CN106333339A - 一种酱油原油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酱油原油的制备方法。包括如下步骤：（1）将豆粕或大豆经蒸煮后，与面粉混合，冷却至室温后，添加豆芽，接种米曲霉曲精，制曲，得成曲；（2）采用高盐稀态发酵酱油酿造方法发酵60天‑90天，压榨、过滤，灭菌，得酱油清液。本发明所得酱油原油的氨基酸转化率可达到70%以上，谷氨酸含量提高20%以上。
Description
技术领域
本发明涉及酱油调味品生产技术领域，具体涉及提高氨基酸转化率和谷氨酸含量的酱油原油的制备方法。
背景技术
酱油是我国大宗传统调味品之一，年产量达600万吨，占世界总产量的60%以上。游离氨基酸、寡肽、蛋白质、有机酸、乙醇和核苷酸是酱油原油的主要呈味物质。而酱油中的游离氨基酸含量不仅是酱油分级的重要指标，更与酱油的鲜味密切相关。豆粕和小麦粉中蛋白质经微生物降解后分解为近20种游离氨基酸，其中谷氨酸、天冬氨酸、甘氨酸、丙氨酸等游离氨基酸对酱油的鲜味贡献明显，以谷氨酸含量最为重要。因此，如何提高酱油原油中谷氨酸的含量一直是我国酱油相关研究者的研究重点。
目前，提高酱油原油中谷氨酸的途径主要有以下两个方面；（1）将酱油原油中谷氨酰胺通过谷氨酰胺酶降解为谷氨酸。大豆蛋白和小麦面筋蛋白中均含有一定量的无味的谷氨酰胺，谷氨酰胺在谷氨酰胺酶的作用下可进一步水解为谷氨酸和氨气。如2014年佛山市海天调味食品股份有限公司又公开一种提高谷氨酸含量的发酵工艺（专利申请号201410368087.8），包括准备蛋白料、制曲、水解的步骤，在所述制曲步骤开始时或开始后，添加高产谷氨酰胺酶微生物，所述高产谷氨酰胺酶微生物的添加量为103～107个/g曲料。该发明提高谷氨酸含量的发酵工艺，在酱油制曲工艺的基础上，通过添加高产谷氨酰胺酶的微生物进行混合制曲，获得高含谷氨酰胺酶的蛋白曲，并通过天然晒制或者大罐保温发酵，再经过压榨、加热过滤，获得谷氨酸含量高于30g/L的高鲜调味汁。然而，应该指出的是，添加谷氨酰胺酶或产谷氨酰胺酶的微生物于酱油原油中易导致酱油原油的挥发性盐基氮含量超标。（2）制曲或发酵过程中添加富含谷氨酸的蛋白原料，如酵母或谷朊粉。如佛山市海天调味食品股份有限公司公开了一种增强风味的酱油制备方法（申请号201110338343.5），包括如下步骤：将液态培养成熟的酵母沉淀、离心收集菌体，将收集到的酵母菌体与重量为菌体重量5倍～10倍的面粉混匀，再与米曲霉种曲混匀，接种曲料制曲；其中，酵母与曲料的混合比例为：103～105个酵母/g曲料，制曲结束后采用盐水发酵，发酵初期间歇搅拌。由于在制曲接种阶段添加数量合适的酵母，酱油总氮和氨基氮与现有技术相当，谷氨酸含量提高15～30％，酒精含量1～2％，而且口感和香味评定均优于现有技术。天津市兰氏调味品有限公司公开了一种复合酶解大豆半固态酱油型调味料的制造工艺（申请号：201110240646.3）,包括：①酶解物的制备:将发酵好的大豆用复合酶进行酶解后得到酶解物;复合酶是由蛋白酶、纤维素酶和果胶酶混合配制而成;②酱油的调配:将酶解物20-30%、酶水解植物蛋白调味液20-35%、焦糖色1%、食盐8-10%、增稠剂0.2-0.4%、山梨酸钾0.03%、苯甲酸钠0.03%、味精5-10%和水10-20%混合调配成粘稠的半固态酱油。该酱油的制作过程中能充分利用大豆、小麦等原料,不会产生酱油渣，而且生产出的酱油为粘稠的半固态。
迄今为止，尚未见利用发芽大豆提高酱油原油中谷氨酸含量及鲜味热稳定性的方法。
发明内容
本发明通过在酱油制曲过程中添加发芽大豆，制备出鲜味和鲜味热稳定性明显提高的酱油原油。
本发明的目的至少通过如下技术方案之一实现。
一种酱油原油的制备方法，包括如下步骤：
（1）将豆粕或大豆经蒸煮后，与面粉混合，冷却至室温后，添加豆芽，接种米曲霉曲精，制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态发酵酱油酿造方法发酵60天-90天，压榨、过滤，灭菌，得酱油清液。
进一步优化地，步骤（1）中，面粉与豆粕或大豆的质量比为0.2:1-1:1。
进一步优化地，步骤（1）中，所述蒸煮的条件为：110-125℃，蒸煮5-20min。
进一步优化地，步骤（1）中，所述豆芽的添加量为豆粕或大豆重量的5-30%，优选为5%-20%。
进一步优化地，步骤（1）中，所述豆芽为大豆发芽1-5天的豆芽。
更进一步优化地，步骤（1）中，所述豆芽为大豆发芽4-5天的豆芽。
进一步优化地，步骤（1）中，接种的米曲霉曲精占豆粕或大豆重量的0.02%-0.10 %（w/w）。
进一步优化地，步骤（1）中，所述制曲的条件为：培养的温度为28℃～36℃，相对湿度为70%～95%，培养的时间为30h～72h。
进一步优化地，步骤（2）中，所述高盐稀态酱油酿造方法参照GB18186-2000。
进一步优化地，步骤（2）中，所述灭酶的工艺为80~95℃热处理20~30min。
本发明与现有技术相比，具有如下优点和技术效果：
（1）本发明研究得出在酱油制曲过程中添加发芽大豆后，酱油的氨基酸转化率明显提高，可达到70%以上，酱油中谷氨酸含量提高了20%以上。
