CN106242194A - 一种pcb板油墨废水净化处理工艺 - Google Patents

一种pcb板油墨废水净化处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106242194A
CN106242194A CN201610812747.6A CN201610812747A CN106242194A CN 106242194 A CN106242194 A CN 106242194A CN 201610812747 A CN201610812747 A CN 201610812747A CN 106242194 A CN106242194 A CN 106242194A
Authority
CN
China
Prior art keywords
filter
printing ink
ink wastewater
pcb board
acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610812747.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106242194B (zh
Inventor
卢晔
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Foshan Shunde Rongguitaihua Chemical Co., Ltd.
Original Assignee
Chengdu Jiushidu Industrial Product Design Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chengdu Jiushidu Industrial Product Design Co Ltd filed Critical Chengdu Jiushidu Industrial Product Design Co Ltd
Priority to CN201610812747.6A priority Critical patent/CN106242194B/zh
Publication of CN106242194A publication Critical patent/CN106242194A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106242194B publication Critical patent/CN106242194B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F11/00—Treatment of sludge; Devices therefor
    • C02F11/12—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening
    • C02F11/121—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening by mechanical de-watering
    • C02F11/122—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening by mechanical de-watering using filter presses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/22—Treatment of water, waste water, or sewage by freezing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/28—Treatment of water, waste water, or sewage by sorption
    • C02F1/283—Treatment of water, waste water, or sewage by sorption using coal, charred products, or inorganic mixtures containing them
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/44—Treatment of water, waste water, or sewage by dialysis, osmosis or reverse osmosis
    • C02F1/444—Treatment of water, waste water, or sewage by dialysis, osmosis or reverse osmosis by ultrafiltration or microfiltration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/46—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods
    • C02F1/461—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrolysis
    • C02F1/463—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrolysis by electrocoagulation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/66—Treatment of water, waste water, or sewage by neutralisation; pH adjustment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/722—Oxidation by peroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/34—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32
    • C02F2103/346—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32 from semiconductor processing, e.g. waste water from polishing of wafers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F3/00—Biological treatment of water, waste water, or sewage

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)

Abstract

本发明公开了一种PCB板油墨废水净化处理工艺，包括以下步骤：原料准备→絮凝沉降→冷冻处理→Fenton氧化→电絮凝处理→絮凝沉淀→冷冻处理→板框过滤→TMF过滤器→MBR反应器→检验池。本发明的油墨废水净化处理工艺通过加入冷冻处理，加压过滤机和板框过滤机的配合使用，使油墨废水中绝大多数不溶性物质和弱溶性物质析出分离，大幅减少了过滤耗材的消耗量和添加物的使用量，效益比高，成本增加不明显，可连续净化且不易发生故障，净化能力突出，最终排出的废水的各项指标均超过国家排放标准，明显优于现有技术。

