CN106240421A - 坐垫部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种使乘员检测传感器稳定工作的坐垫部件的制造方法。使用该坐垫部件的交通工具座椅构成为当乘员落座时，通过使乘员检测传感器工作检测是否有乘员，坐垫部件具有垫材和垫材的与乘员一侧相反一侧表面上所配置的底面料(62)，底面料(62)具有：传感器驱动部(63)，其是能够接触到乘员检测传感器的部位，在乘员落座时接触乘员检测传感器使乘员检测传感器工作；多个定位部(64A)，其设置在传感器驱动部(63)周围，将底面料(62)相对于模具定位，将定位部(64A)与模具的模具侧定位部(84A)对齐，在传感器驱动部(63)处于伸展状态下将底面料(62)安装于模具，将垫材的原料灌入模具使其固化。

Description

坐垫部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种交通工具座椅所使用的坐垫部件的制造方法。

背景技术

近年来，有些汽车等的座椅上搭载了检测乘员是否落座的乘员检测传感器。这样的乘员检测传感器，被用来检测乘员是否落座，以使安全带提示装置或约束乘员的装置开始工作。例如，专利文献1中公开有一种座椅装置，在坐垫的衬垫的下侧配置压感开关(乘员检测传感器)，在乘员落座时，因为坐垫的衬垫受到按压，乘员检测传感器产生动作。

【现有技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2014-210554号

发明内容

但是，如果被坐垫的衬垫按压的乘员检测传感器的表面有褶皱等的话，乘员检测传感器就无法稳定地工作，会有检测精度下降的危险。

因此，本发明的目的在于提供一种能够使乘员检测传感器稳定工作的坐垫部件的制造方法。

另外，本发明还以使坐垫部件上的其余部件不过分明显，以及抑制该部件与交通工具座椅的其他部件的互相干涉为目的。

为了达到上述目的，本发明的坐垫部件的制造方法如下：所述坐垫部件用于交通工具座椅，所述交通工具座椅的结构为，当乘员落座时乘员检测传感器动作，以此来检测是否有乘员落座，

所述坐垫部件具有垫材和所述垫材的、与乘员相反一侧的表面上所配置的底面料，

所述底面料上设有：传感器驱动部，传感器驱动部是能够接触到所述乘员检测传感器的部位，在有乘员落座时接触所述乘员检测传感器使所述乘员检测传感器动作；多个定位部，多个定位部设置在所述传感器驱动部的周围，将该底面料相对于模具定位，其特征在于，

将所述定位部与所述模具的模具侧定位部对齐，使所述传感器驱动部处于伸展状态下将所述底面料安装于所述模具，将垫材的原料灌入所述模具并使其固化。

采用这种方法，能够抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱，可以使乘员检测传感器稳定地工作。

在上述坐垫部件的制造方法中，可以是在将上述定位部对齐上述模具侧定位部之前的状态下，由垂直于上述传感器驱动部的方向观察，以所对应的上述定位部为基准，将各上述模具侧定位部配置于所述定位部的与上述传感器驱动部一侧相反的一侧。

采用这种方法，通过将定位部对齐模具侧定位部，能够使传感器驱动部在伸展的状态下将底面料安装于模具。因此，可以抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱。

在上述坐垫部件的制造方法中，可以是在将上述定位部对齐上述模具侧定位部之前的状态下，由垂直于上述传感器驱动部的方向观察，以定位部的中心为基准，将所对应的各模具侧定位部的中心配置于该所述定位部的中心的与传感器驱动部一侧相反的一侧。

采用这种方法，通过将定位部对齐模具侧定位部，能够使传感器驱动部在伸展的状态下将底面料安装于模具。因此，可以抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱。

在上述坐垫部件的制造方法中，可以是在将上述定位部对齐上述模具侧定位部之前的状态下，由垂直于上述传感器驱动部的方向观察，各模具侧定位部配置于与所对应的定位部的中心重合的位置。

采用这种方法，易于将定位部与模具侧定位部对齐，也能够简单地在传感器驱动部处于伸展状态下将底面料安装于模具。因此可以易于制造出传感器驱动部不易出现褶皱的坐垫部件。

在上述坐垫部件的制造方法中，由垂直于上述传感器驱动部的方向观察，上述定位部可以比上述模具侧定位部小。

采用这种方法，可以使留在坐垫部件上的定位部不至于过分明显，在将坐垫部件安装于车辆座椅时，可以抑制定位部与车辆座椅的其他部件的干涉。

在上述坐垫部件的制造方法中，优选上述模具侧定位部为磁铁，上述定位部包含强磁性体。

采用这种方法，利用磁力可以简单地使传感器驱动部在伸展的状态下将底面料安装于模具。因此可以易于制造出传感器驱动部不易出现褶皱的坐垫部件。

采用本发明，可以抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱，因此可以使乘员检测传感器稳定地工作。

另外，采用本发明，通过以定位部为基准，将所对应的各模具侧定位部配置于定位部的与传感器驱动部一侧相反的一侧，因此可以抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱。

另外，采用本发明，通过将各模具侧定位部的中心以所对应的定位部的中心为基准，配置于定位部的中心的与传感器驱动部一侧相反的一侧，可以抑制坐垫部件的传感器驱动部出现褶皱。

另外，采用本发明，通过将各模具侧定位部配置于与所对应的定位部的中心重合的位置，可以易于制造出传感器驱动部不易出现褶皱的坐垫部件。

另外，采用本发明，通过使定位部比模具侧定位部小，可以使留在坐垫部件上的定位部不至于过分明显，在将坐垫部件安装于车辆座椅时，可以抑制定位部与车辆座椅的其他部件的干涉。

