CN106246928B - 轮胎硫化模具用弹簧排气装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硫化作业时向外部排出轮胎和硫化模具之间空气的弹簧排气装置，其通过改善结构，使得套管中杆的更换作业容易，具有减少维护费用且提高作业效率的效果。该装置包括：套管，具有上下贯通的内部流路；杆，由开闭流路的上端流入口的头部、形成于头部的下部而沿着流路配置的条形状的主体、及形成于主体下部并配置成挂在流路的下端吐出口外部的阻挡部构成；以及弹簧，套在主体上。杆的阻挡部构成为球形状，在阻挡部的内部形成下方开口的弹性孔，在阻挡部的表面部位两侧形成面部并在阻挡部形成长轴和短轴，阻挡部的长轴大于吐出口的直径，阻挡部的短轴小于吐出口的直径；阻挡部通过流路的吐出口时弹性变形，一通过吐出口就重新恢复原状。

Description

轮胎硫化模具用弹簧排气装置

技术领域

本发明涉及硫化(Vulcanizatian)作业时用于排出轮胎和硫化模具之间的空气的弹簧排气装置，更详细地涉及如下的轮胎硫化模具用弹簧排气装置：通过改善弹簧排气装置的结构，构成为在模具上组装弹簧排气装置的状态下套管中杆的更换作业容易，具有减少维护费用且提高作业效率的效果。

背景技术

一般，轮胎硫化模具成型包括将生胎(生轮胎)放入一定的模具之后，在模具的内部和外部施加热和压力，使橡胶与硫磺、其它化学药品反应来生产轮胎的过程。

这时，轮胎成型时，为了向外部排出生胎和硫化模具之间存在的空气而利用轮胎硫化模具用弹簧排气装置。

即，在硫化模具形成多个钻孔，在上述钻孔中设置弹簧排气装置，从而通过弹簧排气装置将空气排出到外部。

关于轮胎硫化模具用弹簧排气装置的技术，公开的有韩国专利第10－0956242号(2010.04.27注册，以下称为“现有技术”)“轮胎硫化模具用小型排气装置”。

上述现有技术的构成如下：

如图2至图4所示，包括：在内部中央形成上下贯通的排气孔的外壳；以及为开闭上述外壳排气孔而在排气孔内部由弹簧弹性支承的阀体，

上述阀体由上端的头部和中端的轴部构成，在轴部的下端一体具备有直径大于轴部的阻挡部来用于防止上述阀体从外壳脱离；

在上述外壳的下部内周面以一定间隔突出形成有使上述阻挡部的上端部接触而挂住的多个挂钩部。

上述现有技术的作业方法如下：

当向硫化模具内部施加压力时，存在于模具内部和生胎内部的空气通过外壳的排气孔上端流入口流入到排气孔内部，沿着排气孔移动的空气通过外壳下端部和阀体的阻挡部之间的空间(外壳各挂钩部之间形成的空间)排出到硫化模具的外部。

而且，若在模具内部生胎继续被加压而使生胎和阀体的头部相接触，则头部通过生胎下降并且头部封闭外壳的排气孔上端流入口。

但是，根据上述结构的小型排气装置，为了更换上述阀体，需要利用工具将在外壳的内周面突出的上述挂钩部变形，以便阀体的阻挡部通过上述外壳的排气孔之后，将阀体向上方举起来分离阀体和外壳。

但是，若要利用工具来使上述挂钩部变形，则外壳及阀体的破损不可避免，不能恢复原状，因此最终要更换整个小型排气装置。

因此，上述结构不方便从外壳更换阀体，从而产生维护费用上升而且作业效率降低的问题。

[在先技术文献]

[专利文献1]

(专利文献1)[专利文献001]注册号10-0956242号

发明内容

技术课题

本发明是为了解决如上所述的问题而提出的，其目的在于，提供一种轮胎硫化模具用弹簧排气装置，通过改善弹簧排气装置的结构，从而在模具上组装弹簧排气装置的状态下，在套管中杆的更换作业容易，可根据需要进行杆的更换及再结合，从而具有减少弹簧排气装置的维护费用且提高作业效率的效果。

课题解决方案

为了解决上述的课题，根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置包括：套管，具有上下贯通的内部流路；杆，由开闭上述流路的上端流入口的头部、形成于上述头部的下部而沿着流路配置的条形状的主体、及形成于上述主体的下部并配置成挂在上述流路的下端吐出口外部的阻挡部构成；以及弹簧，套在上述主体上；其特征在于，

