CN1063374C

CN1063374C - 不重磨端铣刀

Info

Publication number: CN1063374C
Application number: CN95118892A
Authority: CN
Inventors: 新井辰夫; 齐藤贵宣; 麻生典夫
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1994-11-11
Filing date: 1995-11-10
Publication date: 2001-03-21
Anticipated expiration: 2015-11-10
Also published as: CN1130115A; KR960017021A; DE69520062D1; JP3376727B2; EP0711619B1; EP0711619A1; DE69520062T2; KR100258298B1; US5947649A; JPH08141818A

Abstract

第一和第二刀片4A和4B以下述方式设置在端铣刀体1前端的外周上，即在周缘上刀片4A和4B可替换。刀片4A和4B上切削刃围绕轴线0的旋转轨迹相互重叠。刀片4A的切削刃比刀片4B的切削刃突伸出前端更多一些。刀片4C邻近刀片4B基端设置，以便使在最靠近前端设置的刀片4C上切削刃的旋转轨迹与刀片4B上后端的旋转轨迹之间无间隙形成。刀片4是同样形状和尺寸的一种类型刀片。

Description

不重磨端铣刀

本发明涉及一种不重磨端铣刀，用于对各类工件进行开槽或切槽加工。

作为这种类型的端铣刀的一个例子已由日本实用新型专利号6-7855加以公开。此专利所公开的端铣刀构成如下。在通常为圆柱形的端铣刀刀体的外周上形成呈螺旋状的多个刀片安装座，四边形片状不重磨刀片(在以后称作“刀片”)以使刀片对着端铣刀外周的方向、以可拆卸的方式安装到各刀片安装座上，每个构成四边形体的不重磨四边形刀片表面被用作外周后角面。刀片上形成的棱构成端铣刀的外周刃，其构成方式使外周刃围绕着端铣刀体轴线的旋转轨迹是无间隙的。

另外，与上述的有外周刃的刀片形状不同的四边形体片状刀片安装在端铣刀前端之外周上，其安装方式使构成四边形的形状的刀片表面面向端铣刀的前端。在四边形形状的刀片表面的侧棱上形成的刀刃之一被用作端铣刀的端切削刃。刀片上还有前端和外端刃，以及端切削刃。而且，前端和外周刃从端切削刃朝着端铣刀体前端的外周延伸。围绕着轴线O的外周刃的旋转轨迹与前端和外周刃的后端旋转轨迹之间是无间隙的，从而前端，和外周刃可构成外周刃的前端部。

然而，上述构成的不重磨端铣刀具有如下问题，形成端切削刃的刀片的形状与形成外周切削刃的刀片的形状是不同的，这样使一个端铣刀体上的刀片的维修十分复杂和困难。特别是，装在端铣刀体前端上的刀片不仅构成端切削刃，而且也构成形成外周刃前端部的前端和外周刃。因此这种类型的刀片十分容易磨损。除此之外，由于这种类型刀片的形状与构成外周刃的另一种刀片的形状不同，所以它们是不能互换的两种类型的刀片，这就要求预先准备前一类型的额外刀片以快速地解决上述的过早磨损问题，其结果是刀片的维修变得更加复杂和困难了。

因此，鉴于上述的缺陷，本发明的一个目的是提供一种不重磨端铣刀，其中，可以简化刀片的维修，以及可以抑制形成端切削刃的刀片的前端和外周刃的那种磨损，从而使刀片寿命延长。

为了实现上述目的，本发明提供的不重磨端铣刀包括一个大致为圆柱形的在其外周上形成有多个刀片安装座的端铣刀刀体，以及多个具有相同形状和尺寸、以可拆卸方式分别安装在各所述刀片安装座上的可互换四边形片状刀片，所述刀片安装座的布置和所述刀片在所述安装座上的安装使得所述刀片的一个四边形表面作为一个前刀面并指向所述端铣刀的旋转方向，其特征在于，所述可互换刀片包括至少一对位于端铣刀刀体前端的、包括一个第一刀片和一个第二刀片的刀片，以及至少一个相邻于所述第二刀片基端设置的第三可互换刀片，所述第一和第二刀片在所述端铣刀刀体周缘方向上可相互替换；每个所述刀片的一个切削刃具有一个正前角，所述第一和第二刀片的切削刃围绕所述端铣刀刀体的轴线的旋转轨迹是相互重叠的，接纳所述第一和第二刀片的所述安装座设置成使所述第一刀片的切削刃的轴向前角小于所述第二刀片的切削刃的轴向前角，从而使所述第一刀片的所述切削刃比所述第二刀片的所述切削刃向所述端铣刀的前端突伸出更多一些，所述第三刀片安装成使所述第三刀片的一个切削刃的旋转轨迹与所述第二刀片的切削刃的一个后端重叠，从而所述第二和第三刀片安排成向所述端铣刀的后端螺旋形伸展。