另外，采用本发明，因为模具侧定位部为磁铁，定位部包含强磁性体，因此可以易于制造出传感器驱动部不易出现褶皱的坐垫部件。

附图说明

图1是实施方式所涉及的作为交通工具座椅的车辆座椅立体图。

图2是构成座椅框架的坐垫框架的立体图。

图3是坐垫框架，座椅弹簧和连接部件的平面图。

图4中(a)是沿图3的A-A线的剖视图和连接部件的放大剖视图(b)。

图5是沿图3的B-B线的剖视图。

图6是连接部件、板簧部件、乘员检测传感器和卡扣的立体图。

图7是乘员检测传感器的分解立体图。

图8是相当于图3的C-C剖面的座椅坐垫的剖面图。

图9是与表示乘员落座时的状态的与图8相对应的座椅坐垫的剖面图。

图10是由下侧所观察到的座椅弹簧、连接部件、乘员检测传感器和坐垫部件的示图。

图11的(a)～(c)是说明坐垫部件的制造方法的示图。

图12是图11(a)的Z向视图。

图13是表示坐垫部件的传感器驱动部周边的示图。

图14是表示第1变形例所涉及的连接部件和乘员检测传感器的示图。

图15是表示第2变形例所涉及的连接部件的示图。

图16的(a)、(b)是表示第3变形例所涉及的乘员检测传感器的示图。

附图标号说明

40：乘员检测传感器；60：坐垫部件；61：垫材；62：底面料；63：传感器驱动部；64A：定位部；64C：中心；80：成型模具；81：第1模具；82：第2模具；84A：模具侧定位部；84C：中心；S：车辆座椅。

具体实施方式

以下，对于本发明的实施方式，参照适宜的附图进行详细说明。此外，在本发明中的前后、左右、上下，以在交通工具座椅上落座的乘员所观察的方向为基准。

如图1所示，本实施方式所涉及的交通工具座椅为汽车上使用的车辆座椅S，由座椅坐垫S1、座椅靠背S2、头枕S3构成。

如图2所示，车辆座椅S中内藏座椅框架F。座椅框架F主要由构成座椅坐垫S1的框架的坐垫框架F1和构成座椅靠背S2的框架的未图示的座椅靠背框架构成。车辆座椅S如图8中座椅坐垫S1的例子所示，是在座椅框架F上蒙上坐垫部件60和表层70构成。

如图2所示，构成座椅框架F的坐垫框架F1，由以下部分通过焊接等接合成为一体的框架形状而形成：左右分离配置的一对侧架11、连接一对侧架11的前端部的前缘框架12、连接一对侧架11的后端部的连接管13。侧架11和前缘框架12由金属板经过冲压加工等形成，连接管13为金属管制造。

坐垫框架F1的前缘框架12和连接管13之间，架设有金属线构成的多个座椅弹簧20。具体而言，多个座椅弹簧20以下列方式架设在前后方向上(与左右方向垂直相交的方向)：左右并列配置4个(20A～20D)，各座椅弹簧20的前端挂止于前缘框架12，后端挂止于连接管13。

多个座椅弹簧20分别是由金属线左右弯曲形成的蛇形弹簧。各座椅弹簧20具有8个左右延伸设置部21、7个前后延伸设置部22、和挂止在连接管13上的连接管挂止部23，左右延伸设置部21是在左右方向(多个座椅弹簧20并列的方向)上延伸的部分，前后延伸设置部22是在前后方向(架设座椅弹簧20的方向)上延伸的部分。左右延伸设置部21前后并列配置。最前面的左右延伸设置部21挂止于前缘框架12上形成的挂钩部12H，形成挂止部。前后延伸设置部22呈左右交互配置，并连接相邻的左右延伸设置部21的端部。连接管挂止部23由位于最后方的左右延伸设置部21的端部向上方延伸，上端部形成弯曲的挂钩部。

如图3所示，相邻的座椅弹簧20左右对称地形成。具体而言，座椅弹簧20B(第1座椅弹簧)和座椅弹簧20C(与第1座椅弹簧相邻配置的第2座椅弹簧)左右对称形成，座椅弹簧20A和座椅弹簧20B左右对称形成，座椅弹簧20C和座椅弹簧20D左右对称形成。

座椅弹簧20由多个连接部件30A～30F连接。各连接部件30A～30F由树脂制成，通过嵌件成型与座椅弹簧20A～20D形成一体。

被配置在最后的连接部件30A是连接座椅弹簧20A和20B的后端或者座椅弹簧20C和20D的后端的连接部件。详细而言，连接部件30A以盖在连接管挂止部23与连接管13接触的部分的状态，连接座椅弹簧20A和20B的连接管挂止部23或者座椅弹簧20C和20D的连接管挂止部23。由于以树脂制的连接部件30A覆盖连接管挂止部23，因此能够降低座椅弹簧20和连接管13由于接触而发出的声音。

配置在倒数第2位(从后方数第2个)的连接部件30B是连接座椅弹簧20A～20D的后端的部件。详细而言，连接部件30B以盖在座椅弹簧20A～20D的最后的左右延伸设置部21和前后延伸设置部22的后端部的状态连接这些部件。

配置在左右方向的中央、倒数第3位的连接部件30C，是连接座椅弹簧20B和20C的后端部的部件。详细而言，连接部件30C连接座椅弹簧20B和20C的最后的前后延伸设置部22的前端部。并且，连接部件30C形成为在连接一个座椅弹簧20B的最后的前后延伸设置部22和倒数第2位的左右延伸设置部21的同时，还连接一个座椅弹簧20C的位于最后方的前后延伸设置部22和倒数第2位的左右延伸设置部21。

配置在连接部件30C左右的连接部件30D，形成为连接座椅弹簧20A以及座椅弹簧20D的最后的前后延伸设置部22和倒数第2位的左右延伸设置部21。

配置在倒数第4位的连接部件30E是连接座椅弹簧20A～20D位于前后方向上大致中央部分的连接部件。详细而言，连接部件30E形成为连接座椅弹簧20B、20C的倒数第3位的前后延伸设置部22，连接座椅弹簧20A、20B的倒数第4位的前后延伸设置部22，且连接座椅弹簧20C、20D的倒数第4位的前后延伸设置部22。并且，连接部件30E形成为连接各座椅弹簧20A～20D的倒数第4位的前后延伸设置部22和左右延伸设置部21。