Description

一种PCB板油墨废水净化处理工艺
技术领域
本发明涉及PCB板生产废水处理技术领域，特别涉及一种PCB板油墨废水净化处理工艺。
背景技术
在PCB板生产中、网印、显影、剥膜等工序会产生一定量的超高浓度油墨废水，该类废水一般呈碱性，有机物含量高、成分复杂、可生化性差，其COD、SS、色度较高，属于难处理工业废水。目前，实际处理油墨废水的方式有两种：一是直接转移给有资质的危废处理公司；二是酸沉法预处理后沉渣作为危废转移，清液混入综合废水进一步处理。相对来说，直接转移的成本较高，故大部分企业采用了第二种处理方式。也即是说，现有企业采用的是“混凝+压滤+膜过滤+深度处理+废液回收”组合工艺处理，这种组合工艺对PCB板生产油墨废水适应性较差，其很难去除废水中的悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物，这些悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物对后续压滤影响较大，不仅会造成净化效果差，还会使膜过滤器、压滤器等精密设备造成损伤，滤板和滤膜消耗极大，油墨废水处理成本相对较高。
随着2008年国家推出了《电镀污染物排放标准》，该标准对涉电镀企业的废水处理提出了更高的要求，尤其对排出水中TP和氨氮含量提出了更高标准，这给企业带来了巨大的压力，目前的处理工艺基本无法满足该标准的要求。
有鉴于此，张燕厚等人发明了一种线路板生产油墨废水的处理系统及方法（发明专利号：CN201410037890.3，实用新型公告号：CN203768178U），该发明的方法主要包括以下流程：原水收集池→反应池→压滤机→Fenton氧化/紫外池→电解池→膜过滤装置→生化池。该发明的主要特点在于：1.将粉末活性炭作为混凝剂加入反应池中，以有效去除悬浮油墨以及其他不溶性大分子有机物，使其形成大颗粒絮状物，增加沉降分离效果，对后续的过滤设备起到了一定的积极效果；2.采用Fenton氧化/紫外池、电解的工艺，以有效去除废水中的氨氮、总磷、COD等，并再次添加粉末活性炭混凝剂，以进一步净化废水，最终排出的废水达到地方级排放标准。明显地，该发明很好地解决了现有技术存在的不足，具有较优的技术效果，但是，该发明的技术方案还有待进一步完善，技术效果还有待进一步提高。更进一步地说，该发明虽然有效保护了过滤设备，但是，由于该发明是将固液分离后的废水直接泵入膜过滤设备，污泥则直接泵入压滤设备压滤后直接排除滤渣，粉末活性炭的吸附作用有限，废水中依然含有大量悬浮颗粒，包括一定量的不溶性大分子有机物，这些物质的存在不仅增加了膜过滤设备的过滤负荷，还对价格昂贵的过滤膜造成较大的破坏（不溶性大分子有机物极易堵塞滤孔、粘附滤膜），导致过滤膜耗材使用量较大；未加处理的污泥由于水分含量相对较少，板框压滤机的滤孔较小，导致板框压滤机压滤速度较慢，处理时间较长，末期脱水压力较大，滤板容易变形和堵塞，导致板框压滤机使用寿命较短，且过滤后的滤液颗粒浓度含量较高，不能直接泵入膜过滤设备进行处理，这些缺点都使企业运行成本依然相对较高。另外，该发明对粉末活性炭需求量较大，消耗量较多，粉末活性炭的使用量进一步增加了板框压滤机的负载，形成的含活性炭滤饼后期处理难度大，不利于滤饼回收利用，并且板框过滤机在此工艺下压滤得到的滤饼往往含水率较高，不利于滤渣的运输和后期处理。在净化效果方面，废水中溶解的有害物质在经过吸附、氧化、电解、絮凝沉降后，仍有小部分有害物质溶解于废水中，这些溶解于废水中的有害物质不能够通过过滤分离出，其净化效果还有待提高。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种PCB板油墨废水净化工艺，以解决上述存在的不足。
本发明采用的技术方案如下：一种PCB板油墨废水净化处理工艺，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的油墨废水置于原料池中，加入铝的水溶性金属盐或/和镁的水溶性金属盐，搅拌均匀；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池内的油墨废水泵入酸沉容器中，调节酸沉容器内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器内添加AEO-7，搅拌均匀，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，冷冻处理温度为0-10℃，保温0.5-5h，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池中，向Fenton氧化池中加入H2O2和FeSO4搅拌至反应结束后，静置得到清液和沉积物，将清液泵入电絮凝装置内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器和Fenton氧化池内的沉积物通过污泥泵泵入加压过滤机中，加压过滤机对沉积物进行压滤处理，得到的滤饼直接外运处理；
步骤6、电絮凝装置对来自Fenton氧化池的清液进行氧化、絮凝和气浮处理，得到废液，废液直接泵入沉淀容器中；
步骤7、沉淀容器接收来自电絮凝装置的废液，调节沉淀容器内的废液PH值至8-9之间，然后加入AEO-7，搅拌均匀后静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器进行冷冻处理，冷冻处理温度为0-10℃，保温0.5-3h，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机中过滤处理，沉淀物通过污泥泵转入加压过滤机中过滤处理；
步骤9、板框过滤机对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器中过滤处理；