在上述构成的不重磨端铣刀中，构成端切削刃的第一刀片的形状和尺寸与构成外周刃的第二和第三刀片的形状和尺寸是相同的。也就是说，由于端铣刀体上的所有刀片只是一种类型，所以刀片的维修可以明显地简化。此外，用作前端和外周刃的第一刀片的刀刃相对第二刀片的刀刃以这样的方式设置，以使第一和第二刀片之刀刃围绕着轴线的旋转轨迹能相互重叠。由于用这种布置，作用到第一刀片的刀刃上的负载可以减小，从而抑制第一刀片的磨损。

图1是展示本发明第1实施例的侧视图，

图2是从图1前端看去的第1实施例的正视图，

图3是沿图1中箭头X方向看去的第1实施例的平面视图，

图4是图1实施例的分解侧视图，

图5是本发明另一实施例的侧视图，

图6是从图5前端看去的图5所示实施例的正视图，

图7是从图5箭头Y方向看去的图5所示实施例的平面视图，

图8是图5所示实施例的分解侧视图，

图9是本发明再一实施例的侧视图，

图10是从图9前端看去的图9所示实施例的正视图，

图11是图9所示实施例的分解侧视图。

下面参照图1-4说明本发明的一个实施例。

在此实施例中，通常用序号1表示的一般圆柱形的端铣刀体是由钢材或类似材料制成的。4个容屑槽2以相同的圆周间隔布置在端铣刀体1前端的外周上。在这些容屑槽2之中，仅仅在端铣刀体1周缘前端上形成一对相对端铣刀体1的轴线O背对背置放的容屑槽2A，2A。另一对容屑槽2B，2B随着它们从刀体1的前端沿刀体1外周向其基端，以螺旋方式围绕着轴线O沿旋转方向(由图中箭表示)朝着端铣刀的后部延伸。

第一刀片安装座3A，3A分别在沿着端铣刀旋转方向，在成对容屑槽2A，2A的槽壁2a上形成。第二刀片安装座3B、3B分别沿着端铣刀的旋转方向，在容屑槽2B、2B的槽壁最前端处形成。5个第三刀片安装座3C与第二刀片安装座3B相比，一个比一个在更靠近端铣刀基端处安放。首先，第一、二、三刀片4A、4B和4C借助于夹紧螺钉5以可拆卸方式分别固定于第一、二、三刀片安装座3A、3B及3C上。在本实施例中，对端铣刀体1配置每对均具有第一和第二刀片4A和4B的两对刀片。

在本实施例中，所有的第一，第二和第三刀片4A、4B和4C的每一个均由硬质材料如硬质合金或类似物制成。而且通常均为一样形状，尺寸的片状平行四边形体。刀片4为如下将要说明的正刀片型结构。主切削刃6，6在平行四边形的一个表面4a的长侧棱上形成。同时，在各主切削刃6，6与平行四边形另一表面间形成的侧表面的每一个均具有一后角。此外，付切削刃7，7分别从主切削刃6，6处延伸，在表面4a的短侧棱上形成第一刀片4A的付切削刃7，7之一被用作端铣刀的端切削刃。

在其上装有刀片4A,4B和4C的刀片安装座3A,3B和3C之中，第一刀片安装座3A是由沿端铣刀旋转方向的底表面3a、从底表面3a上升起并朝向端铣刀外周的壁表面3b以及也从底表面3a上升起并朝向端铣刀前端的壁表面3c构成。上述结构的第一刀片安装座3A在端铣刀后部沿旋转方向以从容屑槽2的壁表面2a后退一台阶的形式，形成凹槽形状。