配置在最前面的连接部件30F是连接座椅弹簧20B、20C的前端部的连接部件。详细而言，连接部件30F具有大致板状的主体部31，主体部31形成为连接座椅弹簧20B、20C的前数第2位的前后延伸设置部22。并且，主体部31形成为连接一个座椅弹簧20B的前数第2位和前数第3位的左右延伸设置部21的同时，连接一个座椅弹簧20C的前数第2位和前数第3位的左右延伸设置部21。根据这种结构，能够牢固地连接座椅弹簧20B、20C，因而，例如，能够使座椅弹簧20B、20C作为一个弹簧整体而进行工作。

连接部件30F在主体部31的前侧具有左右分离设置的一对被覆盖部32。被覆盖部32覆盖座椅弹簧20B、20C的最前面的左右延伸设置部21(挂止部)和前后延伸设置部22，并与主体部31一体成型。此外，座椅弹簧20A、20D的最前面的左右延伸设置部21(挂止部)和前后延伸设置部22、和前数第2位的左右延伸设置部21和前后延伸设置部22、以及前数第3位的左右延伸设置部21，由树脂制的被覆盖部30G覆盖。由于挂止于前缘框架12的最前面的左右延伸设置部21(挂止部)被覆盖部32、30G覆盖，因此能够降低座椅弹簧20和前缘框架12由于接触而发出的声音。

连接部件30F被设置在座椅坐垫S1的大致左右方向的中央，其一部接触前缘框架12由前缘框架12支承。具体而言，如图4的(a)所示，在前缘框架12的后端部具有：作为第1部位的支承部12A；和从支承部12A的后端向大致下方延伸的第1延伸部12B；和从第1延伸部12B的后端向后方延伸，相对于支承部12A，被错开配置于下侧(乘员侧的相反侧)的作为第2部位的第2延伸部12C。然后，连接部件30F的作为一个端部的前端部(详细而言是主体部31的前端部和被覆盖部32的后述的夹持部32A)从上面接触支承部12A并由支承部12A支承。

由于这样的结构，座椅弹簧20B、20C通过连接部件30F接触前缘框架12并由前缘框架12支承。另外，如图3所示，座椅弹簧20A、20D通过被覆盖部30G接触前缘框架12并由前缘框架12支承。由此，能够降低座椅弹簧20和前缘框架12由于接触而发出的声音。另外，由于连接部件30F和被覆盖部30G由树脂制成，因此也能够降低这些部件和前缘框架12由于接触而发出的声音。

回到图4的(a)，作为连接部件30F另一端部的后端部(主体部31的后端部)，以离开并悬浮于第2延伸部12C的状态配置。由此，连接部件30F的后端部和第2延伸部12C之间形成间隙。连接部件30F的前端部接触前缘框架12并由前缘框架12支承，后端部离开前缘框架12，从而能够缩小连接部件30F和前缘框架12的接触面积，由此也能够降低连接部件30F和前缘框架12由于接触而发出的声音。

如图5所示，前缘框架12具有从支承部12A向上侧(乘员侧)突出的突出部12D。一对被覆盖部32中覆盖前后延伸设置部22的部分(夹持部32A)，在连接部件30F被支承部12A支承的状态下，以从左右夹持突出部12D的方式配置。因此，能够稳定连接部件30F的位置。另外如图6所示，连接部件30F的主体部31，其前端部的位于一对被覆盖部32之间的部分，具有朝向后方的凹陷形状的凹部33。凹部33具有能够收纳前缘框架12的突出部12D的宽度和深度。由此，由于凹部33和夹持部32A共同从左右夹持突出部12D，因此能够进一步稳定连接部件30F的位置。

连接部件30F的上侧的表面上安装有乘员检测传感器40和作为弹簧部件的板簧部件50。即，由于乘员检测传感器40的安装，连接部件30F还作为从下侧支承乘员检测传感器40的部件(传感器支承部件)发挥功能。由此，能够将连接座椅弹簧20的连接部件作为支承乘员检测传感器40的支承部件加以利用，因此能够实现小型化和低成本化。连接部件30F通过坐垫框架F1上架设的座椅弹簧20被坐垫框架F1支承。

乘员检测传感器40是一种检测是否有乘员的传感器，其结构为根据乘员落座时发生的变化来检测。乘员检测传感器40具有安装在连接部件30F上的基部41和与基部41连接，设置在基部41的左右两端部的一对检测部42(第1检测部42A和第2检测部42B)。基部41上设置有一对贯穿上下方向的传感器侧通孔43(通孔)，用于将乘员检测传感器40安装在连接部件30F上。

如图7所示，乘员检测传感器40是由具有可变形的第1片件40A、第2片件40B和第3片件40C重叠贴合而成。各片件40A、40B、40C重合时形成传感器侧通孔43的通孔43A、43B、43C。第1片件40A具有形成在上侧左右两端部上的2个电极E1，和沿着该第1片件40A的后端部从各电极E1向左右方向内侧延伸的一对配线W1。从各配线W1牵引出电线44。另外，第1片件40A的基部41的部分上，通孔43A(一对传感器侧通孔43)之间设置有贯穿上下方向的排气口45。第3片件40C具有形成在下侧表面的左右两端部上的2个电极E2，和沿着该第3片件40C的前端部延伸与2个电极E2电路连接的配线W2。第2片件40B具有设置在与一对电极E1、E2相对应位置上的一对通孔46A、设置在与排气口45相对应位置上的通孔46B、避开通孔43B并连接左右的通孔46A和中央的通孔46B的排气槽46C。

通过第1片件40A、第2片件40B和第3片件40C重叠贴合，使上下一对的电极E1、E2通过通孔46A(第2片件40B)以隔开间隔的状态相向配置，通孔46B与排气口45相连通。检测部42是配置一对电极E1、E2的部分。在第1片件40A(乘员检测传感器40)的下侧的表面上安装有覆盖排气口45的过滤片40D。过滤片40D具有透气性并能够抑制水由排气口45进入乘员检测传感器40内部。

在没有压力施加在检测部42上时，一对电极E1、E2分离开，乘员检测传感器40处于没有电流流过的关闭状态。另一方面，分别对第1检测部42A和第2检测部42B施加压力，右侧的一对电极E1和E2接触，并且左侧的一对电极E1和E2接触，乘员检测传感器40处于有电流流过的开启状态。一对电极E1和E2接触时，一对电极E1和E2之间的空气被从一对电极E1和E2之间的空间压出，通过排气槽46C和通孔46B，从排气口45排出到乘员检测传感器40的外部。