步骤10、TMF过滤器对来自板框过滤机的滤液进行膜过滤，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器内，未透过液通过泵转至板框过滤机中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器对透过液进行过滤处理，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池中检验，未浸出液转入TMF过滤器继续过滤处理；
步骤12、检验池收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置过滤吸附处理，然后再对外排出。
进一步，为了更好地处理加压过滤机排出的滤液，加压过滤机的滤液转入TMF过滤器中过滤处理，即加压过滤机排出的滤液能够满足TMF过滤器对过滤液的要求，可直接用TMF过滤器对其进行过滤，精简了工艺流程。
作为另一种替选方案，若加压过滤机在长时间过滤后，过滤效果下降，则可将加压过滤机的滤液转入板框过滤机中过滤处理，滤液通过板框过滤机的处理后，可随板框过滤机的滤液一同被送至TMF过滤器进行过滤处理，以确保TMF过滤器过滤都是符合其要求的物料，减少不合格物料对TMF过滤器的破坏。
进一步，为了使板框过滤机排出的滤饼的含水量进一步降低，以满足后续滤饼处理要求，板框过滤机中的滤饼转入加压过滤机中过滤处理，通过加压过滤机对滤饼进行过滤处理，解决了现有滤饼含水量较高，转运困难的问题。
进一步，根据油墨废水种类的不同，其沉淀效果也不尽相同的特性，若沉淀容器内的沉淀物相对较少，且含水量较高，则可将沉淀容器内的沉淀物转入板框过滤机中过滤处理，板框过滤机可直接将沉淀容器的沉淀物作为浑浊液进行过滤处理，这样既不影响板框过滤机的使用周期和滤板消耗量，又可充分发挥出板框过滤机的过滤特性（板框过滤机特别适用于对含水量较高的物料进行过滤）。
进一步，在步骤1中，铝的水溶性金属盐为氯化铝或硫酸铝，优选为氯化铝，镁的水溶性金属盐为氯化镁或硫酸镁，优选为氯化镁，硫酸镁和氯化铝作为絮凝剂配合使用，能够使油墨废液中大多数的重金属离子沉淀析出，以去除重金属，加入后，其搅拌速度应控制在300rad/min左右，当然，也可单独使用氯化铝或者氯化镁，当单独使用氯化铝时，其添加量为400mg/L，但单独使用氯化镁时，其添加量为600mg/L，当混合使用氯化铝和氯化镁时，氯化铝的添加量为150mg/L，氯化镁的添加量为150mg/L。
进一步，在步骤2中，AEO-7的添加量为0.7wt%，搅拌速度为150rad/min，同时，在步骤7中，AEO-7的添加量为1.0wt%，AEO-7作为非离子型活性剂，其一方面可防止絮体粘接在酸沉容器的内壁导致不易清除，另一方面可促进絮体之间的相互吞噬作用，以使小粒径絮体更易抱团形成大粒径絮体，有助于不溶性物质的絮凝沉降。
进一步，为了在Fenton氧化池中更好地处理物料，在步骤4中，H2O2的添加量为1500-1800mg/L，FeSO4的添加量为1400-1600mg/L，搅拌速度为40-60r/min，反应时间为20-30min，相比于现有技术，H2O2的添加量和FeSO4的添加量都较少，而效果相同甚至超过现有技术，缘由在于前段工艺对物料的处理效果较好，其无需添加大量的H2O2和FeSO4，H2O2和FeSO4的氧化过程能够快速进行，在单位时间内，效果更为明显。
进一步，为了保证过滤净化效果，并同时考虑TMF过滤器和MBR反应器的耗材消耗量，TMF过滤器的膜孔径为0.5-1μm，过滤压力为0.7-1.5MPa，MBR反应器中含有聚丙烯中空纤维超滤膜，其膜孔径为0.1-0.3μm，过滤压力为0.3-0.5MPa，采用上述参数可使TMF过滤器和MBR过滤器能够很好地适应本发明的净化处理工艺，并使净化效果、耗材消耗量和净化时间三种参数处于较佳的平衡状态，增强了TMF过滤器和MBR过滤器的适应能力。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、通过采用冷冻处理，使酸沉容器和沉淀容器内的油墨废水温度下降至某一范围，使大多数已溶解的物质析出（主要使具有弱溶解性质的物质析出），降低清液的浓度，使清液杂质含量更低，利于后续过滤等工序处理；同时，由于温度的降低，导致油墨废水的黏性增大，油墨废水中的胶体和其他不溶性物质更易相互粘结成大颗粒团状物，利于油墨废水的沉降和过滤，使油墨废水中绝大多数不溶性物质和弱溶性物质析出分离，减少了添加物的使用量（如絮凝剂和中和剂），且添加物使用量较少，减轻了电絮凝装置、过滤装置等负荷，为后序净化工艺提供了有利条件；
2、加压过滤机和板框过滤机的配合使用，进一步提高了过滤效果，为TMF过滤器和MBR反应器提供了优质的滤液，进一步减轻了板框过滤机、TMF过滤器和MBR反应器的负荷，大幅减少了过滤耗材的消耗量，运行成本节省效果显著，效益比高；
3、过滤过程中产生的滤饼含水量少，且不含有活性炭，能够直接作为危废外运，利于油墨废渣的回收利用，由于活性炭装置只对检验池内的净化水净化，其滤渣含量极少，活性炭的消耗量很低，一次性装填可反复使用数百次甚至上千次而不报废，而且净化效果优秀，明显优于背景技术中提及的现有技术；
4、氯化铝、氯化镁和AEO-7的加入，能够地油墨废水进行预处理，使容易沉淀析出的不溶性物质聚集沉降，减少废水中的悬浮颗粒，为后续固液分离创造了有利条件；
5、本发明的油墨废水净化系统及净化方法，与现有技术相比，投入成本增加不明显，可连续净化而不易发生故障，净化能力突出，净化效果超过国家标准，适应性较强，可行性好。
附图说明
图1是本发明的一种PCB板油墨废水净化系统结构示意图；
图2是本发明的PCB板油墨废水净化系统的另外一种情况；
图3是本发明中酸沉容器结构示意图；
图4使本发明中沉淀容器结构示意图。
图中标记：1为原料池，2为酸沉容器，201为入料口，202为添料口，203为清液口，204为沉积物出口，3为Fenton氧化池，4为冷却装置，401为冷却盘管，5为电絮凝装置，6为沉淀容器，601进料口，602为加料口，603为上清液口，604为沉淀物出口，7为加压过滤机，8为板框过滤机，9为TMF过滤器，10为污泥泵，11为MBR反应器，12为检验池，13为活性炭过滤装置。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