上述的第一刀片4A按照下面的过程而安装到第一安装座3A上。形成平行四边形状的用作前面的主表面4a指向端铣刀的旋转方向，而形成平行四边形的、用作安装面的另一表面直接安置在底表面3a上，主切削刃6和辅助的付切削刃7之一设置得分别相邻于端铣刀之外周和前端，与另一个主、付切削刃6和7相连接的侧表面分别与壁表面3b和3c接触。采用这种结构，朝向端铣刀外周设置的主切削刃6具有一个如图4所示的轴向正前角。第一刀片4A的切削刃6的前角α可定在5°-15°之内。在本实施例中，轴向前角α定为14°。

在上述的刀片安装座3A,3B和3C之中，第二刀片安装座3B，3B的每一个均由指向端铣刀刀体旋转方向的底表面3a和朝着端铣刀外周的壁表面3b所限定。第三刀片安装座3c的每一个均由上述的底表面3a和壁表面3b，以及外加上朝向端铣刀基端的壁表面3d所限定。壁表面3d被设置得从邻接的安装座3B或离端铣刀前端更远处的3c安装座之底表面3a的基端起延伸。因而，第二刀片安装座3B与第三刀片安装座3c以螺旋台阶形式，沿端铣刀旋转方向设置在端铣刀的容屑槽2B的壁表面上。由第二及第三刀片安装座3B和3C形成的螺旋的螺旋角θ可为40°-56°。在本实施例中，螺旋角θ为43°。

第二刀片4B按照下面的过程安装到第二刀片安装座3B上。上述的用作前面的表面4a指向端铣刀的旋转方向，同时用作安装表面的另一表面直接与底表面3a相接触。此外，主切削刃6之一被设置在端铣刀的外周上，而从另一主切削刃6处延伸的侧表面直接与壁表面3b相接触。此外，第三刀片3c分别以类似于第二刀片3B的方式安装到第三安装座3c上。前角面4a指向端铣刀的旋转方向，另一表面直接与底表面3a相接触，再有，切削刃6之一位于端铣刀的外周上，而从另一切削刃6处延伸的侧表面直接与壁表面3b相接触。然后，从邻近端铣刀前端的付切削刃7处延伸的侧表面直接与壁表面3d相接触。

位于端铣刀外周上的第二刀片4B的切削刃6与第一刀片4A的切削刃6一样具有一正的轴向前角。在本实施例中，第二刀片4B的轴向前角β被选择得比第一刀片4A的轴向前角α大些。第二刀片4B切削刃6的轴向前角β在10°-30°的范围内选择。在本实施例中，前角β为20°。各第三刀片4c的切削刃6也具有与第二刀片4B切削刃6所具有的角度相同的轴向前角β。

由于在本实施例中第二和第三刀片安装座3B和3C以台阶的形式设置，所以轴向前角β决不会大于第二和第三刀片安装座3B和3C的螺旋角θ。

第二刀片4B的切削刃6的后端位于与沿轴线O的第一刀片4A上切削刃6后端同样的轴向位置上。由于这种布置，第一刀片4A上切削刃6的旋转轨迹与第二刀片4B上切削刃6的旋转轨迹重叠。

然而，在本实施例中，第二刀片4B切削刃6的轴向前角β设置得大于第一刀片4A之切削刃6的角度α。由于采用这种布置，第一刀片4A的切削刃6的前端比第二刀片4B的切削刃6的前端朝端铣刀前端伸得更远一些。

这样，在本实施例中，第一和第二刀片4A和4B之切削刃6的后端被设置在沿轴线O的同样的轴向位置处，而且各切削刃6的轴向前角α和β设置成不同的角度，结果，第一刀片4A的切削刃6比第二刀片4B切削刃向端铣刀前端突伸出得更远一些。第一和第二刀片4A和4B的切削刃6之间的这种位置关系也可由下面的变更方式获得。即，可将轴向前角α和β设置为相同的角度，而将第一刀片4A的后端沿着轴线O由第二刀片4B的后端来代替。

第一刀片4A切削刃6相对第二刀片4B切削刃的伸出量δ可以在0.1mm-3.0mm范围内选取。在本实施例中，伸出量δ是为0.4mm。

第三刀片4C的每一个以如下方式加以安置，即与相邻的第二刀片4B切削刃6之后端或与相邻的第三刀片4C上切削刃6后端相比，第三刀片4C切削刃6的前端在沿轴线O方向上向端铣刀前端伸出得更远一些。由于采用这种结构，切削刃6以这样的方式形成在端铣刀体1外周上，围绕轴线O从邻接第一和第二刀片4A和4B的切削刃6的前端直至端铣刀基端的切削刃6的旋转轨迹之间不形成间隙。本发明的不重磨端铣刀的周刃由此而被形成。