如图6所示，板簧部件50是向左右方向较长延伸的板状弹簧，在乘员检测传感器40的下侧相向于乘员检测传感器40配置。板簧部件50具有左右两侧的按压部51，和将左右两侧的按压部51(第1按压部51A和第2按压部51B)连接成一体的连接部52。

连接部52是与乘员检测传感器40的基部41相向的部分(基部相向部)，具有与一对传感器侧通孔43连通的一对第1通孔53(通孔)，和与排气口45相向的作为空气流路的第2通孔55。

按压部51包含与第1检测部42A相向的第1按压部51A，和与第2检测部42B相向的第2按压部51B。在各按压部51上与检测部42相向设置有作为开口的通孔56。通孔56大致呈圆形，从板簧部件50和乘员检测传感器40的下侧观察，呈面向检测部42的方式设置。按压部51上设置的开口为通孔56，因此，例如与开口是切开的情况相比较，能够确保板簧部件50的刚性。

连接部件30F的主体部31具有：安装部34；安装部34的左右两侧设置的相向部35；被以围绕安装部34和相向部35的方式设置的坐垫支承部36。

安装部34是安装乘员检测传感器40的基部41和板簧部件50的连接部52的部分。安装部34具有：2个安装孔34A，其被设置在与一对传感器侧通孔43和一对第1通孔53相向的位置上，用于安装基部41和连接部52；排气孔34B，其被设置在2个安装孔34A之间，位于与排气口45和第2通孔55相向的位置上。安装孔34A和排气孔34B都是以贯通上下方向的方式设置。另外，如图4的(b)所示，在安装部34上侧表面后端部的左右方向的中央具有倾斜面34C，其随着由前方朝向后方，并向下方(离开乘员一侧的方向)倾斜。倾斜面34C是引导从乘员检测传感器40延伸的电线44朝向连接部件30F的下侧的表面。由于具有这样的倾斜面34C，能够提高电线44的可处理性(排线方便)，并且能够降低乘员落座时坐垫部件60对电线44所施加的负荷。

如图4的(a)所示，电线44被设置在前缘框架12之下，中途部分被卡扣91所保持。由于卡扣91卡合于第2延伸部12C上形成的通孔12E，因此电线44的中途部分被安装于第2延伸部12C上。由于连接部件30F和第2延伸部12C之间形成间隙，因此能够利用该间隙配置安装电线44的卡扣91的爪部，因此能够简单地使用卡扣91将电线44安装于前缘框架12。此外，在连接部件30F和第2延伸部12C之间的间隙中还能够配置电线本体。另外，电线44的端部连接于带有卡扣的连接器92。前缘框架12具有：第3延伸部12K，其从支承部12A的前端开始朝向大致下方延伸；第4延伸部12L，其从第3延伸部12K的前端开始朝向前方延伸。由于卡扣92卡合于第4延伸部12L上形成的通孔12M，因此电线44的端部被安装于前缘框架12。

回到图6，相向部35是相向于检测部42的部分，包括与第1检测部42A相向的第1相向部35A，和与第2检测部42B相向的第2相向部35B。各相向部35的与检测部42相向的部分上设置有朝向上方的检测部42突出的、作为加压部的凸部37。

坐垫支承部36是主体部31的边缘部分。连接部件30F，以坐垫支承部36覆盖座椅弹簧20B、20C(钢丝状部件)的方式与座椅弹簧20B、20C形成一体。

如图8所示，通过使作为固定部件的卡扣93贯穿传感器侧通孔43和第1通孔53卡合于安装孔34A，从而使乘员检测传感器40和板簧部件50被固定于连接部件30F。乘员检测传感器40和板簧部件50通过被固定于连接部件30F的方式，由连接部件30F定位。另外，在乘员检测传感器40和板簧部件50被固定在连接部件30F的状态下，第2通孔55和排气孔34B互相连通，乘员检测传感器40的排气口45被相向于第2通孔55和排气孔34B配置。

在座椅坐垫S1中，连接部件30F(相向部件)、乘员检测传感器40和板簧部件50被配置在坐垫部件60的下侧。乘员检测传感器40的左右的检测部42分别被配置在坐垫部件60，和通过板簧部件50的通孔56相向的凸部37(连接部件30F)之间。

连接部件30F的安装部34被以比相向部35更加向上侧(坐垫部件60一侧)突出的方式设置，安装部34和相向部35之间形成台阶部38。另一方面，安装部34和相向部35下侧的表面大致形成平面。因此，安装部34在上下方向(和坐垫部件60相向的方向)上的厚度，形成得比相向部35在上下方向上的厚度更厚。因此，能够确保连接部件30F，特别是固定乘员检测传感器40等的安装部34的刚性，能够牢固安装乘员检测传感器40等。坐垫支承部36被以其上部比安装部34的上表面更加向上侧突出的方式设置，支承坐垫部件60。凸部37形成大致球面形状，其直径D1(最大直径)形成得比乘员检测传感器40的检测部42的直径D2更大。

板簧部件50的左右方向的长度形成得比乘员检测传感器40更长。因此，按压部51的左右方向外侧(板簧部件50的检测部42侧)的端部50E，在左右方向上位于比检测部42更加远离基部41(乘员检测传感器40的中央)的位置，具体而言，被配置于比检测部42更加外侧的位置。板簧部件50上所设置的通孔56的直径D3形成得比检测部42的直径D2更大。另外，通孔56的直径D3形成得比凸部37的直径D1更大。因此，凸部37能够容易地进入通孔56。

板簧部件50的各按压部51(与检测部42相向的端部)，由左右方向内侧随着朝向外侧，并朝向上侧形成平滑的弯曲形状。因此，配置在板簧部件50上的乘员检测传感器40的左右方向中央部通过连接部52固定于连接部件30F，乘员检测传感器40的左右两端部被按压部51从下方支承，因此如图8所示在乘员没有落座的状态下，检测部42离开凸部37，由左右方向内侧向外侧，并朝向上侧弯曲。此外，也能够使板簧部件50在没有被安装于连接部件30F之前的状态下，其全体形成弯曲的形状，也能够形成连接部52平直、只有按压部51弯曲的形状。