（2）本发明制备的酱油鲜味的热稳定性明显优于传统酱油。
（3）本发明工艺简单，实施成本低，无需添加其他食品添加剂，且酱油原油的鲜味明显提高。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施作进一步说明，但本发明的实施和保护范围不限于此。
酱油原油中总氮含量：凯式定氮法；
酱油原油中氨态氮含量：甲醛滴定法；
酱油原油的氨基酸转率：酱油原油中氨态氮含量/总氮含量*100%；
酱油原油中肽分子量分布测定方法：采用凝胶色谱法测定肽的分子量分布。检测条件：Waters 600高效液相色谱仪，TSK gel G2000SWXL凝胶色谱分析柱；洗脱液为0.04mol/L磷酸缓冲液，流速为1 mL/min，检测波长为214 nm。标准肽样品：Conalbumin (75, 000 Da)，Ovalbumin (43, 000 Da)， Cytochrome c (12, 384 Da)， Aprotinin (6, 512 Da)，Vitamin B12 (1, 855 Da)，Glutathione (307 Da)，相对分子质量的对数值与洗脱体积拟合直线方程为y=-0.1547x+ 5.6431 （R2=0.9957），其中，y为标准肽分子量的对数；x为洗脱体积。
酱油原油中谷氨酸含量测定：氨基酸检测条件：4mL样品与1mL15wt%的磺基水杨酸溶液混合沉淀样品中大分子的蛋白和多肽，4℃下反应1h，4℃下10000*g离心15min。过滤，样品经过微滤膜（0.22μm）处理。用液相离子交换柱（分离柱TS263，membraPure）分离氨基酸，茚三酮显色，流速为60μL/min，除脯氨酸检测波长为440nm，其余均在570nm处检测。各氨基酸浓度采用外标计算，单位为mg/ml。
实施例1
（1）10kg豆粕经110℃蒸煮20min后，与2kg面粉混合，冷却至室温后，添加3kg大豆发芽5天的豆芽，接种占豆粕重量0.02%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为28℃，相对湿度为95%，培养时间为72h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵90天，压榨、过滤，95℃热处理20min，得酱油清液1号。测定酱油清液的氨基酸转化率和游离氨基酸组成。
空白酱油样品的发酵工艺为：
（1）10kg豆粕，添加3kg大豆发芽5天的豆芽，经110℃蒸煮20min后，与2kg面粉混合，冷却至室温后，接种占豆粕重量0.02%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为28℃，相对湿度为95%，培养时间为72h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵90天，压榨、过滤，95℃热处理20min，得空白酱油清液1号。测定酱油清液的氨基酸转化率和游离氨基酸组成。
实施例2
（1）10kg豆粕经125℃蒸煮5min后，与10kg面粉混合，冷却至室温后，添加0.5kg大豆发芽4天的豆芽，接种占豆粕重量0.1%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为36℃，相对湿度为90%，培养时间为30h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵60天，压榨、过滤，80℃热处理30min，得酱油清液2号。测定酱油清液的谷氨酸含量、氨基酸转化率和游离氨基酸组成。
空白酱油样品的发酵工艺为：
（1）10kg豆粕，添加0.5kg大豆发芽4天的豆芽，经125℃蒸煮5min后，与10kg面粉混合，冷却至室温后接种占豆粕重量0.1%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为36℃，相对湿度为90%，培养时间为30h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵60天，压榨、过滤，80℃热处理30min，得空白酱油清液2号。测定酱油清液的谷氨酸含量、氨基酸转化率和蛋白回收率。
表1为实施例1和实施例2所制备酱油原油的谷氨酸、蛋白回收率和氨基酸转化率。
表1 制备的酱油原油的谷氨酸、蛋白回收率和氨基酸转化率
| 实施例1 | 空白1号样 | 实施例2 | 空白2号样 | |
| 氨态氮含量（g/100ml） | 1.02 | 0.95 | 0.96 | 0.90 |
| 谷氨酸含量(g/L) | 24.1 | 16.4 | 23.2 | 15.9 |
| 氨基酸转化率(%) | 72.4 | 65.6 | 70.9 | 64.4 |
| 蛋白回收率（%） | 85.6 | 85.9 | 86.7 | 86.8 |
由表1可见，采用本发明制备的酱油的氨态氮含量明显比空白样品高，对应谷氨酸含量较空白样品提高了20%以上；氨基酸转化率较空白样品提高了10%以上；蛋白回收率较空白样略有下降，这是由于豆芽未经过高温变性处理。