在上述结构的不重磨端铣刀中，第一、第二和第三刀片4A,4B和4C的形状和尺寸是相同的，从而它们可以互换。因此，当由于磨损，破碎而要求替换刀片4时，只掌握一种这种类型的备用刀片4，就可快速地替换任何一种刀片4A,4B和4C。刀片4在端铣刀体1中的维修能变得非常地简单，从而刀片维修所需的劳动减少，工作效率得以提高。

有时会存在相邻于端铣刀体1基端的第三刀片4C实际上没用于切削的情况，例如，在要由不重磨刀片型端铣刀所生成的切削深度较浅的情况下。在这种情况下，刀片4A-4C之一中已磨损或破碎的可用没用来切削的第三刀片4C替换。采用这种替换，磨损的刀片4可被快速地替换而不必须具有备用的刀片4，从而进一步提高了工作效率。

此外，仅积是连续的5个第三刀片4c上切削刃6系列中的一对被相邻于基端地设置在端铣刀体1的外周上。相反，每对均具有第一和第二刀片4A和4B的两对刀片，即两对切削刃6以这样的方式相邻于刀体前端地设置在端铣刀体1的外周上，即围绕着轴线O的第一刀片4A上切削刃6的旋转轨迹与第二刀片4B上切削刃6的轨迹相重叠。由于采用这种结构，能够使切削加工期间作用在第一和第二刀片4A和4B的各切削刃6上的负载减小。这就可降低磨损和破碎发生的频率，从而使刀片寿命延长。

但是，在其从主切削刃6处延伸的付切削刃7被用作端铣刀切削刃的第一刀片4A中，大概会由于切削刃7的磨损而使整个刀片4A的磨损快。在这种情况下，如果在切削加工期间作用在第一刀片4A的切削刃6上的载荷与作用在第三刀片4C的切削刃6上的已由前述传统端铣刀所承受的载荷相等的话，第一刀片4A会严重地磨损，必须经常地替换这第一刀片4A。上述传递类型的端铣刀在端铣刀体1基端被安装到如加工中心或类似件的工具主轴后，通过使大致为圆柱形的端铣刀体1围绕着轴线O旋转而进行切削。因此，对于最远离心轴设置的端铣刀体1的前端多半会产生一偏斜，这一偏斜易使在刀体1最前端上的第一刀片4A的切削刃6上作用的载荷增加，从而加快了刀片4A的磨损。

与传统类型的端铣刀相比，本发明不重磨端铣刀的结构已如上进其第一刀片4A上切削刃6的旋转轨迹与第二刀片4B上切削刃6的轨迹相重叠，从而抑制了第一刀片4A上切削刃6的磨损。这样能确保第一、第二和第三刀片4A,4B和4C有均匀的磨损量，从而防止频繁地替换刀片。

由于上述优点和前述的对刀片的维修简化的综合效果，也可对整个刀具的易维修性进一步增强，从而更加提高工作效率。

此外，刀片安装座3A独立地形成在与第二刀片安装座3B环形交替等圆周间隔的位置上，而第二刀片安装座3B与位于基端上的第三刀片安装座3C形成台阶。由于这种结构，第一刀片安装座3A可由面向端铣刀旋转方向的底表面3a、面朝着端铣刀外周缘的壁表面3b以及面朝着端铣刀前端的壁表面3c所限定。通过将第一刀片4A的侧表面与壁表面3c相接触，第一刀片4A可沿着轴线O准确、牢固在安装到安装座3A上。随着第一刀片4A的这种牢固地固定，伸到端铣刀前端以用作端切削刃的第一刀片4A的付切削刃7可沿轴线O准确地定位。因而，通过使用上述结构的不重磨端铣刀，在开槽或切槽作业中，工件的底表面可高精度地被加工完成。

另一方面，由于第二刀片安装座3B仅仅是由底表面3a和朝向端铣刀外周缘的壁表面3b所限定，所以第二刀片4B不能如第一刀片4A那样沿着轴线O牢固地定位。然而，由于第二刀片片4B的付切削刃7位于比第一刀片4A的付切削刃7更靠向基端的位置上，所以第二刀片4B的付切削刃7并不处于真正的切削加工之中。因此，即使第二刀片4B带有稍许误差被沿着轴线O安装在安装座3B上，也不会影响工件底表面的加工精度。