如图1、图3和图4所示，一种PCB板油墨废水净化系统，它包括：
原料池1，用于收集来自PCB板生产产生的油墨废水，原料池1内的油墨废水通过泵转移至酸沉容器2中；
酸沉容器2，包括设于酸沉容器2顶部的入料口201和添料口202，设于酸沉容器2上部的清液口203，设于酸沉容器2底部的沉积物出口204，入料口201连接原料池1，沉积物出口204连接污泥泵10的入料端，清液口203连接Fenton氧化池3，入料口201用于接收来自原料池1中的油墨废水，添料口202用于添加硫酸或石灰（根据油墨废水的PH值，适量添加硫酸或石灰，以使油墨废水的PH值保持在中性），清液口203用于排出酸沉容器2内的清液，以将清液转入后续工序处理，沉积物出口204用于排出酸沉容器2内沉降的污泥，以将污泥转入后续工序处理；
Fenton氧化池3，用于接收来自酸沉容器2的清液，并对清液进行Fenton氧化，得到清液和沉积物，清液通过泵转至电絮凝装置5内进行电絮凝处理，沉积物通过污泥泵10转入加压过滤机7内进行过滤处理；
电絮凝装置5，电絮凝装置5的入料口通过泵与Fenton氧化池3相连，电絮凝装置5利用高频脉冲电源，对清液进行氧化、絮凝和气浮处理，电絮凝装置5的出料口连接沉淀容器6的进料口601，以将处理后的清液通过泵转移至沉淀容器6中；
沉淀容器6，包括设于沉淀容器6顶部的进料口601和加料口602，设于沉淀容器6上部的上清液口603，设于沉淀容器6底部的沉淀物出口604，进料口601连接电絮凝装置5，沉淀物出口604连接污泥泵10的入料端，上清液口603连接板框过滤机8的入料端，进料口601用于接收来自电絮凝装置5处理后的清液，加料口602用于添加碱性中和剂（如氢氧化钠），以使沉淀容器6内的清液保持中性，上清液口603用于排出沉淀容器6内的上清液，以将沉淀容器6内的清液转入后续工序处理，沉淀物出口604用于排出沉淀容器6内沉降的污泥，以将污泥转入后续工序处理；
冷却装置4，包括分别设于酸沉容器2和沉淀容器6周身的冷却盘管401，用于冷却酸沉容器2和沉淀容器6，冷却盘管401缠绕于酸沉容器2和沉淀容器6上，其管内通入冷却介质（例如冰水、冷空气等），以使酸沉容器2和沉淀容器6内的油墨废水温度下降至某一范围，更具体地说，根据油墨废水的性质和溶解度与温度的关系，将油墨废水温度降至低温范围内，使大多数已溶解的物质析出，由于温度的降低，导致油墨废水的黏性增大，油墨废水中的胶体和其他不溶性物质更易相互粘结成大颗粒团状物，利于油墨废水的沉降和过滤，使油墨废水中绝大多数不溶性物质析出分离，降低排出的清液颗粒浓度；
板框过滤机8，板框过滤机8的滤液出口端连接TMF过滤器9的入料端，板框过滤机8用于处理来自沉淀容器6内的清液和来自TMF过滤器9的未透过液，这些经过处理的物料都具有水分含量很高、不溶性颗粒含量相对较少等特点，使板框过滤机8可以大量处理，速度快而且压力不高，处理后得到的滤渣较少，对滤板的破坏较小，减少了滤板的消耗量和工作时长，得到的滤液也能够完全满足工艺过滤要求；
TMF过滤器9，TMF过滤器9的透过液出口端连接MBR反应器11的入料端，未透过液出口端连接板框过滤机8的入料端，TMF过滤器9用于处理来自板框过滤机8的滤液和来自MBR反应器11的未浸出液，TMF过滤器9对来料进行膜过滤处理，将来料分离成透过液和未透过液，由于透过液颗粒浓度大且颗粒粒径较大，未透过液颗粒浓度小且颗粒粒径小，未透过液通过泵转入板框过滤机8中继续过滤处理，透过液通过泵转入MBR反应器11中进一步深度净化；优选地，TMF过滤器9的膜孔径为0.5-1μm；
MBR反应器11，MBR反应器11的浸出液出口端连接检验池12，未浸出液出口端连接TMF过滤器9的入料端，MBR反应器11用于深度净化来自TMF过滤器9的透过液，进一步分离小粒径不溶性颗粒物质，得到深度净化后的浸出液和含不溶性颗粒浓度较高的未浸出液，浸出液通过泵转入检验池12中经检验合格后出水，未浸出液则通过泵转入TMF过滤器9内继续过滤处理；优选地，MBR反应器11含有聚丙烯中空纤维超滤膜，其膜孔径为0.1-0.3μm；
检验池12，检验池12对MBR反应器11深度净化后的浸出液进行检验，若检验合格，则直接对外排出，若检验不合格，则需要将浸出液转入活性炭过滤装置13中进行过滤处理，过滤处理后直接对外排出；
污泥泵10用于将来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥转入至加压过滤机7中，加压过滤机7将污泥压滤成滤饼，滤饼则直接作为危废外运。由于来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥水分含量相对较少，而加压过滤机7适合用于处理水分含量少的污泥，其处理后得到的滤饼水分含量相比于板框过滤机8处理后得到的滤饼水分含量较低，因此可直接作为危废外运。
上述实施例还包括一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl3粉末和MgCl2粉末，其中，AlCl3的添加量为150mg/L，MgCl2的添加量为150mg/L（也可单独添加400mg/L的AlCl3或单独添加600mg/L的MgCl2），以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间（一般生产PCB板产生的油墨废水的PH值在11-13之间，需用酸中和），然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂（一方面防止絮体粘接在酸沉容器的内壁导致不易清除，另一方面促进絮体之间的相互吞噬作用，以使小粒径絮体更易抱团形成大粒径絮体），再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至0℃，保温0.5h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H2O2和FeSO4搅拌反应25min，其中，H2O2的添加量为1800mg/L，FeSO4的添加量为1600mg/L，搅拌速度为60r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入TMF过滤器9进行膜过滤；