板簧部件50通过将坐垫部件60朝向上侧按压而使坐垫部件60和相向部35之间形成间隙。详细而言，第1按压部51A通过将坐垫部件60朝向上侧按压而使坐垫部件60和第1相向部35A之间形成间隙，第2按压部51B通过将坐垫部件60朝向上侧按压而使坐垫部件60和第2相向部35B之间形成间隙。

通过在板簧部件50上设置通孔56，使得，在乘员没有落座的状态下，乘员检测传感器40的检测部42不会受到坐垫部件60的强烈按压，使乘员检测传感器40处于关闭状态。

车辆座椅S所使用的座椅坐垫S1的坐垫部件60，具有由聚氨酯泡沫制成的垫材61和无纺布制成的底面料62。底面料62的配置方式为：通过接触与该底面料62相向架设的座椅弹簧20、与该底面料62相向配置的连接部件30F、板簧部件50等，抑制垫材61的损伤，并大致覆盖垫材61的下侧表面的全部。

如图9所示，当乘员落座于车辆座椅S(座椅坐垫S1)上，表面70和坐垫部件60被乘员的大腿部T向下压，因此将坐垫部件60下侧表面的左右的检测部42和按压部51向下按压。于是，左右的检测部42分别被坐垫部件60和连接部件30F的相向部35，更加具体而言，是进入板簧部件50的通孔56的凸部37所挤压，因此一对电极E1、E2(参照图7)相接触。因此，乘员检测传感器40进入开启状态，检测到乘员的落座。

由于连接部件30F具有凸部37(加压部)，因此在乘员落座时，与检测部被坐垫部件和平面所挤压的结构相比较，检测部42上被施加的压力更大，能够更加切实地使一对电极E1、E2相接触。由此，当乘员落座时能够使乘员检测传感器40良好地工作。另一方面，凸部37形成大致球面形状，能够抑制在局部上对检测部42造成过大的负荷。

一对电极E1、E2相接触时从乘员检测传感器40的排气口45所排出的空气，通过第2通孔55和排气孔34B被排出到连接部件30F的下方。由于具有第2通孔55和排气孔34B，能够顺利地排放掉乘员检测传感器40所排出的空气。特别是由于第2通孔55和排气孔34B被设置在用于固定的一对第1通孔53和一对安装孔34A之间，因此在将乘员检测传感器40和板簧部件50安装于连接部件30F时，能够将一对第1通孔53和一对安装孔34A紧密置于排气口45、第2通孔55和排气孔34B的周围，从而能够更加顺利地排放掉乘员检测传感器40所排出的空气。

接下来，对于座椅坐垫S1的坐垫部件60进一步进行详细说明。

如图10由下侧所观察到的状态所示，坐垫部件60的底面料62具有传感器驱动部63和多个定位部64。

传感器驱动部63是底面料62表面中能够接触到乘员检测传感器40的检测部42的部位。在乘员落座时，传感器驱动部63从上方接触乘员检测传感器40的检测部42，通过在与连接部件30F(凸部37)之间挤压检测部42，使乘员检测传感器40动作(进入开启状态)。

定位部64是底面料62和坐垫部件60成型时，与模具之间定位的部位。定位部64，例如，是在构成底面料62的无纺布上通过粘贴等手段设置形成圆盘状的铁等的强磁性体。多个定位部64中，特别是多个定位部64A，设置于两个传感器驱动部63周围的近旁。更加详细而言，设置有4个定位部64A，被配置于围绕2个传感器驱动部63的位置。另外，由4个定位部64A形成的矩形的对角线上所配置的2个定位部64A(第1定位部和第2定位部)之间，间隔着1个传感器驱动部63。作为定位部64A的一例，优选配置于离最近的传感器驱动部63距离40mm～50mm的位置。

4个定位部64A以避开乘员检测传感器40，进一步说，以避开安装乘员检测传感器40的连接部件30F的方式，配置于围绕这些部位周围的位置。另外，4个定位部64A以避开座椅弹簧20A～20D的方式，2个配置于座椅弹簧20A和座椅弹簧20B之间的位置，剩下2个配置于座椅弹簧20C和座椅弹簧20D之间的位置。即，4个定位部64A的配置方式为，在由下侧观察座椅坐垫S1时，不会被连接部件30F或座椅弹簧20A～20D遮掩，能够目视确认。因此，能够抑制定位部64A与乘员检测传感器40、连接部件30F和座椅弹簧20A～20D的接触，例如，能够抑制接触声音的发生等。

接下来，对于坐垫部件60的制造方法的一例进行说明。

如图11(a)所示，将底面料62设置于第1模具81，如图11(b)所示，装配第1模具81和第2模具82，组装成具有用于成型坐垫部件60的空腔60C的成型模具80，如图11(c)所示，将垫材61的原料灌入成型模具80使其固化进而成型坐垫部件60。

在将底面料62安装于第1模具81时，以将底面料62相对于第1模具81定位的状态进行安装。具体而言，如图11(a)所示，在第1模具81上，与底面料62的多个定位部64相对应的地方设置有永磁铁制的多个模具侧定位部84。然后，将各定位部64对齐所对应的模具侧定位部84，将底面料62安装于第1模具81时，定位部64被磁力吸附于模具侧定位部84，因此，能够使底面料62相对于第1模具81定位。

如沿着图11(a)箭头方向所观察得到的图12所示，模具侧定位部84具有与4个定位部64A对应的4个模具侧定位部84A。如图12所示，在将定位部64A对齐模具侧定位部84A之前的状态下由垂直于传感器驱动部63的方向(法线方向)观察，以所对应的定位部64A的中心64C为基准，各模具侧定位部84A的中心84C位于该中心64C的与传感器驱动部63一侧(区域62A一侧)相反的一侧。进一步进行说明，各模具侧定位部84A的中心84C，在由4个定位部64A所围成的大致矩形的区域62A的对角线方向上，被偏离配置在与所对应的定位部64A的中心64C相比远离区域62A的中心62C的位置。另外，各模具侧定位部84A，在将定位部64A对齐模具侧定位部84A之前的状态下从垂直于传感器驱动部63的方向观察，位于与所对应的定位部64A的中心64C所重合的位置。即，在将定位部64A的位置对齐之前的状态下，各模具侧定位部84A的轮廓内侧，是所对应的定位部64A的中心64C所处的位置。