反之，在本实施例中，第二刀片安装座3B和第三刀片安装座3C中的每一个均不配设面向端铣刀前端的壁表面3C，而是配设排成螺旋的、沿朝端铣刀后部旋转的方向的台阶的形式的底表面3a和壁表面3d。上述形成平行四边形的表面4a的基端可自由地进入容屑槽2B中，表面4a被用作安装在各安装座3B和3C上每一刀片4B和4C的前角面。按照上述结构的本实施例，由第二和第三刀片4B和4C的切削刃6所产生的大量的比较宽大的切屑可从各前角面上快速地排入容屑槽2内，并且可平稳地排到外部。

在本实施例中，所有安装于端铣刀体1的每一个刀片4还具有正的轴向前角。而且在安装于端铣刀体前端上的第一和第二刀片4A和4B上，第二刀片4B切削刃6的轴向前角β设置得大于第一刀片4A切削刃6的轴向前角α。采用这种布置，则具有同样形状和同样尺寸、其切削刃6还具有同样长度的刀片4被用作第一和第二刀片4A和4B。此外，第一和第二刀片4A和4B上切削刃6的后端被设置在沿着轴线O之同样的轴向位置上。

但是，第一刀片4A切削刃6的前端比第二刀片4B上切削刃6的前端突伸出端铣刀前端更多一些。由于采用这种结构，辅助的付切削刃7可用作端切削刃。

正如上述，第一和第二刀片4A和4B之切削刃6的后端被置于沿轴线O同样的轴向位置上，否则，在开槽或切槽加工期间，会在工件表面上产生台阶。由于有这一优点，可高精度地加工工件的壁表面。此外，通过仅仅使用用作端切削刃的第一刀片4A的付切削刃7，也能高精度地加工工件的底表面，按照本实施例，在有上述优点的情况下，能在开槽或切槽加工中使整个加工表面均具有高精度。

在本实施例中，第一刀片4A的切削刃6相对第二刀片4B的切削刃6的伸出量δ，也就是用于切削的第一刀片4A上付切削刃7相对非切削的第二刀片4B上付切削刃7的伸出量为0.4mm。如果伸出量δ较大，则第一和第二刀片4A和4B上切削刃6重叠量相对较小，这会增加第一刀片4A的磨损量，尤其会增加其前端的磨损量，进而会导致刀片中磨损程度不一致的现象，此外，如果伸出量δ过小，则第二刀片4B上付切削刃7会影响到仅由第一刀片4A上付切削刃7切削的底加工表面，这样会使被加工工件底表面的精度降低。

由于上述原因，将伸出量δ设置在0.1mm-3.0mm范围内是较理想的。

此外，在本实施例中，第一刀片4A上主切削刃6的轴向前角α被设置为14°，而第二刀片4B上切削刃6的轴向前角β被设置为20°。角β＞角α就能得到上述的伸出量δ。如果轴向前角α太大，则工件底表面与面朝向端铣刀前端的第一刀片4A侧表面之间的后角值会变得不够大，其中的侧表面也就是用作其上配设有用作端切削刃的付切削刃7后角面。

此外，在本实施例中，第一刀片4A上切削刃6的轴向前角α越大，则相应地第二和第三刀片4B和4C的轴向前角β就大。换言之，所有安装在端铣刀体1上的刀片4的切削刃6的轴向前角会变大，从而使沿着轴线O的切削刃6的整个长度变短。这样必然会使大量刀片4安装到端铣刀体1上。如果切削刃6是直线的形式，则从切削刃6到轴线O的距离从切削刃6前端到后端是不等的，这样会进一步使加工的壁表面变形。

相反，轴向前角β越小，相应的轴向前角α就越小。过小的α角会使在用作端切削刃的第一刀片4A上付切削刃7以及主切削刃6上作用的切削阻力加大，因而会产生加剧第一刀片4A磨损和增加切削次数的缺点。这会导致刀片4之中产生磨损程度不一致的现象。

为避免上述可能出现的问题，第一刀片4A上切削刃6的轴向前角α被设置在5°-15°的范围是较理想的，同时第二刀片4B上切削刃6的轴向前角β设置为10°-30°范围内较理想。