实施例3
（1）10kg豆粕经120℃蒸煮10min后，与5kg面粉混合，冷却至室温后，添加1kg大豆发芽4天的豆芽，接种占豆粕重量0.05%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为32℃，湿度为70%，培养时间为48h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵80天，压榨、过滤，90℃热处理25min，得酱油清液3号。测定酱油清液的分子量分布。
空白酱油样品的发酵工艺为：
（1）10kg豆粕，添加1kg大豆发芽4天后的豆芽，经120℃蒸煮10min后，与5kg面粉混合，冷却至室温后接种占豆粕重量0.05%（w/w）的米曲霉曲精（上海佳民酿造食品有限公司光明牌曲精），培养的温度为32℃，湿度为70%，培养时间为48h制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态酱油酿造方法（GB18186-2000）发酵80天，压榨、过滤，90℃热处理25min，得空白酱油清液3号。测定酱油清液的的分子量分布。
表2为实施例3制备的酱油的分子量分布分析。
表2 制备的酱油的分子量分布
| 肽段比例 | 酱油清液3号 | 空白酱油清液3号 |
| >10000Da | 1.84 | 2.22 |
| 5000-10000Da | 9.30 | 8.18 |
| 1000-5000Da | 36.32% | 35.68 |
| <1000Da | 52.54% | 53.92 |
由表2可见，酱油清液3号和空白酱油清液3号的分子量分布基本无差异，这表明本发明技术对酱油的分子量并无明显影响。
对实施例1-3所制备酱油的鲜味和鲜味热稳定性进行评价，评价方法：由13位30-40岁有感官评价经验的男性和女性组成，采用5分制进行感官评价，以2个样品中呈味强度最高的样品为5分，取平均分，通过稀释法进行风味评价。
其中热稳定性的热处理方法是：将酱油原油于90℃加热30min后，冷却至室温后评价其鲜味。
表3为实施例1-3所制备酱油的鲜味和鲜味热稳定性的影响。
表3 制备酱油的鲜味和鲜味热稳定性
| 鲜味 | 加热后鲜味 | |
| 酱油清液1号 | 4.9 | 4.8 |
| 空白酱油清液1号 | 4.2 | 4.1 |
| 酱油清液2号 | 4.8 | 4.6 |
| 空白酱油清液2号 | 3.6 | 3.8 |
| 酱油清液3号 | 4.8 | 4.5 |
| 空白酱油清液3号 | 3.9 | 3.5 |
由表3可知，酱油清液1号、酱油清液2号和酱油清液3号的鲜味与空白酱油清液1号、空白酱油清液2号和空白酱油清液3号相比明显提高。更为重要的是，采用本发明制备酱油的鲜味的热稳定性较空白明显提高。这表明本发明公开的方法在提高酱油鲜味和鲜味的热稳定性上，效果显著。
Claims (9)
1.一种酱油原油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将豆粕或大豆经蒸煮后，与面粉混合，冷却至室温后，添加豆芽，接种米曲霉曲精，制曲，得成曲；
（2）采用高盐稀态发酵酱油酿造方法发酵60天-90天，压榨、过滤，灭菌，得酱油清液。
2.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，面粉与豆粕或大豆的质量比为0.2:1-1:1。
3.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述蒸煮的条件为：110-125℃，蒸煮5-20min。
4.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述豆芽的添加量为豆粕或大豆重量的5-30%，所述豆芽为大豆发芽1-5天的豆芽。
5.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述豆芽的添加量为豆粕或大豆重量的5-20%，所述豆芽为大豆发芽4-5天的豆芽。
6.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，接种的米曲霉曲精占豆粕或大豆重量的0.02%-0.10 %（w/w）。
7.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述制曲的条件为：培养的温度为28℃～36℃，相对湿度为70%～95%，培养的时间为30h～72h。
8.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述高盐稀态发酵酱油酿造方法参照GB18186-2000。
9.根据权利要求1所述的一种酱油原油的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述灭菌的工艺为80~95℃热处理20~30min。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |