CN106312418A - 一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎 - Google Patents

一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎 Download PDF

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Abstract

本发明属于石砟漏斗车的漏斗组焊设备技术领域，具体是一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎。解决了现有漏斗的组装工艺带来了极大的难度，现有的组装胎具及方法无法满足该型车漏斗的定位组装,包括底架、侧面立柱、中隔板定位板、端隔板定位板、整体式底部定位板、横向定位基准、水平定位基准、流砟梁定位装置、双向风缸横向夹紧装置、可折叠风动夹紧装置和可转动风动夹紧装置，本发明漏斗组装效率至少提高了3倍。

Description

一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎
技术领域
本发明属于石砟漏斗车的漏斗组焊设备技术领域，具体是一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎。
背景技术
1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎是供出口阿根廷米轨石砟漏斗车的漏斗组焊使用，该型石砟漏斗车的漏斗由端隔板、中隔板、侧漏斗板、中漏斗、流砟梁、分砟梁等零部件组成，由于该车型的漏斗组成采用折弯结构的端隔板，整体形状为喇叭形，整体结构复杂，定位组装难度较大，这种设计结构给漏斗的组装工艺带来了极大的难度，现有的组装胎具及方法无法满足该型车漏斗的定位组装。如不采用专用的漏斗组装胎对该车型漏斗进行组装，容易造成漏斗各部件的组装位置、组装尺寸无法保证，进而影响到整车的制造质量。
现有技术：
（1）有些货车制造企业采用的是在构架上划线组装漏斗各部件，然后采用卡兰、丝杠等夹紧手段进行夹紧焊接，这种组装方式的缺点是各部件定位不准确，生产效率低。
（2）有些货车制造企业虽然采用了漏斗组装胎组装漏斗，但在设计漏斗组装胎时，均设计成正向组装漏斗，这样造成：①中漏斗和分砟梁无法定位或定位不准确，上述两种部件仍需划线定位组装，生产效率低。②使用组装胎正向组装漏斗无法满足折弯结构端隔板的夹紧焊接要求。
发明内容
本发明为了解决背景技术提到的问题，提供一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎。
本发明采取以下技术方案：一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，包括底架、侧面立柱、中隔板定位板、端隔板定位板、整体式底部定位板、横向定位基准、水平定位基准、流砟梁定位装置、双向风缸横向夹紧装置、可折叠风动夹紧装置和可转动风动夹紧装置，所述的底架上设置有中隔板定位板，底架长度方向的两端分别设置有端隔板定位板和整体式底部定位板，底架两侧设有水平定位基准，底架宽度方向的两侧分别设置有一排侧面立柱，侧面立柱下部内侧固定有横向定位基准，侧面立柱下部和上部的内侧固定有双向风缸横向夹紧装置，侧面立柱上设置有长度方向设置的流砟梁定位装置，底架长度方向两端的侧面立柱上分别设置有可折叠风动夹紧装置和可转动风动夹紧装置。
所述的流砟梁定位装置包括流砟梁定位板和定位托板，流砟梁定位板一侧通过折页组成与侧面立柱固定，流砟梁定位板另一侧固定有定位托板。
所述的可折叠风动夹紧装置包括固定在侧面立柱上水平方向设置的的双向风缸I，双向风缸I一端铰接连接有可折叠杆。
所述的可转动风动夹紧装置包括铰接连接在侧面立柱上的风缸座组成，风缸座组成上固定有双向风缸II，双向风缸II上设有加长杆。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果如下：
1、满足1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗定位组装及夹紧焊接的要求。
2、有效保证了中漏斗及分砟梁的准确定位。
3、满足了折弯结构端隔板的夹紧定位及焊接要求。
4、使漏斗组装效率至少提高了3倍。
附图说明
图1为本发明主视图；
图2为本发明侧视图；
图3为流砟梁定位装置结构示意图；
图4为可转动风动夹紧装置结构示意图；
图5为可折叠风动夹紧装置结构示意图；
图中1-中隔板定位板，2-端隔板定位板，3-整体式底部定位板4-横向定位基准，5-水平定位基准，6-流砟梁定位装置，6.1-流砟梁定位板，6.2-定位托板，6.3-折页组成，7-双向风缸横向夹紧装置，8-可折叠风动夹紧装置，8.1-双向风缸I，8.2-可折叠杆，9-可转动风动夹紧装置，9.1-风缸座组成，9.2-双向风缸II，9.3-加长杆，10-底架，11-侧面立柱。
具体实施方式
如图1、2所示，一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，包括底架10、侧面立柱11、中隔板定位板1、端隔板定位板2、整体式底部定位板3、横向定位基准4、水平定位基准5、流砟梁定位装置6、双向风缸横向夹紧装置7、可折叠风动夹紧装置8和可转动风动夹紧装置9，所述的底架10上设置有中隔板定位板1，底架10长度方向的两端分别设置有端隔板定位板2和整体式底部定位板3，底架10两侧设有水平定位基准5，底架10宽度方向的两侧分别设置有一排侧面立柱11，侧面立柱11下部内侧固定有横向定位基准4，侧面立柱11下部和上部的内侧固定有双向风缸横向夹紧装置7，侧面立柱11上设置有长度方向设置的流砟梁定位装置6，底架10长度方向两端的侧面立柱11上分别设置有可折叠风动夹紧装置8和可转动风动夹紧装置9。
如图3所示，所述的流砟梁定位装置6包括流砟梁定位板6.1和定位托板6.2，流砟梁定位板6.1一侧通过折页组成6.3与侧面立柱11固定，流砟梁定位板6.1另一侧固定有定位托板6.2。
如图5所示，所述的可折叠风动夹紧装置8包括固定在侧面立柱11上水平方向设置的的双向风缸I8.1，双向风缸I8.1一端铰接连接有可折叠杆8.2。
如图4所示，所述的可转动风动夹紧装置9包括铰接连接在侧面立柱11上的风缸座组成9.1，风缸座组成9.1上固定有双向风缸II9.2，双向风缸II9.2上设有加长杆9.3。
该型漏斗组装胎在组装漏斗时采用的是反向组装的设计，在组装胎底部设置4个中隔板定位板1；漏斗胎长度方向的两侧各设置8个端隔板定位板2；中漏斗、分砟梁及侧漏斗板的定位采用4个整体式底部定位板3；设置漏斗的横向定位基准4及水平定位基准5满足漏斗的横向和水平定位；两侧立柱上方设置可活动的流砟梁定位装置6以满足流砟梁组装时的空间定位，以上各定位装置的设置有效的解决了各部件的定位问题。
在侧面立柱上部和下部相应设置QGB125mm×100mm的双向风缸横向夹紧装置7，以满足该型漏斗的横向夹紧定位和组装、焊接。
在底架上设置4块整体式底部定位板3用于中漏斗、分砟梁及侧漏斗板的定位组装，采用这4块整体式定位板可有效保证上述3种配件的空间组装定位精度且能很好的保证定位板以及整体组装胎的强度。
在两侧立柱上方设置的可移动式流砟梁定位装置由流砟梁定位板、定位托板、折页组成及定位插销所组成，在组装流砟梁时将定位装置旋转至与流砟梁垂直后即可决流砟梁组装时空间位置的定位，漏斗组焊完成后将流砟梁定位装置旋转回原位即可将漏斗从漏斗组装胎中吊出。
在漏斗组装胎纵向端部处设计了水平方向的可折叠风动夹紧装置8，该夹紧装置由QGB125mm×100mm双向风缸I和可折叠杆组成，通过双向风缸的作用来完成端隔板的纵向夹紧。在组装胎纵向端部下侧设计了可旋转风动夹紧装置9，该夹紧装置由QGB125mm×100mm双向风缸II、风缸座组成及加长杆组成，通过双向风缸II的作用来完成端隔板斜向下方向的夹紧定位和消除配件组装间隙，待漏斗组装完成后将该夹紧装置旋转回原位，避免漏斗吊运出胎夹时造成干涉。上述夹紧装置的设置可有效消除配件间的组装间隙，提高焊接质量。
由于该型漏斗空间结构复杂，各部件均需定位组装以保证漏斗装配精度，漏斗装配完成后还需整体吊运出组装胎，这对漏斗胎的定位设计和夹紧装置的设计带来了极大的难度，设计时考虑在漏斗组装胎两侧设计了可折叠风动夹紧装置8和可旋转风动夹紧装置9，并将流砟梁定位装置6设计成可活动式的结构，有效的解决了漏斗装配完成后整体吊运出胎具的问题。
使用本发明，只需将预制好的漏斗各零部件分别放置在相应的定位装置上，核对组装尺寸无误后启动风动夹紧装置即可进行定位焊接，极大的提高了石砟漏斗车的漏斗组装速度，保证了漏斗组装的精度要求。