此外，下述类型的片状正刀片被用作本实施例的第一、第二和第三刀片4A,4B和4C。正如上述，主切削刃6，6形成在形成平行四边形的一表面(前角面)的长侧棱上，而在两切削刃6，6之间形成的侧表面(后角面)和形成平行四边形的另一表面(安装表面)的每一均具有一后角。付切削刃7，7形成在前角面4a的短侧棱上，并且付切削刃7，7分别以主切削刃6，6处延伸。在日本专利公开号为5-305914中公开的刀片也可用作本实施例中第一、第二和第三刀片4A,4B和4C。

这种刀片已由本发明人作出。在多边形片状刀片体的角上形成突部。所形成的切削刃从突部处伸出并位于至少两个相交棱之一上，两个相交棱是由越过突部的刀体的一对相邻侧表面以及由从突部处伸出的刀体的一个表面所形成的。前述的表面随着它们远离突部而形成朝着刀体的另一个面倾斜的斜表面。根据斜表面，上述两个相交棱也随其远离突部而朝着刀体另一表面倾斜。由各斜表面和各侧表面形成的棱构成制动件brakes，正如上面所讨论的，至少一个切削刃随其远离突部而朝向刀体另一表面倾斜。采用这种结构，轴向前角和径向前角可设置得较大而与刀片安装座底表面的角度无关。

如上所述结构的前述刀片用作上述的不重磨端铣刀的刀片4。因此，能在沿朝端铣刀后部旋转方向上确保端铣刀体1的刀片安装座3有足够的厚度，同时，第一、第二和第三刀片4A,4B和4C的切削刃6具有前述的合适的轴向前角α和β。这些结构增加了端铣刀体1的刚度，从而防止端铣刀体1发生偏歪。由于本实施例的这种优点，能更为有效地抑制刀片的磨损，尤其是抑制在邻接端铣刀前端设置的、必然因端铣刀体1可能的偏转而承受增加的负载的第一和第二刀片4A和4B的磨损，这样进一步延长了刀片的使用寿命。

图5-8示出了本发明的另一实施例。与图1-4所示实施例中相同的构件用相同的序号加以表示。

在本实施例中，一对容屑槽2A和2B形成在端铣刀体1外周缘的前端上，其设置方式使它们相对轴线O相互背对着。第一和第二刀片4A和4B被分别安装在形成于容屑槽2A和2B前端的刀片安装座3A和3B上。

本实施例结构如下，一对第一和第二刀片4A和4B设置到端铣刀体1之前端。围绕着轴线O的第一刀片4A上之切削刃6，6的旋转轨迹与第二刀片B上的切削刃6，6的轨迹重叠。第一刀片4A上的削切刃6，6也比第二刀片4B之切削刃6，6更多一些地突伸过端铣刀体1之前端。此外，第三刀片相邻于第二刀片4B之基端设置，其设置方式使得最靠近端铣刀刀体1之前端的刀片4C之切削刃6的旋转轨迹与第二刀片4B之切削刃6的旋转轨迹之间无间隙存在。由于这种布置，随着其朝铣刀基端的安置，第三刀片3C形成沿朝端铣刀基部的旋转方向旋转的螺旋。

此外，容屑槽2C形成于端铣刀体1的外周缘处，从而使它们可环设于容屑槽2A和2B之间。三个第四刀片安装座3D，均沿端铣刀旋转方向配置于容屑槽2C的壁表面上，其配置方式使之随着它们朝向端铣刀基端的安置，安装座3D沿朝向端铣刀后部的旋转方向，形成一种呈螺旋形状的台阶。三个第四刀片4D分别安装在安装座3D上。因此，第四刀片4D在端铣刀体1周缘方向上可由第一、第二和第三刀片4A、4B和4C替换。

所形成的第四刀片4D中的每一个通常均为与第一、第二和第三刀片4A、4B和4C的形状和尺寸相同的片状平行四边形。第四刀片4D也相对第三刀片4C和第一刀片4A以下述方式设置。围绕着轴线O的各第四片片4D上切削刃6的旋转轨迹与各第三刀片4C上切削刃6的轨迹相重叠。再者，最靠近端铣刀前端的第四刀片4D之切削刃6的旋转轨迹与一第一刀片4A之切削刃6后端的轨迹之间无间隙生成。在本实施例中，每一个第四刀片4D之切削刃6的轴向前角β设置得与第二和第三刀片4B和4C之切削刃6的轴向前角β相同。