因此，在将各定位部64A对齐所对应的模具侧定位部84A时，将各定位部64A朝向所对应的模具侧定位部84A的中心84C，对于区域62A的中心62C而言向着远离的方向移动，从而将底面料62在区域62A(传感器驱动部63)处于伸展的状态下安装于第1模具81。模具侧定位部84A为永磁铁，定位部64包含强磁性体，因此利用磁力能够简单地使传感器驱动部63在伸展的状态下将底面料62安装于第1模具81。在从垂直相交于传感器驱动部63的方向观察，各定位部64(包含64A)被设置为互相大致相同的直径(尺寸)，并且是比模具侧定位部84A小的直径(尺寸)。

将底面料62安装于第1模具81之后，如图11(b)所示，组装成型模具80，如图11(c)所示，将垫材61的原料灌入成型模具80并使其固化，然后，从成型模具80中取出，由此能够制造出坐垫部件60。如此，坐垫部件60由于是通过在使底面料62的区域62A处于伸展的状态下，将垫材61的原料灌入成型模具80并使其固化而制成，因此坐垫部件60构成为，底面料62的区域62A(特别是传感器驱动部63)，与该区域62A的外侧相比，张紧度强(张力大)。进一步而言，如图13所示，区域62A(传感器驱动部63)相比于该区域62A的外侧，在底面料62的区域62A表面上更少出现褶皱62B。此外，能够将底面料62的张紧度视为坐垫部件60表面(区域62A)的凹凸度，因此在坐垫部件60成型后，通过使用三维测量器对坐垫部件60的表面(区域62A)进行测量，能够对区域62A的凹凸度进行检测。

由于2个定位部64A之间隔着1个传感器驱动部63配置，因此，通过在扩大2个定位部64A的间隔的方向上伸展的状态将底面料62安装于第1模具81，能够使1个传感器驱动部63处于伸展的状态，能够抑制传感器驱动部63上出现褶皱62B。并且，由于4个定位部64A配置于围绕传感器驱动部63的位置，因此在制造时，通过在将各定位部64A在互相远离的方向上伸展的状态，将底面料62安装于第1模具81，能够使传感器驱动部63整体处于伸展的状态，能够更加抑制传感器驱动部63上出现褶皱62B。

采用以上说明的本实施方式，即使由于随着时间变化而出现劣化使坐垫部件60的弹性降低，例如即使在向相向部35一侧变形下垂的情况下，如图8所示，也能够由板簧部件50而在坐垫部件60和相向部35之间形成间隙。并由此在乘员没有落座时，能够抑制由坐垫部件60和相向部35挤压检测部42所造成的乘员检测传感器40的错误检测。

另外，由于乘员检测传感器40和板簧部件50由连接部件30F(同样的部件)定位，因此能够提高乘员检测传感器40和板簧部件50的位置精度。并因此能够在坐垫部件60和相向部35之间配置检测部42的地方良好地形成间隙，能够更加抑制错误检测。

另外，通过卡扣93，能够将乘员检测传感器40和板簧部件50集中起来安装于连接部件30F，因此能够减少零件个数，并且能够进一步提高乘员检测传感器40和板簧部件50的位置精度，并能够更加抑制错误检测。

另外，由于板簧部件50的端部50E被配置于比检测部42更加位于左右方向的外侧，因此由上侧观察，与坐垫部件60的检测部42重合的部分，其整体能够由板簧部件50朝向上侧按压。因此也能够在坐垫部件60和相向部35之间配置检测部42的地方形成间隙，能够更加抑制错误检测。

如图9所示，在乘员落座时，检测部42被坐垫部件60和相向部35上所设置的凸部37挤压并因此检测到乘员，与检测部被坐垫部件和平面所挤压的结构相比较，能够提高乘员检测传感器40的检测精度。

另外，由于凸部37的直径D1比检测部42的直径D2大，因此凸部37能够稳定地接触到检测部42，能够良好地对检测部42施加压力，因此能够更加提高检测精度。

另一方面，如图8所示，安装部34比相向部35更加突出于上侧，因此在没有乘员落座时不易向检测部42施加负荷，因此不会只因为坐垫部件60上被施加了很小的负荷就检测为有乘员，能够更加在整体上提高检测精度。

另外，由于安装部34和相向部35之间形成台阶部38，因此能够确保检测部42在上下方向上的移动量(游隙)，结果能够不会只因为坐垫部件60上被施加了很小的负荷就检测为有乘员，能够更加提高检测的精度。

另外，由于乘员检测传感器40在没有乘员落座的状态下检测部42以离开凸部37的方式弯曲，因此能够确保检测部42和凸部37之间的空间。因此也不会只因为坐垫部件60上被施加了很小的负荷就检测为有乘员，能够更加提高检测精度。

另外，由于坐垫支承部36比安装部34更加向上侧突出，因此在没有乘员落座时，能够确保坐垫部件60和安装部34或相向部35之间的空间。因此不会只因为坐垫部件60上被施加了很小的负荷就检测为有乘员，能够更加提高检测精度。

如图4(a)所示，由于乘员检测传感器40通过连接部件30F被前缘框架12支承，因此能够由简洁的结构稳定地支承乘员检测传感器40。因此乘员检测传感器40能够稳定地工作，能够提高乘员检测传感器40的检测精度。

另外，如图5所示，连接部件30F在被前缘框架12支承的状态下，由于夹持部32A被以从左右夹持突出部12D的方式配置，因此能够稳定连接部件30F的位置，能够更加稳定地支承乘员检测传感器40。

另外，如图6所示，连接部件30F具有能够收纳突出部12D的凹部33，因此通过夹持部32A和凹部33从左右夹持突出部12D，能够更加稳定连接部件30F的位置，并且更加稳定地支承乘员检测传感器40。