步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；
步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至5℃，保温2h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；
步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼外送；
步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为0.5μm，过滤压力为0.7MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.1μm，过滤压力为0.3MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；
步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。
实施例二
如图2、图3和图4所示，一种PCB板油墨废水净化系统，包括：
酸沉容器2，酸沉容器2包括设于酸沉容器2顶部的入料口201和添料口202，设于酸沉容器2上部的清液口203，设于酸沉容器2底部的沉积物出口204，入料口201连接原料池1，沉积物出口204连接污泥泵10的入料端，清液口203连接Fenton氧化池3，酸沉容器2用于絮凝沉淀不溶性物质；
原料池1，用于收集来自PCB板生产产生的油墨废水，原料池1内的油墨废水通过泵转移至酸沉容器2中；
Fenton氧化池3，用于接收来自酸沉容器2的清液，并对清液进行Fenton氧化，得到清液和沉积物，清液通过泵转至电絮凝装置5内进行电絮凝处理，沉积物通过污泥泵10转入加压过滤机7内进行过滤处理；
电絮凝装置5，电絮凝装置5的入料口通过泵与酸沉容器2的清液口203相连，电絮凝装置5利用高频脉冲电源，对酸沉容器2的清液进行氧化、絮凝和气浮处理，电絮凝装置5的出料口连接沉淀容器6的进料口，以将处理后的清液通过泵转移至沉淀容器6中；
沉淀容器6，包括设于沉淀容器6顶部的进料口601和加料口602，设于沉淀容器6上部的上清液口603，设于沉淀容器6底部的沉淀物出口604，进料口601连接电絮凝装置5，沉淀物出口604连接污泥泵10的入料端，上清液口603连接板框过滤机8的入料端；
冷却装置4，包括分别设于酸沉容器2和沉淀容器6周身的冷却盘管401，用于冷却酸沉容器2和沉淀容器6，冷却盘管401缠绕于酸沉容器2和沉淀容器6上；
板框过滤机8，板框过滤机8的滤液出口端连接TMF过滤器9的入料端，滤渣出口端连接加压过滤机7的入料端，板框过滤机7用于处理来自沉淀容器6内的清液和来自TMF过滤器9的未透过液；
TMF过滤器9，TMF过滤器9的透过液出口端连接MBR反应器11的入料端，未透过液出口端连接板框过滤机8的入料端，TMF过滤器9用于处理来自板框过滤机8的滤液和来自MBR反应器11的未浸出液，TMF过滤器9对来料进行膜过滤处理，将来料分离成透过液和未透过液；
MBR反应器11，MBR反应器11的浸出液出口端连接检验池12，未浸出液出口端连接TMF过滤器9的入料端，MBR反应器11用于深度净化来自TMF过滤器9的透过液，得到深度净化后的浸出液和含不溶性颗粒浓度较高的未浸出液，浸出液通过泵转入检验池12中经检验合格后出水，未浸出液则通过泵转入TMF过滤器9内继续过滤处理；
检验池12，检验池12对MBR反应器11深度净化后的浸出液进行检验，若检验合格，则直接对外排出，若检验不合格，则需要将浸出液转入活性炭过滤装置13中进行过滤处理，过滤处理后直接对外排出；
污泥泵10用于将来自酸沉容器2、Fenton氧化池3和沉淀容器6的污泥转入至加压过滤机7中，加压过滤机7将污泥压滤成滤饼，滤液转送至板框过滤机8中继续过滤，滤饼则直接作为危废外运。
上述实施例还包括一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl3粉末和MgCl2粉末，其中，AlCl3的添加量为150mg/L，MgCl2的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘401管对酸沉容器2进行降温至5℃，保温2h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H2O2和FeSO4搅拌反应20min，其中，H2O2的添加量为1600mg/L，FeSO4的添加量为1500mg/L，搅拌速度为40r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；
步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；
步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至10℃，保温3h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；
步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；
步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为1μm，过滤压力为1.5MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.3μm，过滤压力为0.5MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；