本实施例的不重磨端铣刀的构成方式与前述实施例中端铣刃的相似。即，所有于端铣刀体1上的刀片4A-4D均具有相同的形状和尺寸。位于端铣刀体前端的第一和第二刀片4A和4B的切削刃6，6旋转轨迹也是相互重叠的。此外，第一刀片4A的切削刃比第二刀片4B的切削刃6更多一些地突伸出端铣刀前端。因此也有类似于前述

实施例所获得的优点。

除了上述的构成外，本实施例还配置有第四刀片4D，从而使第四刀片4D之切削刃6的旋转轨迹与第三刀片4C上切削刃6的轨迹相重叠。由于采用这种布局，作用在第三和第四刀片4C和4D的各个切削刃6上的切削载荷可被减小。这样就可以更可靠地抑制磨损和撞击的产生，由此而更加延长刀片的使用寿命。

另外，在本实施例中，第一和第二刀片4A和4B在端铣刀体1的周缘方向上是可相互替换的。而且，第四刀片4D在周缘方向上还可与第一、第二和第三刀片4A,4B和4C相替换。由于这种布置，第一和第二刀片4A和4B上切削刃6，6之间的圆周向距离与第三和第四刀片4C和4D上切削刃6，6之间的圆周向距离是不同的。这样使得在切削加工期间内在端铣刀体前端上作用切削负载的操作周期与在相邻于端铣刀基端的区域上作用切削负载的操作周期相区分开。

由于采用这种结构，作用在第一和第二刀片4A和4B上的切削负载与作用在第三和第四刀片4C和4D上的负载相互抵消。这样，在切削加工期间，防止固定的操作周期中的切削负载作用于整个端铣刀体1上，否则会因周期负载而使端铣刀体1发生振颤。结果，进一步提高加工表面的精度，并且更可靠地抑制刀片的磨损，特别是抑制位于端铣刀体前端的第一和第二刀片4A和4B的磨损。

在前述的两种实施例中，所有的刀片4A-4D均形成具有同样形状和尺寸的片状四边形。然而，所有的安装到端铣刀体1上的刀片可形成例如通常的片状四方形，如图9-11中用14所示的。图9-11所示实施例中与图1-4所示实施例中相同的构件标上相同的序号。

刀片14是由硬质材料例如硬质合金或类似物制成，且是如下所述的正刀片Positive tip型结构。主切削刃16形成在一个表面14a的四个侧棱的每一个上，表面14a用作前角面并为一般的四方形。同时，付切削刃17在相邻的主切削刃16之间形成。在前角面14a与另一个形成四方形的表面间形成的侧表面各有一个后角。

上述结构的刀片14由夹紧螺钉5分别以可拆卸方式紧固到安装座上。此外，第一和第二刀片14A和14B各自安装在配置于端铣刀体1前端的第一和第二刀片安装座3A和3B上，第三刀片14c被安装在相邻于第二刀片安装座3B基端形成呈螺旋状台阶形式的第三安装座3A上。在本实施例中，每一对均具有第一和第二刀片14A和14B的两对刀片设置在端铣刀体1的前端，而2个第三刀片4C被安置得相邻于第二刀片14B的基端。

此外，设置在端铣刀体1前端的第一和第二刀片14A和14B用下述方式安装。邻接端铣刀外周设置的第一和第二刀片14A和14B的切削刃16，16分别具有正的轴向前角α和β。另一方面，从邻近端铣刀前端设置的主切削刃16，16处延伸的第一和第二刀片14A和14B上的付切削刃17，17分别具有负的径向前角γ和φ。再者，位于端铣刀外周上的各刀片14A和14B上切削刃16，16的要定位得使切削刃16，16前端到轴线O的距离相等于其后端到轴线O的距离。

以这种方式构成的不重磨端铣刀类似于前述实施例。即，第一，第二和第三刀片4A,4B和4C具有相同的形状和尺寸。第一和第二刀片14A和14B上切削刃16，16围绕着轴线O的旋转轨迹相重叠，而第一刀片14A的切削刃16比第二刀片14B的切削刃16突伸出端铣刀前端更多一些。由于采用这种布局，可实现类似于前述两种实施例所获得的优点。

此外，由于在本实施例中可有4个主切削刃16和四个辅助的付切削刃17形成在刀片14上，这种刀片14的有效使用程度可为上述片状平行四边形刀片4的2倍。这样能进一步延长刀片的寿命，有效地降低成本。