如图4的(a)所示，连接座椅弹簧20的连接部件30F由前缘框架12支承，因此能够抑制座椅弹簧20的过度弯曲。因此能够提高车辆座椅S的乘坐舒适感。

另外，由于连接部件30F的前端部与支承部12A相接触并被支承，后端部以离开第2延伸部12C的方式配置，因此在抑制座椅弹簧20的过度弯曲的同时能够确保座椅弹簧20的弯曲量。因此能够更加提高乘坐舒适感。

另外，如图3所示，由于连接部件30F连接座椅弹簧20B、20C的相同的左右延伸部21，因此能够设定左右延伸部21间的距离。因此能够调整座椅弹簧20的弯曲量，能够更加提高乘坐舒适感。

另外，由于连接部件30F设置在左右方向的中央，因此连接部件30F能够均衡地承受负荷，能够更加提高乘坐舒适感。

另外，由于相邻配置的2个座椅弹簧20左右对称地形成，因此以左右方向的中央为基准，能够使座椅弹簧20在整体上均衡弯曲，能够更加提高乘坐舒适感。

如图10所示，坐垫部件60，由于底面料62的定位部64A被设置于传感器驱动部63周围的近旁，因此能够以下列方法来制造：将定位部64A与成型模具80的模具侧定位部84A对齐，并在传感器驱动部63处于伸展状态下将底面料62安装于成型模具80，并将垫材61的原料灌入成型模具80并使其固化。因此，能够抑制传感器驱动部63出现褶皱62B，因此传感器驱动部63能够使乘员检测传感器40稳定地工作。

另外，如图12所示，各模具侧定位部84A的中心84C，以所对应的定位部64A的中心64C为基准，配置于与传感器驱动部63一侧相反的一侧，因此通过将定位部64A与模具侧定位部84A对齐，能够使传感器驱动部63处于伸展状态下将底面料62安装于成型模具80。因此，能够抑制坐垫部件60的传感器驱动部63出现褶皱。

另外，由于各模具侧定位部84A被配置于与所对应的定位部64A的中心64C相重合的位置，因此易于将定位部64A与模具侧定位部84A对齐，也能够简单地在传感器驱动部63处于伸展状态下将底面料62安装于成型模具80。特别是在本实施方式中，模具侧定位部84A是磁铁，而定位部64A则含有强磁性体，因此能够利用磁性，简单地在传感器驱动部63处于伸展状态下将底面料62安装于成型模具80。因此能够易于制造出传感器驱动部63不易出现褶皱的坐垫部件60。

另外，由于定位部64A的尺寸比模具侧定位部84A的尺寸小，因此在制造坐垫部件60后能够使留在坐垫部件60上的定位部64不至于过分明显。另外，由于定位部64A很小，在将坐垫部件60安装于车辆座椅S时，能够抑制定位部64A和车辆座椅S的其他部件，例如乘员检测传感器40或连接部件30F、座椅弹簧20A～20D等的干涉。

以上对于本发明的一个实施方式进行了说明，但是本发明并不仅限于上述实施方式。关于具体结构，如后所述在不脱离本发明主旨的范围内能够进行适宜的变更。

在上述实施方式中，具有连接部件30F上所设置的凸部37的直径D1(最大直径)比乘员检测传感器40的检测部42的直径D2大的结构，但是并不限于此。例如，如图14所示，也能够是凸部37的直径D1(最大直径)比检测部42的直径D2小的结构。采用这种结构，能够抑制凸部37的大直径化(大型化)，因此能够谋求连接部件30F和乘员检测传感器40的紧凑化。

在上述实施方式中，凸部37大致呈球面形状，但是并不限于此。例如，也能够是大致呈圆柱形状，角度部分倒角成曲面形状的结构。

在上述实施方式中，举例表示了当乘员落座时，在坐垫部件60和相向部35之间，作为向检测部42施加压力的加压部的，与相向部35一体设置的凸部37，但是并不限于此。例如，加压部也能够是配置于乘员检测传感器的检测部和平面的相向部之间，通过至少粘贴在乘员检测传感器和相向部中的一方面安装的圆盘状的弹性泡沫体等。

在上述实施方式中，如图8所示，座椅弹簧20的上部和安装部34的上部配置在大致相同高度的位置，但是并不限于此。例如，如图15所示，座椅弹簧20(钢丝状部件)，其上部也能够配置得比安装部34的上部更加突出于上侧(坐垫部件60一侧)。此外，在该结构中，也能够将覆盖座椅弹簧20的坐垫支承部36的上部配置得比安装部34的上表面更加突出于上侧。采用这种结构，也能够在没有乘员落座时确保坐垫部件60和安装部34以及相向部35之间的空间，因此乘员检测传感器不会只因为坐垫部件60上被施加了很小的负荷就检测出有乘员，能够提高检测精度。另外，由于坐垫支承部36被设置为覆盖座椅弹簧20的方式，因此能够提高连接部件30F的刚性。

在上述实施方式中，乘员检测传感器40形成平面形状，由板簧部件50由下支承，在没有乘员落座的状态下，检测部42以离开凸部37的方式弯曲，但是并不限于此。例如，如图16(a)所示，在没有乘员落座的状态下，乘员检测传感器40自身也能够形成检测部42离开凸部37，从左右方向内侧朝向外侧的同时朝向上侧弯曲的形状。另外，如图16(b)所示，在没有乘员落座的状态下，乘员检测传感器40也能够形成检测部42离开凸部37，左右两端部相对于中央部，以朝向左右方向外侧的斜上侧延伸的方式弯折的形状。采用这种结构，能够在没有乘员落座时确保检测部42和凸部37之间的空间，因此不会因为图上未标示的坐垫部件上被施加了很小的负荷就检测为有乘员，能够更加提高检测精度。

在上述实施方式中，板簧部件50是1个弹簧部件，具有：在坐垫部件60和第1相向部35A之间形成间隙的第1按压部51A、在坐垫部件60和第2相向部35B之间形成间隙的第2按压部51B、将第1按压部51A和第2按压部51B连接成一体的连接部52；但是并不限于此。例如，也能够是分别具有在坐垫部件和第1相向部之间形成间隙的弹簧部件，和在坐垫部件和第2相向部之间形成间隙的弹簧部件的结构。此外，如上述实施方式那样，采用第1按压部51A和第2按压部51B连接成一体的结构，与分别具有弹簧部件的结构相比较，能够提高板簧部件50的装配性。