步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。
实施例三
实施例三与实施例一相同，其不同之处在于，一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl3粉末和MgCl2粉末，其中，AlCl3的添加量为150mg/L，MgCl2的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池进1行充分搅拌15min；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至3℃，保温1h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池3中，向Fenton氧化池3中加入H2O2和FeSO4搅拌反应30min，其中，H2O2的添加量为1500mg/L，FeSO4的添加量为1400mg/L，搅拌速度为60r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；
步骤6、电絮凝装置5对来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；
步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器6内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至6℃，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；
步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；
步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为1μm，过滤压力为1.5MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.2μm，过滤压力为0.35MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；
步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置13过滤吸附处理，然后再对外排出。
实施例四
实施例四与实施例二相同，其不同之处在于，一种PCB板油墨废水净化的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的PCB板油墨废水转移至原料池1中收集，然后向原料池1中加入AlCl3粉末和MgCl2粉末，其中，AlCl3的添加量为150mg/L，MgCl2的添加量为150mg/L，以300rad/min的搅拌速度对原料池1进行充分搅拌15min；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池1内的油墨废水泵入酸沉容器2中，从酸沉容器2的添料口202处加入硫酸并调节酸沉容器2内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器2内添加0.7wt%的AEO-7活性剂，再以150rad/min的搅拌速度对酸沉容器2进行充分搅拌20min，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对酸沉容器2进行降温至10℃，保温5h，酸沉容器2内出现明显分层现象，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池中3，向Fenton氧化池3中加入H2O2和FeSO4搅拌反应30min，其中，H2O2的添加量为1700mg/L，FeSO4的添加量为1600mg/L，搅拌速度为40r/min，搅拌反应结束后，静置20min，得到清液和沉积物，然后将清液泵入电絮凝装置5内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器2和Fenton氧化池3内的沉积物通过污泥泵10泵入加压过滤机7中，加压过滤机7对沉积物进行压滤处理，得到滤饼直接外运处理，滤液送入板框过滤机8中继续过滤；
步骤6、电絮凝装置对5来自Fenton氧化池3的清液于电压15V，电流150A下进行氧化、絮凝和气浮处理20min，得到废液，然后将废液泵入沉淀容器6中；
步骤7、沉淀容器6接收来自电絮凝装置5的废液，通过加料口602加入NaOH并搅拌，调节沉淀容器内的废液PH值至8-9之间，然后再加入1.0 wt%的AEO-7活性剂，搅拌混合均匀，静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器6进行冷冻处理，启动冷却装置4，通过冷却盘管401对沉淀容器6进行降温至6℃，保温0.5h，沉淀容器6内出现明显分层现象，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机8中过滤处理，沉淀物通过污泥泵10转入加压过滤机7中过滤处理；
步骤9、板框过滤机8对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器9中过滤处理，滤饼转至加压过滤机7中继续过滤；
步骤10、TMF过滤器9对来自板框过滤机8的滤液进行膜过滤，其中，TMF过滤器9的膜孔径为0.7μm，过滤压力为0.8MPa，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器11内，未透过液通过泵转至板框过滤机8中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器11对透过液进行过滤处理，膜孔径为0.3μm，过滤压力为0.5MPa，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池12中检验，未浸出液转入TMF过滤器9继续过滤处理；