上述杆的阻挡部构成为球形状，在阻挡部的内部形成下方开口的弹性孔，在阻挡部的表面部位两侧形成面部并在上述阻挡部形成长轴和短轴，上述阻挡部的长轴大于上述吐出口的直径，阻挡部的短轴小于上述吐出口的直径；

上述阻挡部通过上述流路的吐出口时弹性变形，一通过吐出口就重新恢复原状，更换杆时阻挡部弹性变形，从而在上述套管10中杆20的更换容易。

此外，根据本发明的上述杆的制造方法，其特征在于，经由如下步骤形成：

将具有一定直径的圆钢安装在车床；

利用钻头在上述圆钢的端部成型上述弹性孔；

利用车刀在上述圆钢成型上述阻挡部、主体、头部及两个面部；

将形成有上述面部的阻挡部、主体及成型有头部的杆的头部从圆钢切割。

发明效果

根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，通过改善弹簧排气装置的结构，构成为在套管中杆的更换作业容易，具有减少维护费用且提高作业效率的效果。

附图说明

图1是根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置的结构图。

图2是根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置的分解立体图。

图3是根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置的纵向截面图。

图4是表示本发明的套管和杆的结合过程的纵向截面图。

图5是表示本发明的套管和杆的结合过程的横向截面图。

图6是表示本发明的套管和杆的分离过程的纵向截面图。

图7是表示根据本发明的杆的制造方法的概念图。

图8至图11是表示根据本发明的杆的制造方法的侧面图。

图12至图15是表示根据其它实施例的阻挡部的构成图。

其中，附图标记说明如下：

10：套管

11：流路

12：流入口

13：吐出口

20：杆

21：头部

22：主体

23：阻挡部

231：弹性孔

231a：辅助孔

232：面部

232a：弹性孔

233：长轴

234：短轴

234a：弹性凹槽

235b：空气排出槽

235：缝隙空间部

236：弹性部

具体实施方式

下面，参照附图详细地说明本发明的优选实施例。在这之前，本说明书及权利要求中使用的用语或词语不应限定性地解释为通常的或词典上的意义，立足于发明人为了以最优选的方法说明其本人的发明可以适当地定义用语概念的原则，应解释为符合本发明的技术思想的意义和概念。因此，本说明书中记载的实施例和图中所示的结构不过是本发明的最优选的一个实施例，不代表本发明的全部技术思想，因此，应该理解在本申请的时点可存在可以代替它们的多种均等物和变形例。

以图1为基准将头部21的方向称为上方，阻挡部23的方向称为下方。

根据本发明的轮胎硫化模具用弹簧排气装置大致分为套管10、杆20及弹簧30。套管10如图1至图3所示，构成为在内部具有上下贯通的流路11的圆筒形，在上述流路11的上端部形成与模具的内部连通的流入口12，在流路11的下端部形成与模具的外部连通的吐出口13。

如图1至图3所示，杆20包括：开闭上述流路11的上端流入口12的头部21；形成于上述头部21的下部并沿着流路11配置的条形状的主体22；及形成于上述主体22的下部而配置成挂在上述流路11的下端吐出口13的外部的阻挡部23。

如图1至图3所示，阻挡部23构成为球形状，在阻挡部23内部形成下方开口的弹性孔231，在阻挡部23的表面两侧形成面部232，并且在上述阻挡部23形成长轴233和短轴234，上述阻挡部23的长轴233构成为大于吐出口13的直径，短轴234构成为比上述吐出口13的直径小(参照图2及图5a)。

因此，由于上述面部232的构成，上述套管10的吐出口13的内周面和上述阻挡部23的面部232之间形成缝隙空间部235(参照图5)。即，上述缝隙空间部235分别形成在上述阻挡部23的表面两侧。

由如上所述结构构成的本发明的空气排出过程如下。

如图3及图5所示，若在硫化模具(未图示)内部施加压力，存在于模具内部和生胎内部的空气通过套管10的流入口12流入到流路11(参照图3)，沿着流路11移动的空气通过上述缝隙空间部235向外部排出(参照图5a)。

并且，在模具内部，当生胎被继续加压而使生胎和杆20的头部21接触时，杆20的头部21通过生胎下降，头部21封闭流路11的上端流入口12。

另一方面，由现有的结构构成的小型排气装置中，为了更换配置在外壳的排气孔中的阀体，利用工具将在外壳的内周面突出的上述挂钩部变形而使阀体的阻挡部通过上述外壳的排气孔之后，将阀体向上方举起来分离阀体和外壳。但是，若利用工具来使上述挂钩部变形，则不可避免外壳及阀体的破损，不能恢复原状，因此不只是更换阀体，最终需要更换整个小型排气装置。