Claims (4)

1.一种1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，其特征在于：包括底架（10）、侧面立柱（11）、中隔板定位板（1）、端隔板定位板（2）、整体式底部定位板（3）、横向定位基准（4）、水平定位基准（5）、流砟梁定位装置（6）、双向风缸横向夹紧装置（7）、可折叠风动夹紧装置（8）和可转动风动夹紧装置（9），所述的底架（10）上设置有中隔板定位板（1），底架（10）长度方向的两端分别设置有端隔板定位板（2）和整体式底部定位板（3），底架（10）两侧设有水平定位基准（5），底架（10）宽度方向的两侧分别设置有一排侧面立柱（11），侧面立柱（11）下部内侧固定有横向定位基准（4），侧面立柱（11）下部和上部的内侧固定有双向风缸横向夹紧装置（7），侧面立柱（11）上设置有长度方向设置的流砟梁定位装置（6），底架（10）长度方向两端的侧面立柱（11）上分别设置有可折叠风动夹紧装置（8）和可转动风动夹紧装置（9）。
2.根据权利要求1所述的1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，其特征在于：所述的流砟梁定位装置（6）包括流砟梁定位板（6.1）和定位托板（6.2），流砟梁定位板（6.1）一侧通过折页组成（6.3）与侧面立柱（11）固定，流砟梁定位板（6.1）另一侧固定有定位托板（6.2）。
3.根据权利要求2所述的1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，其特征在于：所述的可折叠风动夹紧装置（8）包括固定在侧面立柱（11）上水平方向设置的的双向风缸I（8.1），双向风缸I（8.1）一端铰接连接有可折叠杆（8.2）。
4.根据权利要求3所述的1000mm轨距石砟漏斗车的漏斗组装胎，其特征在于：所述的可转动风动夹紧装置（9）包括铰接连接在侧面立柱（11）上的风缸座组成（9.1），风缸座组成（9.1）上固定有双向风缸II（9.2），双向风缸II（9.2）上设有加长杆（9.3）。
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