步骤12、检验池12收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤器13过滤吸附处理，然后再对外排出。
实施例1-4使用同一批次生产PCB板产生的油墨废水，其原始油墨废水的主要参数值如下所示：PH为12.6，COD为14650mg/L，氨氮83mg/L，TN为1643mg/L，TP为3.02mg/L，SS为121.4mg/L，Cu为19.18mg/L，Pb为5.13，Zn为3.25 mg/L， Ni为0.19 mg/L， Cr为0.45 mg/L，Cd为0.48 mg/L。
经过实施例1至4净化后的水质主要参数如表1所示：
注：表1所测数据均是在排放口处取样测得。
表2所示为GB21900-2008电镀废水排放标准：
通过对比表1和表2，通过本发明的净化系统及净化方法得到的净化水，其主要指标均远超过国家标准，完全能够满足企业所需。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、原料准备，将需要处理的油墨废水置于原料池中，加入铝的水溶性金属盐或/和镁的水溶性金属盐，搅拌均匀；
步骤2、步骤1完成后，用泵将原料池内的油墨废水泵入酸沉容器中，调节酸沉容器内的PH值至7-8之间，然后再向酸沉容器内添加AEO-7，搅拌均匀，然后静置2h；
步骤3、冷冻处理，在步骤2静置阶段开始时，对酸沉容器2进行冷冻处理，冷冻处理温度为0-10℃，保温0.5-5h，得到清液和沉积物；
步骤4、取步骤3的清液于Fenton氧化池中，向Fenton氧化池中加入H2O2和FeSO4搅拌至反应结束后，静置得到清液和沉积物，将清液泵入电絮凝装置内进行电絮凝处理；
步骤5、将酸沉容器和Fenton氧化池内的沉积物通过污泥泵泵入加压过滤机中，加压过滤机对沉积物进行压滤处理，得到的滤饼直接外运处理；
步骤6、电絮凝装置对来自Fenton氧化池的清液进行氧化、絮凝和气浮处理，得到废液，废液直接泵入沉淀容器中；
步骤7、沉淀容器接收来自电絮凝装置的废液，调节沉淀容器内的废液PH值至8-9之间，然后加入AEO-7，搅拌均匀后静置沉淀；
步骤8、在步骤7静置阶段开始时，对沉淀容器进行冷冻处理，冷冻处理温度为0-10℃，保温0.5-3h，得到上清液和沉淀物，上清液泵入板框过滤机中过滤处理，沉淀物通过污泥泵转入加压过滤机中过滤处理；
步骤9、板框过滤机对上清液进行过滤处理，得到滤液和滤饼，滤液通过泵转至TMF过滤器中过滤处理；
步骤10、TMF过滤器对来自板框过滤机的滤液进行膜过滤，得到透过液和未透过液，透过液通过泵转至MBR反应器内，未透过液通过泵转至板框过滤机中继续过滤处理；
步骤11、MBR反应器对透过液进行过滤处理，得到浸出液和未浸出液，浸出液转入检验池中检验，未浸出液转入TMF过滤器继续过滤处理；
步骤12、检验池收集浸出液，经检验合格后对外排出，若检验不合格，则将浸出液转至活性炭过滤装置过滤吸附处理，然后再对外排出。
2.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，加压过滤机的滤液转入TMF过滤器中过滤处理。
3.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，加压过滤机的滤液转入板框过滤机中过滤处理。
4.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，板框过滤机中的滤饼转入加压过滤机中过滤处理。
5.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，沉淀容器内的沉淀物转入板框过滤机中过滤处理。
6.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，步骤1中，铝的水溶性金属盐为氯化铝，镁的水溶性金属盐为氯化镁，搅拌速度为300rad/min。
7.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，步骤2中，AEO-7的添加量为0.7wt%，搅拌速度为150rad/min，步骤7中，AEO-7的添加量为1.0wt%。
8.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，步骤4中，H2O2的添加量为1500-1800mg/L，FeSO4的添加量为1400-1600mg/L，搅拌速度为40-60r/min，反应时间为20-30min。
9.如权利要求1所述的PCB板油墨废水净化处理工艺，其特征在于，TMF过滤器的膜孔径为0.5-1μm，过滤压力为0.7-1.5MPa，MBR反应器中含有聚丙烯中空纤维超滤膜，其膜孔径为0.1-0.3μm，过滤压力为0.3-0.5MPa。
CN201610812747.6A 2016-09-09 2016-09-09 一种pcb板油墨废水净化处理工艺 Active CN106242194B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610812747.6A CN106242194B (zh) 2016-09-09 2016-09-09 一种pcb板油墨废水净化处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610812747.6A CN106242194B (zh) 2016-09-09 2016-09-09 一种pcb板油墨废水净化处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106242194A true CN106242194A (zh) 2016-12-21
CN106242194B CN106242194B (zh) 2019-05-07