另外，为了结合外壳和阀体，通过外壳排气孔的上端流入口放入阀体的阻挡部并且阻挡部通过排气孔而配置在排气孔的下端部即外壳的外部。然后，在外壳的下端部利用工具形成挂钩部，通过这样的过程，防止阀体从排气孔脱离。

因此，现有的结构不方便从外壳上仅更换阀体，维护费用上升，且作业效率降低。

本发明的套管10和杆20的结合及更换过程，则如下。

如图4及图5所示，为了在上述套管10的流路11结合上述杆20，首先通过套管10的上端流入口11放入杆20的阻挡部23。并且，配置成阻挡部23通过套管10的流路11下降到流路11的下端部即吐出口13。并且，如图4及图5所示，由于构成为上述阻挡部23的长轴233大于上述吐出口13的直径，阻挡部23的短轴234小于吐出口13的直径，阻挡部23被挂在流路11的下端部即吐出口13的上端。

由于本发明的阻挡部23整体上构成为球形状，所以其表面是由曲线构成的结构。另外，在阻挡部23形成有下方开口的形状的上述弹性孔231，在阻挡部23表面两侧分别形成有面部232。因此，由于上述弹性孔231和上述面部232的构成，若观察阻挡部23的端面，在弹性孔231和面部232之间分别形成有由薄的截面构成的弹性部236(参照图2及图5)。

这时，如图4a及图5a所示，若利用工具等在上述杆20的头部21施加压力，则因为构成为球形状的阻挡部23的表面，阻挡部23沿着上述套管10的吐出口13的内周面下降。这样，上述阻挡部23的长轴233沿着吐出口13的内周面向阻挡部23的内侧方向被加压，与此同时，上述各弹性部236通过弹性力朝阻挡部23的外侧方向变形，随之上述弹性孔231变形。换言之，上述阻挡部23与上述吐出口13的形状相匹配地变形的同时上述阻挡部23通过吐出口13而配置到套管10的外侧。

并且，如图4c及图5c所示，上述杆20的阻挡部23一通过上述套管10的吐出口13而露出到套管10的外部，上述阻挡部23就通过弹性力重新恢复原状。

另一方面，如图6所示，为了在上述套管10中更换上述杆20，首先在配置于套管10的下端吐出口13的外部的阻挡部23的下端部利用工具等施加压力。

这样，如图6a所示，由于构成为球形状的阻挡部23的表面，阻挡部23沿着上述套管10的吐出口13的内周面上升。这样，上述阻挡部23的长轴233被吐出口13朝向阻挡部23的内侧方向被加压，与此同时，上述各弹性部236通过弹性力朝阻挡部23的外侧方向变形的同时上述弹性孔231变形。换言之，上述阻挡部23变形为与上述吐出口23的形状相匹配的同时，阻挡部23通过吐出口13被放入流路11。

并且，如图6c所示，在上述杆20的阻挡部23通过套管10的吐出口13而放入到套管10的流路11中后，上述阻挡部23通过弹性力重新恢复原状。这样可以将上述杆20通过套管10的流入口11容易向套管10的外部分离。

最终，本发明因为构成为球形状的阻挡部23、形成于阻挡部23的弹性孔231、分别形成于阻挡部23的表面两侧的面部232及分别形成于弹性孔231和面部232之间的弹性部236的结构，杆20的更换作业时，阻挡部23弹性变形。

因此，在上述套管10容易更换杆20，所以使用者的作业效率提高。另外，本发明在杆20的更换作业过程中防止套管10的破损，是可以只更换杆20的结构，因此，可以减少弹簧排气装置的维护费用。

如上所述结构的本发明的杆的制作过程如下：

如图7至图11所示，根据本发明的杆的制造方法大致包括安装步骤S10、成型步骤S20及切割步骤S30。

若观察各步骤，如图7及图8所示，安装步骤Σ10是将作为上述杆20的基础的金属材质的圆钢40安装在车床上准备成型的步骤。

如图7至图10所示，成型步骤Σ20是包括：弹性孔231成型步骤S21；阻挡部23、主体22、头部21及面部232成型步骤S22。

如图7及图8所示，弹性孔成型步骤Σ21是在上述圆钢40的端部中央利用钻头成型弹性孔231的步骤。

如图7及图10所示，阻挡部、主体、头部及面部成型步骤Σ22，是在车床使形成有弹性孔231的圆钢40旋转的状态下，利用车刀按顺序成型阻挡部23、主体22、头部21及面部232的步骤。这时，阻挡部23成型成为球形状，阻挡部23的直径被成型为小于上述套管10的流路11的直径且大于套管10的吐出口13的直径。因此，上述弹性孔231形成在阻挡部23的内部的同时构成为下方开口的形状。并且，面部232分别成型在所成型的上述阻挡部23的表面两侧。