在上述实施方式中，板簧部件50具有第2通孔55(通孔)，第2通孔55作为与乘员检测传感器40的排气口45相向的空气流路，但是并不限于此，例如，板簧部件也能够具有槽状的空气流路。另外，在上述实施方式中，板簧部件50，作为与检测部42相向的开口，具有通孔56，但是并不限于此，例如，板簧部件也能够具有欠缺状的开口。

在上述实施方式中，作为将乘员检测传感器40和板簧部件50固定于连接部件30F的固定部件，举例表示了卡扣93，但是并不限于此，例如，固定部件也能够是螺丝或销钉等。

在上述实施方式中，连接部件30F的一部分(主体部31的前端部和夹持部32A)与前缘框架12接触并由前缘框架12支承，但是并不限于此。例如，也能够是连接部件的整体接触前缘框架并由前缘框架支承。

在上述实施方式中，作为支承乘员检测传感器40的传感器支承部件，举例表示了连接座椅弹簧20B、20C的连接部件30F，但是并不限于此，传感器支承部件也能够是连接座椅弹簧的连接部件之外的部件。同样，在上述实施方式中，作为配置于与坐垫部件60的乘员一侧相反一侧的相向部件，举例表示了连接部件30F，但是并不限于此，相向部件也能够是连接座椅弹簧的连接部件之外的部件。另外，传感器支承部件和相向部件也能够不是相同的部件，而是分别的部件。

在上述实施方式中，如图12所示，各模具侧定位部84A被配置于与所对应的定位部64A的中心64C相重合的位置，但是并不限于此。例如，参考图12进行说明，在将定位部64A对齐模具侧定位部84A之前的状态下，由垂直相交于传感器驱动部63的方向观察，以所对应的定位部64A为基准，也能够将各模具侧定位部84A配置于与传感器驱动部63一侧相反的一侧。换言之，各模具侧定位部84A的全体与所对应的定位部64A的全体相比，也能够被偏离配置于远离区域62A的中心62C的位置。因此通过将定位部64A与模具侧定位部84A对齐，将定位部64A与模具侧定位部84A对齐，并使传感器驱动部63在处于伸展状态下将底面料62安装于成型模具80，因此，能够抑制传感器驱动部63出现褶皱。

在上述实施方式中，如图12所示，定位部64和模具侧定位部84A形成圆形，但是并不限于此。例如，定位部和模具侧定位部也能够形成为长圆形或椭圆形、多边形。此外，在定位部和模具侧定位部形成为长圆形或椭圆形、多边形的情况下，由垂直相交于片材(传感器驱动部)的方向观察，定位部和模具侧定位部的中心即为定位部和模具侧定位部的重心。

在上述实施方式中，坐垫部件60的底面料62，在传感器驱动部63周围的近旁具有4个定位部64A，但是并不限于此。例如，在传感器驱动部周围的近旁设置的定位部也能够是2个，也能够是3个，也能够是5个以上。另外，定位部也能够由永磁铁构成。另外，也能够是定位部形成孔状，与凸起状的模具侧定位部相卡合的结构。另外，在上述实施方式中，举例表示了由无纺布制成的底面料62，但是并不限于此，例如，底面料也能够由树脂制成。

在上述实施方式中，举例表示了座椅弹簧20和连接部件30F、乘员检测传感器40、板簧部件50被设置于座椅坐垫S1的结构，但是并不限于此。例如，也能够将座椅弹簧和连接部件(传感器支承部件和相向部件)、乘员检测传感器、板簧部件(弹簧部件)设置于座椅靠背。在这种情况下，前侧即相当于(乘员侧)，后侧即相当于(与乘员侧相反一侧)。

在上述实施方式中，作为交通工具的座椅，举例表示了汽车所用的车辆座椅S，但是并不限于此，交通工具的座椅也能够是，例如铁路车辆或船舶、飞机等使用的座椅。

Claims (7)

1.一种坐垫部件的制造方法，

所述坐垫部件用于交通工具座椅，所述交通工具座椅的结构为，当乘员落座时乘员检测传感器动作，以此来检测是否有乘员落座，

所述坐垫部件具有垫材和所述垫材的、与乘员相反一侧的表面上所配置的底面料，

所述底面料上设有：传感器驱动部，传感器驱动部是能够接触到所述乘员检测传感器的部位，在有乘员落座时接触所述乘员检测传感器使所述乘员检测传感器动作；多个定位部，多个定位部设置在所述传感器驱动部的周围，将该底面料相对于模具定位，其特征在于，

将所述定位部与所述模具的模具侧定位部对齐，使所述传感器驱动部处于伸展状态下将所述底面料安装于所述模具，将垫材的原料灌入所述模具并使其固化。

2.根据权利要求1所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

在将所述定位部对齐所述模具侧定位部之前的状态下，由垂直于所述传感器驱动部的方向观察，以所述定位部为基准，所对应的各所述模具侧定位部位于所述定位部的与所述传感器驱动部一侧相反的一侧。

3.根据权利要求1所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

在将所述定位部对齐所述模具侧定位部之前的状态下由垂直于所述传感器驱动部的方向观察，以所述定位部的中心为基准，所对应的所述各模具侧定位部中心位于该所述定位部的中心的与所述传感器驱动部一侧相反的一侧。

4.根据权利要求3所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

在将所述定位部对齐所述模具侧定位部之前的状态下从垂直于所述传感器驱动部的方向观察，所述各模具侧定位部位于与所对应的所述定位部的中心相重合的位置。

5.根据权利要求1至4中任意1项所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

从垂直于所述传感器驱动部的方向观察，所述定位部比所述模具侧定位部小。

6.根据权利要求1至4中任意1项所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

所述模具侧定位部是磁铁，所述定位部包含强磁性体。

7.根据权利要求5所述的坐垫部件的制造方法，其特征在于，

所述模具侧定位部是磁铁，所述定位部包含强磁性体。