除了上述的结构外，本实施例还有下述的布置。朝向端铣刀外周设置的第一刀片14A上的主切削刃16具有正的轴向前角α，同时朝向端铣刀前端设置的付切削刃17具有负的径向前角γ。切削刃16前端到轴线O的距离与其后端到轴线O之距离相等。由于这种布置，能够为位于在切削期间内用作端切削刃的付切削刃17之内周面上之切削刃16提供一后角。在切削加工期间，这样可以避免位于端铣刀前端内周面上的切削刃16与加工件底表面产生干涉。因此，本实施的优点是，由于采取了预防因切削刃16干涉而降低加工件底表面精度的措施，而可避免浪费和最佳地使用刀片14形成的4个主切削刃。

第二刀片14B也具有同样的优点，刀片14B的朝向端铣刀前端的付切削刃17具有一负的径向前角φ。即使第一刀片14A之切削刃16的伸出量较小，设置在端铣刀前端内周面上的第二刀片14B之切削刃16可有效地避免与加工件底面发生干涉。

尽管本实施例中端铣刀体1上仅仅有第一第二和第三刀片14A，14B和14C，但是除了上述的刀片14之外，当然还可以设置与前述刀片14具有同样尺寸和形状的第四刀片，正如图5-8所示实施例那样。

从上述说明中已清楚可见，但是本发明还具有下述的优点。

仅仅将具有同样形状和尺寸的一种类型的刀片安装到端铣刀体上。这将大在简化设置到端铣刀上的刀片的夹持，于是进一步减少夹持所需的劳动，从而提高加工效率。再有，围绕着轴线的第二刀片上切削刃的旋转轨迹与包括端切削刃的第一刀片上切削刃的旋转轨迹相重叠。由于采用这种布置，可抑制第一刀片的磨损，从而延长刀片的使用寿命。这样对安装到端铣刀体上的所有刀片有均匀的磨损程度，从而进一步简化刀片的维修。

Claims

1．一种不重磨端铣刀，它包括一个大致为圆柱形的在其外周上形成有多个刀片安装座的端铣刀刀体，以及多个具有相同形状和尺寸、以可拆卸方式分别安装在各所述刀片安装座上的可互换四边形片状刀片，所述刀片安装座的布置和所述刀片在所述安装座上的安装使得所述刀片的一个四边形表面作为一个前刀面并指向所述端铣刀的旋转方向，

其特征在于，

所述可互换刀片包括至少一对位于端铣刀刀体前端的、包括一个第一刀片和一个第二刀片的刀片，以及至少一个相邻于所述第二刀片基端设置的第三可互换刀片，所述第一和第二刀片在所述端铣刀刀体周缘方向上可相互替换；

每个所述刀片的一个切削刃具有一个正前角，所述第一和第二刀片的切削刃围绕所述端铣刀刀体的轴线的旋转轨迹是相互重叠的，接纳所述第一和第二刀片的所述安装座设置成使所述第一刀片的切削刃的轴向前角小于所述第二刀片的切削刃的轴向前角，从而使所述第一刀片的所述切削刃比所述第二刀片的所述切削刃向所述端铣刀的前端突伸出更多一些，所述第三刀片安装成使所述第三刀片的一个切削刃的旋转轨迹与所述第二刀片的切削刃的一个后端重叠，从而所述第二和第三刀片安排成向所述端铣刀的后端螺旋形伸展。

2．如权利要求1所述的端铣刀，其特征在于，所述第一刀片的切削刃相对于所述第二刀片的切削刃的伸出量为0.1毫米至0.3毫米之间。

3．如权利要求1所述的端铣刀，其特征在于，所述第一好片的切削刃的轴向前角为5°至15°，所述第二刀片的切削刃的轴向前角为10°至30°。

4．如权利要求1或2或3所述的端铣刀，其特征在于，至少有一个第四可更换刀片设置于所述端铣刀刀体的外周上，所述第四可更换刀片是从所述端铣刀的周向上的所述第一，第二和第三刀片替换的，从而所述第四刀片的切削刃围绕所述端铣刀刀体轴线的旋转轨迹被所述第三刀片的切削刃的轨迹所重叠，并且在所述第四刀片的切削刃的旋转轨迹和所述第一刀片的切削刃的后端的旋转轨迹之间不形成间隙。

5．如权利要求1所述的端铣刀，其特征在于，所述第一刀片独自成为位于所述端铣刀刀体前端的单一刀片，周向上替换所述第二刀片，所述第一刀片的基端和所述端铣刀的所述后端之间的空间没有刀片。