芯片而形成，其中，所述块铁芯分离单元分别地分离临时层叠的所述块铁芯；以及
旋转和层叠单元，该旋转和层叠单元设置在所述块铁芯分离单元的下游侧，并且在与所述模具的位置不同的地方，以与临时层叠的所述块铁芯在分离之前的层叠顺序不同的顺序旋转和层叠各个分离的所述块铁芯。
8.根据权利要求7所述的层叠铁芯的制造装置，还包括：
盘状的放置台，所述放置台能够围绕轴心旋转，其中，利用所述块铁芯分离单元而分别地分离的各个所述块铁芯能够在周向上成间隔地布置在所述放置台上。
9.根据权利要求7或8所述的层叠铁芯的制造装置，还包括：
层叠厚度检查单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述层叠厚度检查单元检查由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的层叠厚度。
10.根据权利要求7或8所述的层叠铁芯的制造装置，还包括：
形状检查单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述形状检查单元检查由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的形状。
11.根据权利要求7或8所述的层叠铁芯的制造装置，还包括：
反转单元，在所述块铁芯分离单元的上游侧，所述反转单元反转多个临时层叠的所述块铁芯的单元的前面和后面。
12.根据权利要求11所述的层叠铁芯的制造装置，还包括：
毛刺去除单元，在所述块铁芯分离单元的下游侧和所述旋转和层叠单元的上游侧，所述毛刺去除单元去除在由所述块铁芯分离单元分别地分离的各个所述块铁芯的后侧处突出的毛刺。
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