Family

ID=57598611

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610812747.6A Active CN106242194B (zh) 2016-09-09 2016-09-09 一种pcb板油墨废水净化处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106242194B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106986499A (zh) * 2017-05-04 2017-07-28 张颖柏 一种油墨废水的处理方法
CN108409003A (zh) * 2018-04-04 2018-08-17 深圳市深投环保科技有限公司 Pcb废水铜回收后含盐有机废水的处理方法及系统
CN109205922A (zh) * 2017-06-30 2019-01-15 江苏天地化纤有限公司 一种处理芳纶废水的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN202519114U (zh) * 2012-04-13 2012-11-07 中山大学 一种pcb废水中cod的联合处理装置
CN103864247A (zh) * 2014-04-03 2014-06-18 南京大学环境规划设计研究院有限公司 一种以自催化氧化为核心的pcb含铜废水处理方法
CN104193051A (zh) * 2014-09-03 2014-12-10 苏州中亚油墨有限公司 一种油墨废水的深度净化处理方法
CN104291532A (zh) * 2014-10-27 2015-01-21 南京格洛特环境工程股份有限公司 一种β-萘酚生产废水处理方法及设备

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN202519114U (zh) * 2012-04-13 2012-11-07 中山大学 一种pcb废水中cod的联合处理装置
CN103864247A (zh) * 2014-04-03 2014-06-18 南京大学环境规划设计研究院有限公司 一种以自催化氧化为核心的pcb含铜废水处理方法
CN104193051A (zh) * 2014-09-03 2014-12-10 苏州中亚油墨有限公司 一种油墨废水的深度净化处理方法
CN104291532A (zh) * 2014-10-27 2015-01-21 南京格洛特环境工程股份有限公司 一种β-萘酚生产废水处理方法及设备

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106986499A (zh) * 2017-05-04 2017-07-28 张颖柏 一种油墨废水的处理方法
CN109205922A (zh) * 2017-06-30 2019-01-15 江苏天地化纤有限公司 一种处理芳纶废水的方法
CN108409003A (zh) * 2018-04-04 2018-08-17 深圳市深投环保科技有限公司 Pcb废水铜回收后含盐有机废水的处理方法及系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN106242194B (zh) 2019-05-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106145566A (zh) 一种pcb板油墨废水净化处理系统
CN111410345A (zh) 对阳极氧化工艺产生的综合废水进行处理的方法和系统
CN102284247A (zh) 一种反渗透系统的清洗方法
CN109019959A (zh) 一种强络合态重金属废水的处理装置及其排放和回用工艺
WO2017219892A1 (zh) 原生态水处理工艺及其处理系统
CN111453920A (zh) 一种阳极氧化废水处理方法与系统
CN106242194B (zh) 一种pcb板油墨废水净化处理工艺
CN109095692A (zh) 一种电镀废水生化出水的处理系统及处理方法
TW589284B (en) Liquid treatment method and apparatus
KR20060111126A (ko) 물리화학적 폐수처리 시스템 및 그 방법
CN101708927B (zh) 一种造纸废水深度处理方法
CN101580318A (zh) 一种循环用于陶瓷过滤机的选矿废水处理方法
JP3512342B2 (ja) 分離膜の洗浄方法
JPH06134449A (ja) 低濃度汚水の浄化方法および装置
CN206156961U (zh) 一种pcb板油墨废水净化处理系统
JP2014168729A (ja) 水処理方法および水処理装置
CN215559636U (zh) 一种废水处理系统
CN109626638A (zh) 一种高含磷废水零排放回用的处理工艺
CN215559437U (zh) 一种废水处理系统
JP4242137B2 (ja) 膜分離メタン発酵方法
CN212403790U (zh) 对阳极氧化工艺产生的综合废水进行处理的系统
CN212246663U (zh) 一种阳极氧化废水处理系统
CN210505916U (zh) 一种分流式电镀污水零排放处理装置
CN218811061U (zh) 一种铝氧化废水处理工艺设备
CN208087379U (zh) 水中二氧化硅去除装置系统

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
TA01 Transfer of patent application right
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20190412

Address after: 528300 No. 3 Huatiannan Road, Huakou, Ronggui, Shunde District, Foshan City, Guangdong Province

Applicant after: Foshan Shunde Rongguitaihua Chemical Co., Ltd.

Address before: 610000 Wuhou District Wuhou new town administrative committee, Chengdu, Sichuan, 2 Wuyi East Road 15, 1 units, 2 level 231.

Applicant before: CHENGDU JIUSHIDU INDUSTRIAL PRODUCT DESIGN CO., LTD.

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right
PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right

Denomination of invention: A purification treatment process for PCB ink wastewater

Effective date of registration: 20210903

Granted publication date: 20190507

Pledgee: Ronggui sub branch of Guangdong Shunde Rural Commercial Bank Co.,Ltd.

Pledgor: FOSHAN SHUNDE RONGRUI TAIHUA CHEMICAL Co.,Ltd.

Registration number: Y2021980008921