如图7及图11所示，切割步骤Σ30是将成型有上述阻挡部23、主体22、头部21及面部232的圆钢20的头部21从圆钢40切割的步骤。现有结构的小型排气装置，需要经过成型阀体及外壳并结合阀体和外壳之后，为了防止阀体从外壳脱离，利用工具等重新在外壳的下部成型多个挂钩部的步骤。但是，本发明则仅通过成型杆20之后在套管10嵌入杆20的过程来完成结合，所以更换杆时，不经过重新加工套管10的步骤，仅重新加工杆来结合，所以容易制作。另外，现有结构的小型排气装置，为了更换上述阀体，利用工具使在外壳的内周面突出的上述挂钩部变形而使阀体的阻挡部通过上述外壳的排气孔之后，将阀体向上方举起来分离阀体和外壳。但是，若要利用工具使上述挂钩部变形，则不可避免外壳及阀体的破损，不可能恢复原状，所以最终要更换整个小型排气装置。

因此，上述结构不方便阀体的更换，维护费用上升并且作业效率下降，进而产生外壳的制作不便的问题，但是本发明的套管10和杆20的结合及分离作业容易，更换杆20时不发生套管10的破损，因此具有降低维护费用并提高作业效率的效果。

另一方面，如图12及图13所示，上述阻挡部23的表面两侧形成为面部232，为了上述阻挡部23通过上述流路11的吐出口13时弹性收缩和膨胀，可以在短轴234的面部232形成多个弹性槽232a。因此，由于上述弹性槽232a的构成，上述阻挡部23可以更容易变形。

另外，如图13所示，在上述阻挡部23的短轴234的表面可以形成弹性槽232a或切槽250。因此，由于上述弹性槽232a或切槽的结构，形成为上述阻挡部23更容易进行收缩膨胀。并且，如图14所示，在上述阻挡部23的长轴233其表面还可以形成弹性槽234a和空气排出槽234b。因此，本发明的空气排出过程中，不仅是上述缝隙空间部235，还可以通过上述空气排出槽234b更迅速地排出空气。另外，如图15所示，还可以在上述阻挡部23的弹性孔231的两侧面再形成单独的辅助孔231a以便容易进行变形。因此，上述阻挡部23进一步进行弹性变形即收缩及膨胀，上述阻挡部23通过上述吐出口13时可以更容易通过。

以上，说明本发明时参照所附的图主要说明了具有特定形状和结构的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，但是本发明可以由本领域普通技术人员进行多种变形及变更，这样的变形及变更应解释为属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种轮胎硫化模具用弹簧排气装置，包括：套管(10)，具有上下贯通的内部流路(11)；杆(20)，由开闭上述流路(11)的上端流入口(12)的头部(21)、形成于上述头部(21)的下部而沿着流路(11)配置的条形状主体(22)、及形成于上述主体(22)的下部并配置成挂在上述流路(11)的下端吐出口(13)外部的阻挡部(23)构成；以及弹簧(30)，套在上述主体(22)上；其特征在于，

上述杆(20)的阻挡部(23)构成为球形状，在阻挡部(23)的内部形成下方开口的弹性孔(231)，在阻挡部(23)的表面两侧形成面部(232)并在上述阻挡部(23)形成长轴(233)和短轴(234)，上述阻挡部(23)的长轴(233)大于上述吐出口(13)的直径，阻挡部(23)的短轴(234)小于上述吐出口(13)的直径；上述阻挡部(23)通过上述流路(11)的吐出口(13)时弹性变形，一通过吐出口(13)就重新恢复原状。

2.如权利要求1所述的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，其特征在于，

上述阻挡部(23)的表面两侧形成为面部(232)，在上述面部(232)形成有多个弹性槽(232a)，以便上述阻挡部(23)通过上述流路(11)的吐出口(13)时弹性地进行收缩和膨胀。

3.如权利要求1所述的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，其特征在于，

在上述阻挡部(23)的短轴(234)表面形成有弹性凹槽(234a)或切槽(250)。

4.如权利要求1所述的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，其特征在于，在上述阻挡部(23)的长轴(233)表面还形成有空气排出槽(234b)。

5.如权利要求1所述的轮胎硫化模具用弹簧排气装置，其特征在于，

在上述阻挡部(23)的弹性孔(231)的两侧面还形成有单独的辅助孔(231a)，以便容易进行变形。